CN104651631A - 一种连铸连轧生产高端8mm直径低氧铜杆的工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种连铸连轧生产高端8mm直径低氧铜杆的工艺，本发明的工艺主要包括配料、熔炼、铸造、轧制、清洗冷却、吹干、探伤涂蜡、绕杆和包装。本发明的工艺节能环保，生产成本低，且生产的8mm直径低氧铜杆成品性能稳定，质量等级高，满足了高端8mm直径低氧铜杆市场的需求。本发明涉及金属铜的加工方法领域。

Description

一种连铸连轧生产高端8mm直径低氧铜杆的工艺

技术领域

本发明涉及金属铜的加工方法，尤其涉及一种连铸连轧生产高端8mm直径低氧铜杆的工艺。

背景技术

随着经济的发展，市场对铜的消费量也日益增加，同时市场对铜产品的质量要求也越来越高，尤其是8mm直径低氧铜杆，质量好坏直接决定了终端产品的市场。传统上低氧铜杆多以高纯度阴极铜混合回收铜，通过连铸连轧工艺生产，但缺点是生产的产品质量性能不一，差异较大，特别是对于高端的产品，在大规模生产下很难保证低氧铜杆成品质量的一致性，此外，现有工艺普遍耗能大，成本高。

公开号CN 101259484 A，公开日2008年9月10日的中国发明专利公开了一种废杂铜连铸连轧低氧铜杆生产工艺，该发明的生产工艺流程是：废杂铜→反射炉熔炼→吹氧→精炼→还原→保温炉精炼→浇铸→滚剪边→粗轧→精轧→冷却→排线→出料。其中反射炉工序包括：原料→加料→熔化→氧化→还原→浇铸。该发明充分利用了废杂铜，在一定程度上降低了成本，提高了原料的利用率，但其不足之处是，该方法的工艺并不能满足高端产品的生产，适于高端8mm直径低氧铜杆市场的需求，且生产工艺上耗能，生产成本较高。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种连铸连轧生产高端8mm直径低氧铜杆的工艺，本发明的工艺节能环保，生产成本低，且生产的8mm直径低氧铜杆成品性能稳定，质量等级高，满足了高端8mm直径低氧铜杆市场的需求。

本发明的具体技术方案为：一种连铸连轧生产高端8mm直径低氧铜杆的工艺，主要包括如下步骤：

a.配料：按GB/T 5121和YS/T 464所述的方法对电解铜原料进行化学成分检测，对所述电解铜原料进行表面质量检测，把检测结果符合如下标准的电解铜归为A级铜：

质量分数：Se≤0.0002%，Te≤0.0002%，Bi≤0.0002%且Se，Te，Bi三种元素总量不大于0.0003%；Sb≤0.0004%，As≤0.0005%且Cr，Mn，Sb，Cd，AS，P六种元素总和不大于0.0015%；Pb≤0.0005%；S≤0.0015%；Fe≤0.001%，且Sn，Ni，Fe，Si，Zn，Co六种元素总和不大于0.002%；Ag≤0.0025%；上述18种杂质元素总和不大于0.0065%；电解铜表面光洁，绿色附着物总面积不大于单面面积的1%，无化学液残留，电解铜表面高5mm以上圆头密集结粒的总面积不得大于单面面积的10%，电解铜普通装卸不易脆断。

选择符合以上要求的A级铜为原料，对同一批次的A级铜原料进行组批投料。

全部选用高品质的A级铜作为原料，不得添加其他低等级电解铜或者回料，确保了最终产品的高质量。

b.熔炼：所述原料被投入竖炉后熔化成铜液，所述铜液再通过上流槽进入保温炉进行精炼，精炼后铜液经下流槽进入中间包准备浇铸，在浇铸之前铜液的含氧量控制在0.02-0.03%，在所述熔炼过程中需及时对所述上流槽、下流槽和保温炉进行扒渣，扒渣频率至少为3次/h，在下流槽增氧管上设置一个水循环热交换装置对所述增氧管中的压缩气体在进入下流槽前进行预加热升温。

