CN102615491A - 铜材的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种铜材的加工方法，采用包括熔炼、连铸连轧、后道次加工步骤制造铜材，其中，步骤102，熔炼为熔炼铜或铜合金成铜水；步骤104，连铸连轧为将所述铜水连续铸造成铜铸锭并在线将所述铜铸锭轧制成铜坯；步骤106，后道次加工为将所述铜坯经后道次压力加工制成所需的铜材。通过本发明提供的技术方案，可以充分利用连续铸造的铜铸锭的高温和热量，直接对铜铸锭进行热轧，减少了能源的浪费，节约生产成本，省去了铜铸锭先冷却、再加热的工序，提高了生产效率，同时使产品具有优良的性能。

Description

铜材的加工方法

技术领域

本发明涉及有色金属加工行业，更具体而言，涉及一种铜材的加工方法，尤其涉及铜材的连续加工方法。

背景技术

铜及铜合金带材(以下简称铜带)被广泛的应用在通讯电子、计算机和电缆、输变电、太阳能、建筑装潢等行业，铜及铜合金管材(以下简称铜管)被用在制冷空调、海水淡化、船舶、建筑等行业，两者的年用量超过300万吨。因此，随着社会经济的发展，对各种铜材的需求量很大。相比较而言，目前对各种铜材的加工技术显得比较落后，不能满足铜材不断增长的需要。

其中，连铸连轧作为一种高效的金属加工方法，在钢铁行业已经得到了广泛的应用，其与传统的方法相比，高效，低耗，节能。板坯，薄板和方坯的连铸连轧已在钢铁行业占据了统治地位。而在现有的铜加工行业，如铜带、铜管、铜排、铜扁线、铜棒和铜异型材的加工，还不能做到真正的连铸连轧。下面以铜带和铜管为例对现有铜材加工工艺给以介绍。

现有的铜带的制造方法主要为热轧法和水平连铸冷轧法。

铜带的热轧法，是将熔化的铜水经半连续铸造机下引铸造成矩型铸锭，热轧前再将铸锭经专用的加热炉加热到热轧温度后送入热轧机进行反复多次的轧制，随后经过表面处理、冷轧、热处理等工序制成铜带产品。热轧法成熟、稳定，加工产品的品质好。但由于是半连续铸造，铸造与轧制分开进行，铸锭在完全冷却的条件下存放。对于铜及铜合金来说热轧前的加温一般要超过800℃。这个加热的过程要消耗很大的能源。另外传统的热轧机设备成本很大。所以，热轧法能耗高，设备投资大，且无法生产超长铜带，生产效率底。

水平连铸冷轧法，是采用水平连铸机将熔化的铜水直接铸造成铜带坯，铜带坯经表面处理(铣面)后直接进行冷轧。该方法是连续的，可以生产超长的大坯重铜带。但是，现有水平的连铸一般采用石墨结晶器，铸速慢，一般铸速仅为每分钟几百毫米，结晶器寿命短，铸造成本高。另外，仅有部分的铜合金适应水平连铸工艺。此外，由于采用的是铸造坯冷轧的方式生产铜带，没有热轧的过程，所生产的铜带在机械性能上不如热轧法，存在很多缺陷。

此外，铜管的挤压法，也是采用半连铸成圆铸锭加热后送入挤压机挤压，挤压后的管坯经过冷轧冷拔、热处理等制成成品。但是，为制造大坯重的盘管，就需要大型的昂贵的挤压机，如一般情况下，3000吨的挤压机挤压紫铜盘管，单根坯重一般不超过500KG。铜管挤压法与铜带热轧法具有类似的缺点。

