CN106191462A - 一种废铜连铸连轧的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明属于废弃金属再铸造技术，涉及一种废铜连铸连轧的生产工艺。本发明为了克服铜液在精炼过程中产生过多的气泡，精炼纯度不高，浇铸成坯时表面缺陷过多，铜杆表面光亮度和光滑度不够，冶炼排放不环保的缺点，采用富铈和富钇混合稀土对铜液中的氧和硫进行脱除，同时还能还原去除其它许多杂质元素，另外稀土的加入还有明显改善铜铸造组织的作用，为了进一步提高铜杆表面的光亮度和光滑度，依次让铜杆经过乳化液、盐酸、乙醇溶液，改善铜杆的各项性能指标，铜杆质量得到明显提高。本发明通过科学合理的工艺设计，制造了纯度较高质量较好的铜杆，且产生的尾气通过环保除尘装置后达到国际Ⅱ级排放标准。

Description

一种废铜连铸连轧的生产工艺
技术领域
本发明属于废弃金属再铸造技术领域，具体涉及一种废铜连铸连轧的生产工艺。
背景技术
废杂铜的种类有很多，回收利用技术和工艺也有所不同，回收利用时候一般会对混杂的废杂铜进行分类，把一些其他金属挑选出去，另外还挑选出机械夹杂的其它废弃物，除去废铜表面的油污等，最终得到品种单一的废铜，为熔炼提供优良的原料，从而简化熔炼过程。废杂铜再生利用的方法也有很多，一般主要利用高质量的废铜直接熔炼成精铜或铜合金，或者通过冶炼除去废杂铜中的金属，并将其铸成阳极板，再经过电解得到电解铜。采用1#光亮废铜和1#紫杂铜直接制造成铜杆的过程中，仅靠传统的氧化还原很难达到理想的除杂效果，而且生产效率低，能耗高。从“一种全废铜连铸连轧铜杆生产方法”(专利号：CN200610097143.4)中可以看出，该发明以全废铜为原料，其生产过程依次包括将全废铜在反射炉内熔铜、保温炉保温、流槽、浇铸机铸坯、牵引铸坯处理、轧机自动进轧、连轧、铜杆冷却还要、梅花收线成圈、检验打包，其特征是反射炉的铜水出口设置在反射炉的背面，增大铸坯的容积，轧机机架为12道，该方法工艺简单易操作，反射炉内熔铜采用煤气发生炉提供燃烧气源，消除了燃煤污染，但在冶铜精炼过程中缺乏实质性提纯工艺。为提高紫杂铜溶炼过程中铜杆的纯净度，本发明注意到富铈和富钇混合稀土对铜溶体中的氧和硫具有极强的脱除作用，同时还能还原去除其它许多杂质元素，另外稀土的加入还有明显改善铜铸造组织的作用，本发明还为了进一步提高铜杆表面的光亮度和光滑度，依次让铜杆经过乳化液、盐酸、乙醇溶液，改善铜杆的各项性能指标，铜杆质量得到明显提高。
发明内容
(1)要解决的技术问题
本发明为了克服铜液在精炼过程中产生过多的气泡，精炼纯度不高，浇铸成坯时表面缺陷过多，铜杆表面光亮度和光滑度不够，冶炼排放不环保的缺点，本发明要解决的技术问题是提供一种利用富铈和富钇混合稀土提纯废铜，经过乳化液、盐酸、乙醇溶液改善铜杆表面的连铸连轧的生产工艺。
(2)技术方案
为了解决上述技术问题，本发明提供了这样一种废铜连铸连轧的生产工艺，具体包括以下步骤：
A.废铜分检，配料下炉：将1#光亮废铜和2#紫杂铜分检好后，按质量比1:8-10投送至金属粉碎机研磨成铜粉，铜粉直径在0.01-0.15mm，收集铜粉至填料罐；
B.反射炉熔化：在反射炉里加入收集到的铜粉，采用天然气为燃料，设定空燃比为15-20:1，加热到1120℃-1180℃时，搅拌铜液0.1-0.3h，搅拌速度为800-1000r/h，再通过反射炉加料门加入富铈混合稀土100-200ppm，持续搅拌0.5-1h，搅拌速度为1000-1200r/h，再继续加热到1200-1280℃后，加入富钇混合稀土150-250ppm，持续搅拌0.5-1h，搅拌速度为1000-1200r/h，熔化当中产生的尾气通过环保除尘装置后达到国际Ⅱ级排放标准排放；