在浇铸前严格控制所述铜液的含氧量，保证成品的氧含量符合要求；水循环热交换装置的设置，使得压缩气体在进入下流槽前就进行预加热，防止因压缩气体温度过低导致铜液温度大幅降低而局部结冷铜情况的发生，进一步保证了成品的质量。

c.铸造：将经所述步骤b后得到的铜液浇铸在双带连铸机上后进行铸造，用冷却水进行冷却，所述冷却水在升温后进入所述水循环热交换装置，冷却水在降温后再次进入所述双带连铸机。冷却水升温后，进入水循环热交换装置对所述压缩气体加热，热交换后冷却水再次进入双带连铸机进行冷却，如此循环。对冷却水的重复循环利用，大大节省了能源，降低了成本。

d.轧制：在经所述步骤c铸造后得到初步定型的铸坯，所述铸坯在正式铣边前需经过铸坯四个棱角刻痕机的初步铣边，正式铣边后在轧机上进行轧制，所述轧制先后包括粗轧和精轧，经轧制后得到半成品铜杆，在轧制过程中，设有高压除磷泵将乳化液抽出并喷射于铸坯表面，在所述粗轧过程中，粗轧乳化液中酒精的质量分数为0.5-1.0%，油脂质量分数为0.5-1.0%，所述粗轧乳化液pH值为8.0-9.0；在所述精轧过程中，精轧乳化液中酒精质量分数为1.5-2.0%，油脂质量分数为1.5-2.0%，所述精轧乳化液pH值为8.9-9.0，粗轧乳化液与精轧乳化液温度均控制在42-47℃，在所述乳化液箱、高压除磷泵与轧机之间串联有导管、乳化液收集器、乳液旋流分离器和热交换管道一同构成乳化液循环系统，乳化液从乳化液箱通过所述导管依次流经高压除磷泵、轧机、乳化液收集器、乳液旋流分离器和热交换管道，最后回到乳化液箱。

在正式铣边前增加初步铣边的工序，可有效防止正式铣边后发生卷屑，减少了铸坯四个棱角上存在的气泡，从而防止所述铸坯由于带有气泡而在轧制时发生表面缺陷。高压除磷泵的设置可以大幅增加所述乳化液喷射到铸坯表面时的冲击力，这样可以有效去除轧制过程中带入的一些铣边废屑以及铸坯表面结晶不好的氧化皮；经过配方优化后的各乳化液能够更加有效地去除铸坯表面的氧化铜和氧化亚铜，同时可以起到保护轧辊的作用，延长设备使用寿命。所述乳化液循环系统的设置，使得在轧制过程中乳化液可以循环使用，乳液旋流分离器将乳化液中大量的铜粉分离，防止在轧制过程中铜粉被轧到铸坯表面。乳化液在轧机中吸收了大量的热量，在进入所述热交换管道后热交换后温度降低，最后回到乳化液箱，大大降低了成本。

e.清洗冷却、吹干、探伤涂蜡、绕杆：对经所述步骤d后得到的所述半成品铜杆先后进行清洗冷却、吹干、探伤、涂蜡、绕杆。所述吹干过程中使用压缩空气继进行吹干，所述压缩空气在吹干前流经所述步骤d中的热交换管道与所述乳化液进行热交换，压缩空气在加热后对半成品铜杆进行吹干，效率更高，且同时与乳化液进行热交换，节约了能源。

f.包装：经所述步骤e后将得到8mm直径低氧铜杆线卷，对所述8mm直径低氧铜杆线卷进行包装后得到8mm直径低氧铜杆成品。

作为优选，所述步骤a中的A级铜原料的单板电解铜的长度在1000-1040mm之间，宽度在740-1000mm之间，厚度在10-18mm之间。

作为优选，所述步骤b中在浇铸之前所述铜液含氧量控制在0.021-0.024%；所述水循环热交换装置主要包括温控系统和热交换套管，所述所述热交换套管套于所述下流槽增氧管外表面，热交换套管上设有导入口、导出口和内腔，所述步骤c中的冷却水升温后通过所述导入口进入所述内腔，降温后经所述导出口重新流入所述双带连铸机。

