CN116900281B - 一种微晶磷铜阳极材料制作方法和磷铜中间合金投加机构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种微晶磷铜阳极材料制作方法和磷铜中间合金投加机构，该制作方法包括以下步骤：S1、反射炉熔炼，将紫铜料放入到反射炉中进行熔炼，总装料量在100吨～300吨，设定炉温度为1140℃～1165℃，除杂并还原为纯铜液；S2、转运包转运，将上述步骤S1冶炼好的纯铜液出水到转运包中，出水过程中加入磷铜中间合金；S3、保温炉存储，用上述步骤S2中转运包将铜液转移到保温炉进行暂存并检测，含磷量控制在0.04%～0.06%，为连续铸轧提供磷铜金属液；S4、连铸连轧，引出保温炉内铜液进行连铸成棒坯，再轧制为微晶磷铜杆坯；S5、成型阳极材料。本发明处理速度快，生产效率高，材料微观晶粒小。本发明还公开了应用在上述方法中的磷铜中间合金投加机构。
Description
技术领域
本发明涉及阳极磷铜球技术领域，尤其涉及一种微晶磷铜阳极材料制作方法和磷铜中间合金投加机构。
背景技术
这些年来由于印刷电路板（PCB）与金属、塑料的铜电镀需求作为阳极磷铜——含磷的铜合金，需求量愈来愈大。然而，目前用于生产阳极磷铜球的微晶磷铜杆坯普遍采用工频感应炉上引法或者工频感应炉上引法+连续挤压生产，其中工频感应炉上引法+连续挤压工艺能够生产晶粒小的微晶磷铜杆。但是该工艺技术还是存在这样的主要问题：感应炉的生产效率普遍不高，最大的炉窑产品为1.8万吨/年，尽管采用多头牵引出微晶磷铜杆坯，受制于牵引速度比较慢，微晶磷铜杆坯的生产效率低，连续挤压设备的处理量大，造成连续挤压和微晶磷铜杆坯供应不同步，导致生产效率不高。
因此，需要针对上述缺陷开发一种微晶磷铜阳极材料制作方法。
发明内容
本发明的目的是提供一种微晶磷铜阳极材料制作方法，采用反射炉进行铜料熔炼提高了供应能力同时采用连铸连轧方式加工微晶磷铜杆坯，处理速度快，微晶磷铜杆坯在轧制过程中冷却速度快，结晶晶粒小。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
本发明一种微晶磷铜阳极材料制作方法，包括以下步骤：
S1、反射炉熔炼，将紫铜料放入到反射炉中进行熔炼，总装料量在100吨～300吨，设定炉温度为1140℃～1165℃，除杂并还原为纯铜液；
S2、转运包转运，将上述步骤S1冶炼好的纯铜液出水到转运包中，出水过程中加入含磷量为12%～16%的磷铜中间合金；
S3、保温炉存储，用上述步骤S2中转运包将铜液转移到保温炉进行暂存，对保温炉内铜液的含磷量进行取样检测，铜液的含磷量控制在0.04%～0.06%，为连续铸轧提供磷铜金属液；
S4、连铸连轧，引出保温炉内铜液进行连铸成棒坯，棒坯经过多道轧机轧制为微晶磷铜杆坯；
S5、成型阳极材料，将上述步骤S4中所得到的微晶磷铜杆坯轧制成微晶磷铜球或者微晶磷铜角或者微晶磷铜粒。
进一步的，所述步骤S1中还可以投入回收铜料来替代紫铜料。
进一步的，所述步骤S2中加入的磷铜中间合金为颗粒状，颗粒球径在8～15毫米之间。
进一步的，所述步骤S3中采用光电发射光谱法对铜液的含磷量进行测定，含磷量小于0.04%时需要转运包加入含磷量为1.2%～2%铜液进行补磷，含磷量大于0.06%时需要转运包加入纯铜液进行稀释。
进一步的，所述步骤S4中微晶磷铜杆坯的直径范围为8毫米～40毫米，所述步骤S5中微晶磷铜球的直径范围为12毫米～60毫米。
进一步的，所述步骤S5制成微晶磷铜球后还需要进行抛光、清洗、烘干和包装工序。