C.氧化还原精炼：将干燥的松木投放到铜液中，温度调整为1150-1200℃搅拌，搅拌速度为800-900r/h，通过氧化还原作用除去铜液中的氧气，采用氧气测定仪测定铜液中的氧气浓度，使铜液中的氧气浓度达到150-280ppm，提纯铜液达到出炉标准；
D.除渣：将铜液转入保温炉，保温温度设为1150-1200℃，采用钢勺去除铜液表面棕灰色的悬浮杂质，从勺出的悬浮物取出50-100g铜液，进行铜含量检验，如铜含量在60％以上则重新倒入保温炉，60％以下则回收至储铜罐中，循环除渣直到悬浮杂质小于铜液面积的10-20％停止除渣；
E.浇铸：把铜液温度降至870-930℃，停止搅拌，等待0.1-3h以减少液面波动，铜液面瞬间波动低于±5mm内时，通过引流槽引流至石墨做成的模具，浇铸成铸坯，浇注过程中观察铜液面瞬间波动程度，超过±10mm时立即停浇；
F.铸坯处理：首先让铸坯经过高速旋转的钢刷去除坯表面的氧化铁皮，然后让铸坯经过水爆池去除铸坯表面的缺陷，冷却水入口温度30-40℃，冷却水出口温度80-95℃，铸坯放入水爆池时的温度为650-850℃，铸坯在水爆池内的停留时间为0.5-1h；
G.轧制：处理好的铸坯引入连铸机，连续不断地经过十二道轧锟，将铜坯轧制成直径为8.0-9.0mm铜杆，连铸机的曳引速度为39-50m/h，使铸坯经过曳引机的压轮后被匀速拉直；
H.冷却：将轧制好的铜杆经过乳化液冷却至80-95℃，然后经过配制好的0.1-0.35mol/L的盐酸溶液中，盐酸的溶液的温度为40-60℃，浸渍速度为200-400m/h；
I.表面初步刮平：利用合金刮刀对铜杆进行初步打磨2-3次，每次打磨均使铜杆比前次小0.2-0.3mm，初步刮平后用矫直机对铜杆进行校直；
J.表面清洗还原：铜杆经过50-60％的乙醇溶液进行表面清洗还原，保持铜杆光亮，溶液温度保持在30-40℃，铜杆在乙醇溶液中保持浸渍10-20秒，清洗速度100-200m/h；
K.收线打包入库：清洗后的铜杆自然风干，风干后对铜杆的质量进行检测，检测合格后用防锈油均匀的涂在铜杆上，然后经过梅花落线收线架收线成卷，包装入库。
作为本发明的优选实施方式，步骤A中，按质量比1:9投送至金属粉碎机研磨成铜粉。
作为本发明的优选实施方式，步骤B中，设定空燃比为17:1，加热到1160℃时，搅拌铜液0.2h，搅拌速度为900r/h，再通过反射炉加料门加入富铈混合稀土160ppm，持续搅拌0.8h，搅拌速度为1100r/h，再继续加热到1250℃后，加入富钇混合稀土200ppm，持续搅拌0.8h，搅拌速度为1100r/h。
作为本发明的优选实施方式，步骤C中，温度调整为1180℃搅拌，搅拌速度为850r/h，使铜液中的氧气浓度达到180ppm。
作为本发明的优选实施方式，步骤D中，将铜液转入保温炉，保温温度设为1170℃，循环除渣直到悬浮杂质小于铜液面积的15％停止除渣。
作为本发明的优选实施方式，步骤F中，冷却水入口温度35℃，冷却水出口温度90℃，铸坯放入水爆池时的温度为750℃，铸坯在水爆池内的停留时间为0.6h。
作为本发明的优选实施方式，步骤G中，连铸机的曳引速度为45m/h。
作为本发明的优选实施方式，步骤H中，将轧制好的铜杆经过乳化液冷却至90℃，然后经过配制好的0.2mol/L的盐酸溶液中，盐酸的溶液的温度为50℃，浸渍速度为300m/h。
作为本发明的优选实施方式，步骤J中，铜杆经过58％的乙醇溶液进行表面清洗还原，溶液温度保持在36℃，铜杆在乙醇溶液中保持浸渍18秒，清洗速度180m/h。