作为优选，所述步骤c中的所述铜液在浇铸前，铜液在所述保温炉中的温度控制于1130-1140℃之间，浇铸开始后保温炉角度控制在75-85度之间，开始浇铸时在所述中间包中的铜液温度介于1120-1135℃之间，正常生产后从中间包进入所述双带连铸机的铜液温度控制在1115-1125℃之间；浇铸过程中采用高液位浇铸，浇铸时双带连铸机液位稳定在45-55%之间，以降低浇铸时产生气泡的概率，浇铸时中间包中放置有过滤砖对铜液进行过滤以减少杂质，浇铸开始后保持匀速浇铸。在浇铸时随时检查双带连铸机上钢带、挡块油和石墨的喷涂情况，如发现所述挡块油与石墨喷涂不均匀等状况需及时解决和处理，确保铜液形成铸坯后容易脱模，上、下钢带每小时擦拭两次，如遇到浇嘴尖有结冷铜的情况需及时清除。

作为优选，所述步骤d的轧制过程中，所述铸坯进轧时温度在800-850℃，所述高压除磷泵的压强为12-18MPa，轧制完成后所述半成品铜杆出轧机时的表面温度控制在650-680℃，所述轧机上最后两道轧机轧辊的使用时间不超过24小时。通过反复研究，当铸坯进轧温度高于830℃且高压除磷泵压强低于10MPa时轧机上1#轧辊和2#轧辊表面容易粘铜，在轧制过程中所述1#轧辊和2#轧辊上的铜粉容易被粘到铸坯上，导致由于铸坯表面有杂物而在之后的涡流探伤在线检测过程中使系统频繁报警，为此通过对铸坯进轧温度以及高压除磷泵的压强的控制，解决了上述技术问题。

作为优选，在所述步骤e中，清洗冷却时清洗液中酒精的质量分数为2.5-3.5%，所述清洗液pH值介于8.5-9.0之间，清洗液温度控制在30-34℃，配方优化后的清洗液增强了对所述半成品铜杆表面杂质的去除能力，同时可以有效降低半成品铜杆的温度；在清洗冷却后对所述半成品铜杆用压缩空气进行吹干，所述压缩空气的压强为0.6-0.7MPa，确保半成品铜杆在涂蜡前表面没有水分残留。在涂蜡前半成品铜杆温度控制在60-80℃之间，涂蜡时蜡液的浓度在5.0-6.0%之间，所述蜡液pH值为8.5-9.0，蜡液温度控制在65-75℃。

作为优选，所述步骤f中进行包装时，所述8mm直径低氧铜杆线卷的顶部由一层厚塑料薄膜密封，8mm直径低氧铜杆线卷的周围由多层薄塑料薄膜缠绕密封，8mm直径低氧铜杆线卷包装后放于能够承受6吨以上重量的木托盘上，8mm直径低氧铜杆线卷上除与所述木托盘接触的底面外，其它部位不能有裸露现象。

对现有技术对比，本发明的有益效果是：1.在配料过程对电解铜原料严格筛选，保证了原料的高质量。2.在熔炼过程添加设置了水循环热交换装置，有效减少了结冷铜的发生，同时对冷却水的循环利用，大大降低了能耗，节约了成本；对熔炼过程工艺参数的优化，大幅降低了产品的氧含量。3.在铸造过程中对工序的改进和对工艺参数的优化，大幅提高了产品质量。4.在轧制过程中增设了初步铣边工序、乳化液循环系统，有效降低了产品铜粉的含量，减少了产品表面缺陷，同时节能节耗；对各乳化液配方和工艺参数进行了改良，提高产品质量的同时延长了设备的使用寿命。5.对清洗冷却和涂蜡过程中清洗液、蜡液的配方的改良和对工艺参数的改进，提升了产品的表面质量。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图；

图2是本发明中一种水循环热交换装置的结构示意图；

图3是本发明中乳化液循环系统示意图。

附图标记为：水循环热交换装置1、温控系统11、热交换套管12、导入口13、到出口14、内腔15。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

实施例1

如图1所示：一种连铸连轧生产高端8mm直径低氧铜杆的工艺，主要包括如下步骤：

a.配料：按GB/T 5121和YS/T 464所述的方法对电解铜原料进行化学成分检测，对所述电解铜原料进行表面质量检测，把检测结果符合如下标准的电解铜归为A级铜：