本发明一种磷铜中间合金投加机构，应用在上述任一项的转运包上，包括转运包主体和辅料笼，所述转运包主体顶部的进液口为方口，所述进液口的两个相对的侧壁上开设有卡槽；所述辅料笼为镂空笼结构且内侧的辅料容腔放置颗粒状磷铜中间合金，所述辅料笼的两端中心分别设置有中轴，所述中轴下放并卡接到所述卡槽底端。
进一步的，所述中轴的截面为方形，所述卡槽宽度与所述中轴边长相配防止所述辅料笼转动；所述辅料笼顶面设置有投料开口。
进一步的，所述辅料笼还包括边档盘和档杆，两个所述边档盘在所述中轴端部同轴设置，多个所述档杆圆周间隔均布在两个所述边档盘之间，所述档杆围合成所述辅料容腔；其中一个所述档杆采用活动插杆替换，所述活动插杆从边档盘的通孔插入连接。
进一步的，所述辅料笼还包括档板拨片，部分所述档杆的外侧固定连接所述档板拨片，所述档板拨片外端带有折弯凹槽，多个圆周均布的所述档板拨片折弯凹槽朝向一致；所述中轴为圆轴且能够在所述卡槽底端转动。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
本发明微晶磷铜阳极材料制作方法，采用反射炉进行铜料熔炼相对于工频感应炉提高了铜液供应能力，同时采用连铸连轧设备加工微晶磷铜杆坯，处理速度快，能够做到铸轧同步加工，提高了生产效率；同时，微晶磷铜杆坯在轧制过程中冷却速度快，磷铜晶粒来不及长大即冷却凝固，结晶晶粒小。采用在出水过程中加入磷铜中间合金方式加磷，冲击溶解方式投入，利用铜液自身热量增温溶解不需要额外的加热熔炼，被无氧铜液裹挟溶解流入到转运包磷元素不会挥发、利用率高；同时不用额外搅拌，能够做到加磷可控，而且转运包在反射炉承接铜液和转运包将铜液倒入到保温炉中一共两次流动冲击，能够保证加磷的均匀性。
此外，利用反射炉熔炼的便于除杂的特点，相对于工频感应炉，能够对再生铜的铜渣料进行回收利用，降低了铜料成本，提高了经济效益。通过先检测后调整的方式，能够对保温炉内铜液含磷量进行较为严格的范围控制，满足磷铜球的最终质量要求。
本发明磷铜中间合金投加机构，通过在转运包主体的进液口上开设卡槽并装卡辅料笼，辅料笼的辅料容腔内放置颗粒状的磷铜中间合金，反射炉出水流入到转运包主体。此过程中，缓缓流出的铜液浇射在辅料笼上，对辅料容腔内的粒状磷铜中间合金进行冲洗式缓慢溶解，逐渐加入到铜液中并进入主容腔。通过卡槽宽度与中轴边长相配防止辅料笼转动，能够避免粒状磷铜中间合金被冲出。通过合理设置两个边档盘不仅仅对档杆进行支撑，而且能够对卡槽进行防护，避免铜液进入到卡槽中造成阻碍；通过活动插杆的设置，作为粒状磷铜中间合金的进口便于装料。通过档板拨片的设置，能够在受到出水铜液冲击时沿着档板拨片的折弯凹槽受力方向进行旋转，旋转过程中，粒状磷铜中间合金在辅料容腔内不断翻动和铜液接触更均匀，提高了溶解速度。
附图说明
下面结合附图说明对本发明作进一步说明。
图1为本发明微晶磷铜阳极材料制作方法流程示意图；
图2为本发明磷铜中间合金投加机构集成到转运包上的结构示意图；
图3为本发明的辅料笼主视结构示意图；
图4为图3中A-A部位剖视结构示意图；
图5为本发明另一实施例中辅料笼剖视结构示意图。
附图标记说明：1、转运包主体；101、主容腔；102、进液口；103、卡槽；2、辅料笼；201、中轴；202、边档盘；203、档杆；204、活动插杆；205、辅料容腔；206、档板拨片。
具体实施方式
本发明的核心是提供一种微晶磷铜阳极材料制作方法和磷铜中间合金投加机构，采用反射炉进行铜料熔炼提高了供应能力同时采用连铸连轧方式加工微晶磷铜杆坯，处理速度快，微晶磷铜杆坯在轧制过程中冷却速度快，结晶晶粒小。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