(3)有益效果
本发明立足于利用1#光亮废铜和2#紫杂铜原料，建设国内高水平的铜杆生产线的设计原则，选择具有节能、环保、能耗低的生产工艺和设备。通过对废铜分检配料，反射炉熔化，氧化还原精炼，除渣，浇铸，铸坯处理等生产过程的稳定控制，利用1#光亮废铜和2#紫杂铜混合原料生产铜杆的生产实践获得了成功，不仅建设单位取得了良好的经济效益，而且项目本身社会效益显著。
步骤B中添加富铈和富钇混合稀土对铜液精炼，使得铜杆铜杆产品获得较好的综合力学性能和电性能，但是添加过多的稀土可使铜杆的性能存在变坏，所以本发明中添加合适的量是关键。步骤C中采用干燥的松木，可消除铜液中的氧气，减少铜坯里的气孔。在步骤H、J中，依次让铜杆经过乳化液、盐酸、乙醇溶液，改善铜杆的各项性能指标，铜杆质量得到明显提高。
本发明回收废弃的杂铜，制造了纯度较高质量较好的铜杆，消除了废弃金属对水和土壤的污染，符合我国自然生态和节能环保的社会建设理念，实现了资源的循环利用，给社会创造了良好的经济效益和社会效益。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。
实施例1
A.废铜分检，配料下炉：将0.8吨的1#光亮废铜和6.4吨的2#紫杂铜投送至金属粉碎机研磨成铜粉，铜粉直径在0.01mm，收集铜粉至填料罐；
B.反射炉熔化：在反射炉里加入收集到7.18吨铜粉，采用天然气为燃料，设定空燃比为15:1，加热到1120℃时，搅拌铜液0.1h，搅拌速度为800r/h，再通过反射炉加料门加入富铈混合稀土0.718Kg，持续搅拌0.5h，搅拌速度为1000r/h，再继续加热到1200℃后，加入富钇混合稀土1.077Kg，持续搅拌0.5h，搅拌速度为1000r/h，熔化当中产生的尾气通过环保除尘装置后达到国际Ⅱ级排放标准排放；
C.氧化还原精炼：将干燥的松木投放到铜液中，温度调整为1150℃搅拌，搅拌速度为800r/h，通过氧化还原作用除去铜液中的氧气，采用氧气测定仪测定铜液中的氧气浓度，使铜液中的氧气浓度达到150ppm，提纯铜液达到出炉标准；
D.除渣：将铜液转入保温炉，保温温度设为1150℃，采用钢勺去除铜液表面棕灰色的悬浮杂质，从勺出的悬浮物取出50g铜液，进行铜含量检验，如铜含量在60％以上则重新倒入保温炉，60％以下则回收至储铜罐中，循环除渣直到悬浮杂质小于铜液面积的10％停止除渣；
E.浇铸：把铜液温度降至870℃，停止搅拌，等待0.1h以减少液面波动，铜液面瞬间波动低于±5mm内时，通过引流槽引流至石墨做成的模具，浇铸成铸坯，浇注过程中观察铜液面瞬间波动程度，超过±10mm时立即停浇；
F.铸坯处理：首先让铸坯经过高速旋转的钢刷去除坯表面的氧化铁皮，然后让铸坯经过水爆池去除铸坯表面的缺陷，冷却水入口温度30℃，冷却水出口温度80℃，铸坯放入水爆池时的温度为650℃，铸坯在水爆池内的停留时间为0.5h；
G.轧制：处理好的铸坯引入连铸机，连续不断地经过十二道轧锟，将铜坯轧制成直径为8.0mm铜杆，连铸机的曳引速度为39m/h，使铸坯经过曳引机的压轮后被匀速拉直。
H.冷却：将轧制好的铜杆经过乳化液冷却至80℃，然后经过配制好的0.1mol/L的盐酸溶液中，盐酸的溶液的温度为40℃，浸渍速度为200m/h。
I.表面初步刮平：利用合金刮刀对铜杆进行初步打磨2-3次，每次打磨均使铜杆比前次小0.3mm，初步刮平后用矫直机对铜杆进行校直。
J.表面清洗还原：铜杆经过50％的乙醇溶液进行表面清洗还原，保持铜杆光亮，溶液温度保持在30℃，铜杆在乙醇溶液中保持浸渍10秒，清洗速度100m/h。