质量分数：Se≤0.0002%，Te≤0.0002%，Bi≤0.0002%且Se，Te，Bi三种元素总量不大于0.0003%；Sb≤0.0004%，As≤0.0005%且Cr，Mn，Sb，Cd，AS，P六种元素总和不大于0.0015%；Pb≤0.0005%；S≤0.0015%；Fe≤0.001%，且Sn，Ni，Fe，Si，Zn，Co六种元素总和不大于0.002%；Ag≤0.0025%；上述18种杂质元素总和不大于0.0065%；电解铜表面光洁，绿色附着物总面积不大于单面面积的1%，无化学液残留，电解铜表面高5mm以上圆头密集结粒的总面积不得大于单面面积的10%，电解铜普通装卸不易脆断。

选择符合以上要求的A级铜为原料，且挑选单板电解铜的长度在1000-1040mm之间，宽度在740-1000mm之间，厚度在10-18mm之间的A级铜原料。对同一批次的A级铜原料进行组批投料。

b.熔炼：所述原料被投入竖炉后熔化成铜液，所述铜液再通过上流槽进入保温炉进行精炼，精炼后铜液经下流槽进入中间包准备浇铸，在所述熔炼过程中需及时对所述上流槽、下流槽和保温炉进行扒渣，扒渣频率至少为3次/h，如图2所示，在下流槽增氧管上设置一个水循环热交换装置1对所述增氧管中的压缩气体在进入下流槽前进行预加热升温。所述水循环热交换装置主要包括温控系统11和热交换套管12，所述所述热交换套管套于所述下流槽增氧管外表面，热交换套管上设有导入口13、导出口14和内腔15。

在浇铸之前铜液的含氧量控制在0.021-0.024%，铜液在保温炉中的温度控制于1130-1140℃之间，浇铸开始后保温炉角度控制在85度。

c.铸造：将经所述步骤b后得到的铜液浇铸在双带连铸机上后进行铸造，开始浇铸时在所述中间包中的铜液温度介于1120-1135℃之间，正常生产后从中间包进入双带连铸机的铜液温度控制在1115-1125℃之间；浇铸过程中采用高液位浇铸，浇铸时双带连铸机液位稳定在45-55%之间，以降低浇铸时产生气泡的概率，浇铸时中间包中放置有过滤砖对铜液进行过滤以减少杂质，浇铸开始后保持匀速浇铸。在浇铸时随时检查双带连铸机上钢带、挡块油和石墨的喷涂情况，如发现所述挡块油与石墨喷涂不均匀等状况需及时解决和处理，确保铜液形成铸坯后容易脱模，上、下钢带每小时擦拭两次，如遇到浇嘴尖有结冷铜的情况需及时清除。在铸造时用冷却水进行冷却，所述冷却水在升温后通过所述导入口进入所述水循环热交换装置的内腔，冷却水与所述压缩气体进行热交换，冷却水降温后经所述导出口再次进入双带连铸机，如此循环。

d.轧制：在经所述步骤c铸造后得到初步定型的铸坯，所述铸坯在正式铣边前需经过铸坯四个棱角刻痕机的初步铣边，正式铣边后在粗轧机和精轧机上进行轧制，所述轧制先后包括粗轧和精轧，经轧制后得到半成品铜杆，在轧制过程中，铸坯进轧时温度在835-850℃，同时设有高压除磷泵将乳化液抽出并喷射于铸坯表面，所述高压除磷泵的压强为18MPa，在所述粗轧过程中，粗轧乳化液中酒精的质量分数为1.0%，油脂质量分数为1.0%，所述粗轧乳化液pH值为8.0-9.0；在所述精轧过程中，精轧乳化液中酒精质量分数为2.0%，油脂质量分数为2.0%，所述精轧乳化液pH值为8.9-9.0，粗轧乳化液与精轧乳化液温度均控制在45-47℃，如图3所示，在所述乳化液箱、高压除磷泵与轧机之间串联有导管、乳化液收集器、乳液旋流分离器和热交换管道一同构成乳化液循环系统，乳化液从乳化液箱通过所述导管依次流经高压除磷泵、轧机、乳化液收集器、乳液旋流分离器和热交换管道，最后回到乳化液箱，如此循环。