参考附图，图1为本发明微晶磷铜阳极材料制作方法流程示意图；图2为本发明磷铜中间合金投加机构集成到转运包上的结构示意图；图3为本发明的辅料笼主视结构示意图；图4为图3中A-A部位剖视结构示意图；图5为本发明另一实施例中辅料笼剖视结构示意图。
在一具体实施方式中，如图1所示，一种微晶磷铜阳极材料制作方法，一种微晶磷铜阳极材料制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、反射炉熔炼，反射炉采用燃气燃烧作为热源，逐步将紫铜料放入到反射炉中进行熔炼，总装料量在100吨～300吨每炉。设定炉温度为1140℃～1165℃，投入除杂药剂进行除杂，并使用木料还原为纯铜液。
S2、转运包转运，将上述步骤S1冶炼好的纯铜液出水到转运包中，转运包在使用前需要进行烤包器烤包，出水温度控制在1140℃～1145℃，出水过程中在转运包中加入含磷量为12%～16%的磷铜中间合金。
S3、保温炉存储，用上述步骤S2中转运包将铜液转移到保温炉进行暂存，对保温炉内铜液的含磷量进行取样检测，铜液的含磷量控制在0.04%～0.06%，含磷量误差控制在0.005%，为连续铸轧提供磷铜金属液。
S4、连铸连轧，引出保温炉内铜液进行连铸成棒坯，棒坯经过多道轧机轧制为微晶磷铜杆坯。微晶磷铜杆坯在轧制过程中进行冷却，轧机工位采用喷淋水进行冷却，铸成棒坯后立即轧制，变冷速度快，磷铜晶粒来不及长大即冷却凝固，微晶磷铜杆坯的微观晶粒直径一般在50µm，控制在不大于60µm。
S5、成型阳极材料，将上述步骤S4中所得到的微晶磷铜杆坯采用斜轧机连续轧制成磷铜球或者采用镦球机冷镦制作成微晶磷铜球。显而易见的，也可以采用轧切方式将微晶磷铜杆坯加工成微晶磷铜角或者微晶磷铜粒。类似的简单变形方式均落入本发明的保护范围之中。微晶磷铜球、微晶磷铜角或者微晶磷铜粒便于应用到电镀铜中的阳极部位。微晶磷铜散装物料明显改善了阳极利用率。
本发明采用反射炉进行铜料熔炼相对于工频感应炉最大每天60吨的处理量，大幅度提高了铜液供应能力，同时采用连铸连轧设备加工微晶磷铜杆坯，处理速度快，能够做到铸轧同步加工，提高了生产效率；同时，微晶磷铜杆坯在轧制过程中冷却速度快，磷铜晶粒来不及长大即冷却凝固，结晶晶粒小。采用在出水过程中加入磷铜中间合金方式加磷，冲击溶解方式投入，利用铜液自身热量增温溶解不需要额外的加热熔炼，被无氧铜液裹挟溶解流入到转运包磷元素不会挥发、利用率高；同时不用额外搅拌，能够做到加磷可控，而且转运包在反射炉承接铜液和转运包将铜液倒入到保温炉中一共两次流动冲击，能够保证加磷的均匀性。
在本发明的一具体实施方式中，所述步骤S1中还可以投入一些回收铜料来替代紫铜料，回收铜料替代紫铜料的替代比例范围不受限制。回收铜料也是紫铜料但不是电解紫铜料，例如采用线缆铜芯替代。
利用反射炉熔炼的便于除杂的特点，相对于工频感应炉，能够对再生铜的铜渣料进行回收利用，降低了铜料成本，提高了经济效益。
在本发明的一具体实施方式中，所述步骤S2中加入的磷铜中间合金为颗粒状，颗粒球径在8～15毫米之间。颗粒状的磷铜中间合金便于溶解加入，撒布均匀。颗粒状的磷铜中间合金是主要采用的加磷原材料。显而易见的，磷铜中间合金也可以采用较大的块状，只是增加了溶解的难度，也落入本发明的保护范围之中。