K.收线打包入库：清洗后的铜杆自然风干，风干后对铜杆的质量进行检测，检测合格后进行称量，铜杆的总质量为6.61吨，回收率为92.1％，再用防锈油均匀的涂在铜杆上，然后经过梅花落线收线架收线成卷，包装入库待售。
实施例2
A.废铜分检，配料下炉：将0.8吨的1#光亮废铜和8吨的2#紫杂铜投送至金属粉碎机研磨成铜粉，铜粉直径在0.01mm，收集铜粉至填料罐；
B.反射炉熔化：在反射炉里加入收集到的8.77吨铜粉，采用天然气为燃料，设定空燃比为20:1，加热到1180℃时，搅拌铜液0.3h，搅拌速度为800-1000r/h，再通过反射炉加料门加入富铈混合稀土1.754Kg，持续搅拌1h，搅拌速度为1200r/h，再继续加热到1280℃后，加入富钇混合稀土2.193Kg，持续搅拌1h，搅拌速度为1200r/h，熔化当中产生的尾气通过环保除尘装置后达到国际Ⅱ级排放标准排放；
C.氧化还原精炼：将干燥的松木投放到铜液中，温度调整为1200℃搅拌，搅拌速度为900r/h，通过氧化还原作用除去铜液中的氧气，采用氧气测定仪测定铜液中的氧气浓度，使铜液中的氧气浓度达到280ppm，提纯铜液达到出炉标准；
D.除渣：将铜液转入保温炉，保温温度设为1200℃，采用钢勺去除铜液表面棕灰色的悬浮杂质，从勺出的悬浮物取出100g铜液，进行铜含量检验，如铜含量在60％以上则重新倒入保温炉，60％以下则回收至储铜罐中，循环除渣直到悬浮杂质小于铜液面积的20％停止除渣；
E.浇铸：把铜液温度降至930℃，停止搅拌，等待3h以减少液面波动，铜液面瞬间波动低于±5mm内时，通过引流槽引流至石墨做成的模具，浇铸成铸坯，浇注过程中观察铜液面瞬间波动程度，超过±10mm时立即停浇；
F.铸坯处理：首先让铸坯经过高速旋转的钢刷去除坯表面的氧化铁皮，然后让铸坯经过水爆池去除铸坯表面的缺陷，冷却水入口温度40℃，冷却水出口温度95℃，铸坯放入水爆池时的温度为850℃，铸坯在水爆池内的停留时间为1h；
G.轧制：处理好的铸坯引入连铸机，连续不断地经过十二道轧锟，将铜坯轧制成直径为9.0mm铜杆，连铸机的曳引速度为50m/h，使铸坯经过曳引机的压轮后被匀速拉直。
H.冷却：将轧制好的铜杆经过乳化液冷却至95℃，然后经过配制好的0.35mol/L的盐酸溶液中，盐酸的溶液的温度为60℃，浸渍速度为400m/h。
I.表面初步刮平：利用合金刮刀对铜杆进行初步打磨2-3次，每次打磨均使铜杆比前次小0.3mm，初步刮平后用矫直机对铜杆进行校直。
J.表面清洗还原：铜杆经过60％的乙醇溶液进行表面清洗还原，保持铜杆光亮，溶液温度保持在40℃，铜杆在乙醇溶液中保持浸渍20秒，清洗速度200m/h。
L.收线打包入库：清洗后的铜杆自然风干，风干后对铜杆的质量进行检测，检测合格后进行称量，铜杆的总质量为8.15吨，回收率为92.9％，再用防锈油均匀的涂在铜杆上，然后经过梅花落线收线架收线成卷，包装入库待售。
实施例3
A.废铜分检，配料下炉：将0.8吨的1#光亮废铜和7.2吨的2#紫杂铜投送至金属粉碎机研磨成铜粉，铜粉直径在0.01mm，收集铜粉至填料罐；
B.反射炉熔化：在反射炉里加入收集到的7.98吨铜粉，采用天然气为燃料，设定空燃比为17:1，加热到1160℃时，搅拌铜液0.2h，搅拌速度为900r/h，再通过反射炉加料门加入富铈混合稀土160ppm，持续搅拌0.8h，搅拌速度为1100r/h，再继续加热到1250℃后，加入富钇混合稀土200ppm，持续搅拌0.8h，搅拌速度为1100r/h，熔化当中产生的尾气通过环保除尘装置后达到国际Ⅱ级排放标准排放；