轧制完成后所述半成品铜杆出轧机时的表面温度控制在650-680℃，所述轧机上最后两道轧机轧辊的使用时间不超过24小时。

e.清洗冷却、吹干、探伤涂蜡、绕杆：对经所述步骤d后得到的所述半成品铜杆先后进行清洗冷却、吹干、探伤、涂蜡、绕杆。清洗冷却时清洗液中酒精的质量分数为3.5%，所述清洗液pH值介于8.5-9.0之间，清洗液温度控制在30-34℃，在清洗冷却后对所述半成品铜杆用压缩空气进行吹干，所述压缩空气在吹干前流经所述步骤d中的热交换管道与所述乳化液进行热交换后温度升高。所述压缩空气的压强为0.7MPa，确保半成品铜杆在涂蜡前表面没有水分残留。在涂蜡前半成品铜杆温度控制在70-80℃之间，涂蜡时蜡液的浓度为6.0%，所述蜡液pH值为8.5-9.0，蜡液温度控制在70-75℃。

f.包装：经所述步骤e后将得到8mm直径低氧铜杆线卷，对所述8mm直径低氧铜杆线卷进行包装后得到8mm直径低氧铜杆成品。在进行包装时，所述8mm直径低氧铜杆线卷的顶部由一层厚塑料薄膜密封，8mm直径低氧铜杆线卷的周围由多层薄塑料薄膜缠绕密封，8mm直径低氧铜杆线卷包装后放于能够承受6吨以上重量的木托盘上，8mm直径低氧铜杆线卷上除与所述木托盘接触的底面外，其它部位不能有裸露现象。

实施例2

实施例2与实施例1的不同之处在于：

b.熔炼：在浇铸之前所述铜液的含氧量控制在0.02-0.03%，浇铸开始后所述保温炉角度控制在75度。

d.轧制：在轧制过程中，所述铸坯进轧时温度在800-830℃，同时设有高压除磷泵将乳化液抽出并喷射于铸坯表面，所述高压除磷泵的压强为12MPa，在所述粗轧过程中，粗轧乳化液中酒精的质量分数为0.5%，油脂质量分数为0.5%，所述粗轧乳化液pH值为8.0-9.0；在所述精轧过程中，精轧乳化液中酒精质量分数为1.5%，油脂质量分数为1.5%，所述精轧乳化液pH值为8.9-9.0，粗轧乳化液与精轧乳化液温度均控制在42-44℃。

e.清洗冷却、吹干、探伤涂蜡、绕杆：清洗冷却时清洗液中酒精的质量分数为2.5%。所述压缩空气的压强为0.6MPa。在涂蜡前半成品铜杆温度控制在60-69℃之间，涂蜡时蜡液的浓度为5.0%，所述蜡液pH值为8.5-9.0，蜡液温度控制在65-69℃。

实施例3

实施例3与实施例1、2的不同之处在于：

b.熔炼：在浇铸之前所述铜液的含氧量控制在0.02-0.03%，浇铸开始后所述保温炉角度控制在80度。

d.轧制：在轧制过程中，所述铸坯进轧时温度在815-845℃，同时设有高压除磷泵将乳化液抽出并喷射于铸坯表面，所述高压除磷泵的压强为15MPa，在所述粗轧过程中，粗轧乳化液中酒精的质量分数为0.75%，油脂质量分数为0.75%，所述粗轧乳化液pH值为8.0-9.0；在所述精轧过程中，精轧乳化液中酒精质量分数为1.75%，油脂质量分数为1.75%，所述精轧乳化液pH值为8.9-9.0，粗轧乳化液与精轧乳化液温度均控制在43-46℃。

e.清洗冷却、吹干、探伤涂蜡、绕杆：清洗冷却时清洗液中酒精的质量分数为3.0%。所述压缩空气的压强为0.65MPa。在涂蜡前半成品铜杆温度控制在65-75℃之间，涂蜡时蜡液的浓度为5.5%，所述蜡液pH值为8.5-9.0，蜡液温度控制在64-71℃。