在本发明的一具体实施方式中，如图1所示，所述步骤S3中需要对铜液的含磷量进行取样检测，采用光电发射光谱法测定保温炉中的铜液化学成分。保温炉的容积较大往往需要转运包多次加入铜液，实际操作时转运包中先投入含磷量为12%～16%磷铜中间合金，所述磷铜中间合金的投加量需要根据生产计划和每包的转运量计算好，铜液转运到保温炉内进行适量搅拌，采用光电发射光谱法测定铜液含磷量。在反射炉出水到转运包过程中，磷铜中间合金的投加量虽然进行了理论计算，然而由于磷铜中间合金的含磷量偏差以及冲刷溶解过程中有可能造成少量的磷元素挥发损失。因此投入到保温炉中的铜液含磷量可能会存在偏差。因此，通过检测后进行微调：保温炉中的铜液含磷量小于0.04%时需要转运包加入含磷量为1.2%～2%铜液进行补磷，含磷量1.2%～2%铜液是反射炉出水时加入较多的磷铜中间合金到转运包得到的。保温炉中的铜液含磷量大于0.06%时需要转运包加入纯铜液进行稀释。
通过先检测后调整的方式，能够对保温炉内铜液含磷量进行较为严格的范围控制，满足磷铜球的最终质量要求。
在本发明的一具体实施方式中，所述步骤S4中微晶磷铜杆坯的直径范围为8毫米～40毫米，所述步骤S5中微晶磷铜球的直径范围为12毫米～60毫米。其中直径18毫米的微晶磷铜杆坯对应的磷铜球产品直径是25毫米；直径21毫米的微晶磷铜杆坯对应的磷铜球产品直径是28毫米；直径27毫米的微晶磷铜杆坯对应的磷铜球产品直径是38毫米；直径38毫米的微晶磷铜杆坯对应的磷铜球产品直径是50毫米；直径40毫米的微晶磷铜杆坯对应的磷铜球产品直径是55毫米。切轧成微晶磷铜角（粒）的规格为：直径8毫米×12毫米、直径15毫米×20毫米、直径20毫米×25毫米和直径25毫米×30毫米。
具体而言，所述步骤S5制成微晶磷铜球后还需要进行抛光、清洗、烘干和包装工序。抛光采用专用的抛光桶进行表面抛光，清洗后进行烘干和包装入库。微晶磷铜球是微晶磷铜阳极材料的主要供货形式。
本发明微晶磷铜阳极材料制作方法，采用反射炉进行铜料熔炼相对于工频感应炉提高了铜液供应能力，同时采用连铸连轧设备加工微晶磷铜杆坯，处理速度快，能够做到铸轧同步加工，提高了生产效率；同时，微晶磷铜杆坯在轧制过程中冷却速度快，磷铜晶粒来不及长大即冷却凝固，结晶晶粒小。采用在出水过程中加入磷铜中间合金方式加磷，冲击溶解方式投入，不用额外搅拌，能够做到加磷可控，而且转运包在反射炉承接铜液和转运包将铜液倒入到保温炉中一共两次流动冲击，能够保证加磷的均匀性。此外，利用反射炉熔炼的便于除杂的特点，相对于工频感应炉，能够对再生铜的铜渣料进行回收利用，降低了铜料成本，提高了经济效益。通过先检测后调整的方式，能够对保温炉内铜液含磷量进行较为严格的范围控制，满足磷铜球的最终质量要求。
本发明还公开了一种磷铜中间合金投加机构，应用在上述微晶磷铜阳极材料制作方法的转运包上，包括转运包主体1和辅料笼2，转运包主体1顶部的进液口102为方口，进液口102的两个相对的侧壁上开设有卡槽103，卡槽103的顶部向上贯穿。辅料笼2为镂空笼结构并采用耐火的陶瓷材质或者高密度石墨材质制作，辅料笼2内侧为辅料容腔205，辅料容腔205内放置颗粒状的磷铜中间合金，当然也可以放置块状的磷铜中间合金进行加磷。辅料笼2的两端中心分别设置有中轴201，中轴201下放并卡接到卡槽103底端。
在本发明的一具体实施方式中，中轴201的截面为方形，卡槽103宽度与中轴201边长相配防止辅料笼2转动；辅料笼2顶面设置有投料开口。
通过在转运包主体1的进液口102上开设卡槽103并装卡辅料笼2，辅料笼2的辅料容腔205内放置颗粒状的磷铜中间合金，反射炉出水流入到转运包主体1。此过程中，缓缓流出的铜液浇射在辅料笼2上，对辅料容腔205内的粒状磷铜中间合金进行冲洗式缓慢溶解，逐渐加入到铜液中并进入主容腔101。通过卡槽103宽度与中轴201边长相配防止辅料笼2转动，能够避免粒状磷铜中间合金被冲出。