C.氧化还原精炼：将干燥的松木投放到铜液中，温度调整为1180℃搅拌，搅拌速度为850r/h，通过氧化还原作用除去铜液中的氧气，采用氧气测定仪测定铜液中的氧气浓度，使铜液中的氧气浓度达到180ppm，提纯铜液达到出炉标准；
D.除渣：将铜液转入保温炉，保温温度设为1170℃，采用钢勺去除铜液表面棕灰色的悬浮杂质，从勺出的悬浮物取出80g铜液，进行铜含量检验，如铜含量在60％以上则重新倒入保温炉，60％以下则回收至储铜罐中，循环除渣直到悬浮杂质小于铜液面积的15％停止除渣；
E.浇铸：把铜液温度降至900℃，停止搅拌，等待0.2h以减少液面波动，铜液面瞬间波动低于±5mm内时，通过引流槽引流至石墨做成的模具，浇铸成铸坯，浇注过程中观察铜液面瞬间波动程度，超过±10mm时立即停浇；
F.铸坯处理：首先让铸坯经过高速旋转的钢刷去除坯表面的氧化铁皮，然后让铸坯经过水爆池去除铸坯表面的缺陷，冷却水入口温度35℃，冷却水出口温度90℃，铸坯放入水爆池时的温度为750℃，铸坯在水爆池内的停留时间为0.6h；
G.轧制：处理好的铸坯引入连铸机，连续不断地经过十二道轧锟，将铜坯轧制成直径为8.0-9.0mm铜杆，连铸机的曳引速度为45m/h，使铸坯经过曳引机的压轮后被匀速拉直。
H.冷却：将轧制好的铜杆经过乳化液冷却至90℃，然后经过配制好的0.2mol/L的盐酸溶液中，盐酸的溶液的温度为50℃，浸渍速度为300m/h。
I.表面初步刮平：利用合金刮刀对铜杆进行初步打磨2-3次，每次打磨均使铜杆比前次小0.2-0.3mm，初步刮平后用矫直机对铜杆进行校直。
J.表面清洗还原：铜杆经过58％的乙醇溶液进行表面清洗还原，保持铜杆光亮，溶液温度保持在36℃，铜杆在乙醇溶液中保持浸渍18秒，清洗速度180m/h。
K.收线打包入库：清洗后的铜杆自然风干，风干后对铜杆的质量进行检测，检测合格后进行称量，铜杆的总质量为7.44吨，回收率为93.2％，再用防锈油均匀的涂在铜杆上，然后经过梅花落线收线架收线成卷，包装入库待售。
传统废铜回收制造工艺的回收率为85％-90％，本发明实施例最高回收率可达93.2％，明显高于一般的废铜回收率，并且产品质量高，尾气排放达到国家Ⅱ级排放标准。
以上所述实施例仅表达了本发明的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形、改进及替代，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种废铜连铸连轧的生产工艺，其特征在于，具体包括以下步骤：
A.废铜分检，配料下炉：将1#光亮废铜和2#紫杂铜分检好后，按质量比1:8-10投送至金属粉碎机研磨成铜粉，铜粉直径在0.01-0.15mm，收集铜粉至填料罐；
B.反射炉熔化：在反射炉里加入收集到的铜粉，采用天然气为燃料，设定空燃比为15-20:1，加热到1120℃-1180℃时，搅拌铜液0.1-0.3h，搅拌速度为800-1000r/h，再通过反射炉加料门加入富铈混合稀土100-200ppm，持续搅拌0.5-1h，搅拌速度为1000-1200r/h，再继续加热到1200-1280℃后，加入富钇混合稀土150-250ppm，持续搅拌0.5-1h，搅拌速度为1000-1200r/h；
C.氧化还原精炼：将干燥的松木投放到铜液中，去除铜液中的氧气，温度调整为1150-1200℃搅拌，搅拌速度为800-900r/h，采用氧气测定仪测定铜液中的氧气浓度，使铜液中的氧气浓度达到150-280ppm；