实施例4

实施例4与实施例1、2、3的不同之处在于：

b.熔炼：在浇铸之前所述铜液的含氧量控制在0.02-0.03%，浇铸开始后所述保温炉角度控制在78度。

d.轧制：在轧制过程中，所述铸坯进轧时温度在825-840℃，同时设有高压除磷泵将乳化液抽出并喷射于铸坯表面，所述高压除磷泵的压强为16MPa，在所述粗轧过程中，粗轧乳化液中酒精的质量分数为0.85%，油脂质量分数为0.70%，所述粗轧乳化液pH值为8.0-9.0；在所述精轧过程中，精轧乳化液中酒精质量分数为1.85%，油脂质量分数为1.70%，所述精轧乳化液pH值为8.9-9.0，粗轧乳化液与精轧乳化液温度均控制在44-46℃。

e.清洗冷却、吹干、探伤涂蜡、绕杆：清洗冷却时清洗液中酒精的质量分数为3.25%。所述压缩空气的压强为0.68MPa。在涂蜡前半成品铜杆温度控制在68-73℃之间，涂蜡时蜡液的浓度为5.75%，所述蜡液pH值为8.5-9.0，蜡液温度控制在66-73℃。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (7)

1.一种连铸连轧生产高端8mm直径低氧铜杆的工艺，其特征在于主要包括如下步骤：

a.配料：按GB/T 5121和YS/T 464所述的方法对电解铜原料进行化学成分检测，对所述电解铜原料进行表面质量检测，把检测结果符合如下标准的电解铜归为A级铜：

质量分数：Se≤0.0002%，Te≤0.0002%，Bi≤0.0002%且Se，Te，Bi三种元素总量不大于0.0003%；Sb≤0.0004%，As≤0.0005%且Cr，Mn，Sb，Cd，AS，P六种元素总和不大于0.0015%；Pb≤0.0005%；S≤0.0015%；Fe≤0.001%，且Sn，Ni，Fe，Si，Zn，Co六种元素总和不大于0.002%；Ag≤0.0025%；上述18种杂质元素总和不大于0.0065%；电解铜表面光洁，绿色附着物总面积不大于单面面积的1%，无化学液残留，电解铜表面高5mm以上圆头密集结粒的总面积不得大于单面面积的10%，电解铜普通装卸不易脆断，选择符合以上要求的A级铜为原料，对同一批次的A级铜原料进行组批投料；

b.熔炼：所述原料被投入竖炉后熔化成铜液，所述铜液再通过上流槽进入保温炉进行精炼，精炼后铜液经下流槽进入中间包准备浇铸，在浇铸之前铜液的含氧量控制在0.02-0.03%，在所述熔炼过程中需及时对所述上流槽、下流槽和保温炉进行扒渣，扒渣频率至少为3次/h，在下流槽增氧管上设置一个水循环热交换装置（1）对所述增氧管中的压缩气体在进入下流槽前进行预加热升温；

c.铸造：将经所述步骤b后得到的铜液浇铸在双带连铸机上后进行铸造，用冷却水进行冷却，所述冷却水在升温后进入所述水循环热交换装置，冷却水在降温后再次进入所述双带连铸机；

d.轧制：在经所述步骤c铸造后得到初步定型的铸坯，所述铸坯在正式铣边前需经过铸坯四个棱角刻痕机的初步铣边，正式铣边后在轧机上进行轧制，所述轧制先后包括粗轧和精轧，经轧制后得到半成品铜杆，在轧制过程中，设有高压除磷泵将乳化液抽出并喷射于铸坯表面，在所述粗轧过程中，粗轧乳化液中酒精的质量分数为0.5-1.0%，油脂质量分数为0.5-1.0%，所述粗轧乳化液pH值为8.0-9.0；在所述精轧过程中，精轧乳化液中酒精质量分数为1.5-2.0%，油脂质量分数为1.5-2.0%，所述精轧乳化液pH值为8.9-9.0，粗轧乳化液与精轧乳化液温度均控制在42-47℃，在所述乳化液箱、高压除磷泵与轧机之间串联有导管、乳化液收集器、乳液旋流分离器和热交换管道一同构成乳化液循环系统，乳化液从乳化液箱通过所述导管依次流经高压除磷泵、轧机、乳化液收集器、乳液旋流分离器和热交换管道，最后回到乳化液箱；