在本发明的另一具体实施例中，如图3～5所示，辅料笼2的镂空笼结构包括边档盘202和档杆203，两个边档盘202在中轴201端部同轴设置，两个边档盘202的外端面间距和进液口102宽度相配合，进液口102宽度方向的两个侧壁上开设卡槽103。多个档杆203圆周间隔均布在两个边档盘202之间，两个边档盘202之间对称设置有使档杆203穿过的通孔，档杆203围合成辅料容腔205。相邻两个档杆203之间的间隙远小于颗粒状的磷铜中间合金的粒径。其中一个档杆203采用活动插杆204替换，活动插杆204一端从边档盘202的通孔插入连接，活动插杆204的另一端穿过对侧边档盘202的通孔并采用螺纹连接。
通过合理设置两个边档盘202不仅仅对档杆203进行支撑，而且能够对卡槽103进行防护，避免铜液进入到卡槽103中造成阻碍；通过活动插杆204的设置，作为粒状磷铜中间合金的进口便于装料。
具体而言，辅料笼2还包括档板拨片206，部分档杆203的外侧固定连接档板拨片206，档板拨片206外端带有折弯凹槽，多个圆周均布的档板拨片206折弯凹槽朝向一致。中轴201为圆轴且能够在卡槽103底端转动，卡槽103底端适应性的设置为圆弧槽。
通过档板拨片206的设置，能够在受到出水铜液冲击时沿着档板拨片206的折弯凹槽受力方向进行旋转，旋转过程中，粒状磷铜中间合金在辅料容腔205内不断翻动和铜液接触更均匀，提高了溶解速度。粒状的磷铜中间合金是加磷的主要原材料，增加旋转冲击溶解具有较高的实用性。
在本发明的另一具体实施例中，还包括卡槽档板，所述卡槽档板插接到卡槽103内进行防护，避免铜液从卡槽103顶部进入到卡槽103中形成阻碍。所述卡槽档板采用耐火陶瓷材料制作。
本发明磷铜中间合金投加机构工作原理，使用前对转运包主体1进行烤包预热，辅料笼2也需要火焰预热，预热到设定温度范围，加入规定质量的粒状磷铜中间合金在辅料容腔205内并插入活动插杆204封闭入口。将辅料笼2装入到进液口102的卡槽103底端，打开反射炉的放液扦堵头，流道引出铜液进入到转运包主体1。铜液落下过程中，缓缓流出的铜液浇射在辅料笼2上，对辅料容腔205内的粒状磷铜中间合金进行冲洗式缓慢溶解，逐渐加入到铜液中并进入主容腔101。同时，档板拨片206在受到出水的铜液冲击时沿着档板拨片206的折弯凹槽受力方向进行旋转，旋转过程中，粒状磷铜中间合金在辅料容腔205内不断翻动和铜液接触更均匀，提高了溶解速度。实际上往往在填满主容腔101前，辅料容腔205内的磷铜中间合金颗粒已经被溶解变小并会沿着相邻档杆203间隙落下进入到主容腔101进一步被溶解。
本发明磷铜中间合金投加机构，通过在转运包主体1的进液口102上开设卡槽103并装卡辅料笼2，辅料笼2的辅料容腔205内放置颗粒状的磷铜中间合金，反射炉出水流入到转运包主体1。此过程中，缓缓流出的铜液浇射在辅料笼2上，对辅料容腔205内的粒状磷铜中间合金进行冲洗式缓慢溶解，逐渐加入到铜液中并进入主容腔101。通过卡槽103宽度与中轴201边长相配防止辅料笼2转动，能够避免粒状磷铜中间合金被冲出。通过合理设置两个边档盘202不仅仅对档杆203进行支撑，而且能够对卡槽103进行防护，避免铜液进入到卡槽103中造成阻碍；通过活动插杆204的设置，作为粒状磷铜中间合金的进口便于装料。
中轴201为圆轴时，通过档板拨片206的设置，能够在受到出水铜液冲击时沿着档板拨片206的折弯凹槽受力方向进行旋转，旋转过程中，粒状磷铜中间合金在辅料容腔205内不断翻动和铜液接触更均匀，提高了溶解速度。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (10)