D.除渣：将铜液转入保温炉，保温温度设为1150-1200℃，采用钢勺去除铜液表面棕灰色的悬浮杂质，从勺出的悬浮物取出50-100g铜液，进行铜含量检验，如铜含量在60％以上则重新倒入保温炉，60％以下则回收至储铜罐中，循环除渣直到悬浮杂质小于铜液面积的10-20％停止除渣；
E.浇铸：把铜液温度降至870-930℃，停止搅拌，等待0.1-3h以减少液面波动，铜液面瞬间波动低于±5mm内时，通过引流槽引流 至石墨做成的模具，浇铸成铸坯，浇注过程中观察铜液面瞬间波动程度，超过±10mm时立即停浇；
F.铸坯处理：首先让铸坯经过高速旋转的钢刷去除坯表面的氧化铁皮，然后让铸坯经过水爆池去除铸坯表面的缺陷，冷却水入口温度30-40℃，冷却水出口温度80-95℃，铸坯放入水爆池时的温度为650-850℃，铸坯在水爆池内的停留时间为0.5-1h；
G.轧制：处理好的铸坯引入连铸机，连续不断地经过十二道轧锟，将铜坯轧制成直径为8.0-9.0mm铜杆，连铸机的曳引速度为39-50m/h；
H.冷却：将轧制好的铜杆经过乳化液冷却至80-95℃，然后经过配制好的0.1-0.35mol/L的盐酸溶液中，盐酸的溶液的温度为40-60℃，浸渍速度为200-400m/h；
I.表面初步刮平：利用合金刮刀对铜杆进行初步打磨2-3次，每次打磨均使铜杆比前次小0.2-0.3mm，初步刮平后用矫直机对铜杆进行校直；
J.表面清洗还原：铜杆经过50-60％的乙醇溶液进行表面清洗还原，溶液温度保持在30-40℃，铜杆在乙醇溶液中保持浸渍10-20秒，清洗速度100-200m/h；
K.收线打包入库：清洗后的铜杆自然风干，风干后对铜杆的质量进行检测，检测合格后用防锈油均匀的涂在铜杆上，然后经过梅花落线收线架收线成卷。
2.根据权利要求1所述的一种废铜连铸连轧的生产工艺，其特征 是，在步骤A中，按质量比1:9投送至金属粉碎机研磨成铜粉。
3.根据权利要求1所述的一种废铜连铸连轧的生产工艺，其特征是，在步骤B中，设定空燃比为17:1，加热到1160℃时，搅拌铜液0.2h，搅拌速度为900r/h，再通过反射炉加料门加入富铈混合稀土160ppm，持续搅拌0.8h，搅拌速度为1100r/h，再继续加热到1250℃后，加入富钇混合稀土200ppm，持续搅拌0.8h，搅拌速度为1100r/h。
4.根据权利要求1所述的一种废铜连铸连轧的生产工艺，其特征是，在步骤C中，温度调整为1180℃搅拌，搅拌速度为850r/h，使铜液中的氧气浓度达到180ppm。
5.根据权利要求1所述的一种废铜连铸连轧的生产工艺，其特征是，在步骤D中，将铜液转入保温炉，保温温度设为1170℃，循环除渣直到悬浮杂质小于铜液面积的15％停止除渣。
6.根据权利要求1所述的一种废铜连铸连轧的生产工艺，其特征是，在步骤F中，冷却水入口温度35℃，冷却水出口温度90℃，铸坯放入水爆池时的温度为750℃，铸坯在水爆池内的停留时间为0.6h。
7.根据权利要求1所述的一种废铜连铸连轧的生产工艺，其特征是，在步骤G中，连铸机的曳引速度为45m/h。
8.根据权利要求1所述的一种废铜连铸连轧的生产工艺，其特征是，在步骤H中，将轧制好的铜杆经过乳化液冷却至90℃，然后经过配制好的0.2mol/L的盐酸溶液中，盐酸的溶液的温度为50℃，浸 渍速度为300m/h。
9.根据权利要求1所述的一种废铜连铸连轧的生产工艺，其特征是，步骤J中，铜杆经过58％的乙醇溶液进行表面清洗还原，溶液温度保持在36℃，铜杆在乙醇溶液中保持浸渍18秒，清洗速度180m/h。
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