e.清洗冷却、吹干、探伤涂蜡、绕杆：对经所述步骤d后得到的所述半成品铜杆先后进行清洗冷却、吹干、探伤、涂蜡、绕杆，所述吹干过程中使用压缩空气继进行吹干，所述压缩空气在吹干前流经所述步骤d中的热交换管道与所述乳化液进行热交换；

f.包装：经所述步骤e后将得到8mm直径低氧铜杆线卷，对所述8mm直径低氧铜杆线卷进行包装后得到8mm直径低氧铜杆成品。

2.如权利要求1所述的连铸连轧生产高端8mm直径低氧铜杆的工艺，其特征在于，所述步骤b中在浇铸之前所述铜液含氧量控制在0.021-0.024%，所述水循环热交换装置（1）主要包括温控系统（11）和热交换套管（12），所述所述热交换套管套于所述下流槽增氧管外表面，热交换套管上设有导入口（12）、导出口（14）和内腔（15），所述步骤c中的冷却水升温后通过所述导入口进入所述内腔，降温后经所述导出口重新流入所述双带连铸机。

3.如权利要求1或2所述的连铸连轧生产高端8mm直径低氧铜杆的工艺，其特征在于，所述步骤c中的所述铜液在浇铸前，铜液在所述保温炉中的温度控制于1130-1140℃之间，浇铸开始后保温炉角度控制在75-85度之间，开始浇铸时在所述中间包中的铜液温度介于1120-1135℃之间，正常生产后从中间包进入所述双带连铸机的铜液温度控制在1115-1125℃之间；浇铸过程中采用高液位浇铸，浇铸时双带连铸机液位稳定在45-55%之间，浇铸时中间包中放置有过滤砖，浇铸开始后保持匀速浇铸；在浇铸时随时检查双带连铸机上钢带、挡块油和石墨的喷涂情况，上、下钢带每小时擦拭两次。

4.如权利要求1或2所述的连铸连轧生产高端8mm直径低氧铜杆的工艺，其特征在于，所述步骤d的轧制过程中，所述铸坯进轧时温度在800-850℃，所述高压除磷泵的压强为12-18MPa，轧制完成后所述半成品铜杆出轧机时的表面温度控制在650-680℃，所述轧机上最后两道轧机轧辊的使用时间不超过24小时。

5.如权利要求3所述的连铸连轧生产高端8mm直径低氧铜杆的工艺，其特征在于，在所述步骤e中，清洗冷却时清洗液中酒精的质量分数为2.5-3.5%，所述清洗液pH值介于8.5-9.0之间，清洗液温度控制在30-34℃；在清洗冷却后对所述半成品铜杆用压缩空气进行吹干，所述压缩空气的压强为0.6-0.7MPa；在涂蜡前半成品铜杆温度控制在60-80℃之间，涂蜡时蜡液的浓度在5.0-6.0%之间，所述蜡液pH值为8.5-9.0，蜡液温度控制在65-75℃。

6.如权利要求4所述的连铸连轧生产高端8mm直径低氧铜杆的工艺，其特征在于，所述步骤a中的A级铜原料的单板电解铜的长度在1000-1040mm之间，宽度在740-1000mm之间，厚度在10-18mm之间。

7.如权利要求1或2所述的连铸连轧生产高端8mm直径低氧铜杆的工艺，其特征在于，所述步骤f中进行包装时，所述8mm直径低氧铜杆线卷的顶部由一层厚塑料薄膜密封，8mm直径低氧铜杆线卷的周围由多层薄塑料薄膜缠绕密封，8mm直径低氧铜杆线卷包装后放于能够承受6吨以上重量的木托盘上，8mm直径低氧铜杆线卷上除与所述木托盘接触的底面外，其它部位不能有裸露现象。