1.一种微晶磷铜阳极材料制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、反射炉熔炼，将紫铜料放入到反射炉中进行熔炼，总装料量在100吨～300吨，设定炉温度为1140℃～1165℃，除杂并还原为纯铜液；
S2、转运包转运，将上述步骤S1冶炼好的纯铜液出水到转运包中，出水过程中加入含磷量为12%～16%的磷铜中间合金；
S3、保温炉存储，用上述步骤S2中转运包将铜液转移到保温炉进行暂存，对保温炉内铜液的含磷量进行取样检测，铜液的含磷量控制在0.04%～0.06%，为连续铸轧提供磷铜金属液；
S4、连铸连轧，引出保温炉内铜液进行连铸成棒坯，棒坯经过多道轧机轧制为微晶磷铜杆坯；
S5、成型阳极材料，将上述步骤S4中所得到的微晶磷铜杆坯轧制成微晶磷铜球或者微晶磷铜角或者微晶磷铜粒。
2.根据权利要求1所述的微晶磷铜阳极材料制作方法，其特征在于：所述步骤S1中还可以投入回收铜料来替代紫铜料。
3.根据权利要求1所述的微晶磷铜阳极材料制作方法，其特征在于：所述步骤S2中加入的磷铜中间合金为颗粒状或者块状，颗粒球径在8～15毫米之间。
4.根据权利要求1所述的微晶磷铜阳极材料制作方法，其特征在于：所述步骤S3中采用光电发射光谱法对铜液的含磷量进行测定，含磷量小于0.04%时需要转运包加入含磷量为1.2%～2%铜液进行补磷，含磷量大于0.06%时需要转运包加入纯铜液进行稀释。
5.根据权利要求1所述的微晶磷铜阳极材料制作方法，其特征在于：所述步骤S4中微晶磷铜杆坯的直径范围为8毫米～40毫米，所述步骤S5中微晶磷铜球的直径范围为12毫米～60毫米。
6.根据权利要求1所述的微晶磷铜阳极材料制作方法，其特征在于：所述步骤S5制成微晶磷铜球后还需要进行抛光、清洗、烘干和包装工序。
7.一种磷铜中间合金投加机构，其特征在于，应用在上述权利要求1～6中任一项的转运包上，包括转运包主体（1）和辅料笼（2），所述转运包主体（1）顶部的进液口（102）为方口，所述进液口（102）的两个相对的侧壁上开设有卡槽（103）；所述辅料笼（2）为镂空笼结构且内侧的辅料容腔（205）内放置颗粒状磷铜中间合金，所述辅料笼（2）的两端中心分别设置有中轴（201），所述中轴（201）下放并卡接到所述卡槽（103）底端。
8.根据权利要求7所述的磷铜中间合金投加机构，其特征在于：所述中轴（201）的截面为方形，所述卡槽（103）宽度与所述中轴（201）边长相配防止所述辅料笼（2）转动；所述辅料笼（2）顶面设置有投料开口。
9.根据权利要求7所述的磷铜中间合金投加机构，其特征在于：所述辅料笼（2）的镂空笼结构包括边档盘（202）和档杆（203），两个所述边档盘（202）在所述中轴（201）端部同轴设置，多个所述档杆（203）圆周间隔均布在两个所述边档盘（202）之间，所述档杆（203）围合成所述辅料容腔（205）；其中一个所述档杆（203）采用活动插杆（204）替换，所述活动插杆（204）从边档盘（202）的通孔插入连接。
10.根据权利要求9所述的磷铜中间合金投加机构，其特征在于：所述辅料笼（2）还包括档板拨片（206），部分所述档杆（203）的外侧固定连接所述档板拨片（206），所述档板拨片（206）外端带有折弯凹槽，多个圆周均布的所述档板拨片（206）折弯凹槽朝向一致；所述中轴（201）为圆轴且能够在所述卡槽（103）底端转动。
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