上世纪80年代后期，在紫铜管行业产生了一种新型的加工方法，即水平连铸行星轧制法。采用水平连铸直接铸造空心管坯，再经过行星轧管机一道次大压下量轧制成铜管坯。由于行星轧机的单道次大变形量可以产生很大的变形热，在轧制紫铜时其变形热可超过紫铜的再结晶温度，即产生热轧。采用水平连铸行星轧制方法可以生产大坯重的管坯，现在可以生产单支2000KG的铜盘管。水平连铸行星轧制法由于其产品具有良好的热轧品质和适中的设备投入，已经在国内紫铜管行业占据了90％以上的市场份额，取得了巨大的成功。但该方法也有一些问题。水平连铸技术要求水平高，原材料要求高，无法用废杂铜来生产；且水平连铸的铸速低，一般铸造不超过600mm/mi n，铸造结晶器寿命也低；此外，行星轧机结构复杂，故障率高，轧机工况复杂，轧制时通过变形热使铜管从冷轧至热轧，轧辊从室温升至700℃以上，这样的工况对于轧辊及芯棒的材料都是严重的考验。另外，根据现有的试验结果来看，该方法只适用紫铜和磷脱氧铜的生产，还无法稳定的生产其他铜合金管，与现有市场的要求相比，该方法单线产品产能偏低，一般仅为10000-20000吨/年。

其它铜材如铜排，铜扁线，铜棒和铜异型材，目前主要采用挤压或者连续挤压的方法生产。

总结现有铜材的生产方法，具有如下的缺点：

1、铸造与轧制(或挤压)加工是分开的，不是在线的，由连铸产生在铸锭上的热量被浪费了。

2、对于热加工(热轧或挤压法)来说，在加工前需要进行加热，需要昂贵的热加工设备的投入，且不能生产连续超长的产品。

3、冷轧方法可以生产超长产品，但是采用铸态冷轧，产品质量差。

因此，需要寻找一种铜材的加工方法，能够实现连续快速的生产、提高生产效率，并最好能够利用连铸产生在铸锭上的热量，同时还可以保证铜材的质量、生产出超长的铜材产品。

发明内容

为了解决上述现有技术中铜材的加工方法存在效率低、浪费能源、不能生产超长产品等缺点，本发明提供了一种铜材的连续加工方法，实现连续生产、提高了生产效率，并可以利用连铸产生在铜铸锭上的热量进行连轧、节省能源，同时在保证铜材加工质量的情况下，可以生产超长的产品。

本发明提供了一种铜材的加工方法，其特征在于，包括熔炼、连铸连轧、后道次加工步骤，各步骤具体包括：

步骤102，熔炼：跟据不同的铜材产品，选择废杂铜，阳极铜，阴极铜及其它合金材料进行熔炼和精炼，制得后道次铸造用铜水；

步骤104，连铸连轧：将所述铜水连续铸造成铜铸锭，并使所述铜铸锭保持在所述连续铸造时产生的红热状态下，在线连续送入轧机中进行热轧，制成铜坯；

步骤106，后道次加工，将所述铜坯进行后道次压力加工，制成所需的铜材。

通过本发明的上述技术方案，可以利用连铸产生在铜铸锭上的热量，直接对铜铸锭进行热轧，减少了能源的浪费，节约能源，节约生产成本；同时因实现了连续生产，省去了铜铸锭先冷却、再加热的工序，提高了生产效率，并可制造出超长铜材；此外，轧制为热轧，保证了轧制后铜材的质量。本发明提供的上述技术方案，还可以根据不同的铜材产品，选择废杂铜，阳极铜，阴极铜及其它合金材料进行熔炼和精炼，可生产多品种的铜材，从而扩大了生产设备的适用性，减少设备投资、利用废旧铜材。

优选地，所述铜材包括铜带、铜管、铜排、铜扁线、铜棒和铜异型材。

进一步，所述铜铸锭的截面形状为方型、矩型、梯型或者为异型。

优选地，所述铜铸锭经过在线调温装置调温后，进入所述轧机中进行所述热轧。对一些轧制温度较高要求的铜产品，经调温后再进行热轧，但是对一些轧制温度要求不是很高的铜产品，可以不经过调温装置的加热直接进行轧制，这样节省了时间和能源，提高了生产效率。

优选地，所述连续铸造包括：下引连铸、弧形连铸、轮式连铸、带式连铸和辊式连铸。这样，可以采用多种连铸方式，实现对各种铜及铜合金的连铸。

优选地，所述热轧包括：单机架轧制、多机架连轧、平辊轧制、立辊轧制、平辊和立辊组合轧制，以及孔型轧制。通过该技术方案，可以根据工厂的环境和产品的要求，使用不同的轧制方法，同时也可以根据工厂现有的设备进行技术改造。

优选地，所述后道次压力加工包括铜带、铜管、铜排、铜扁线、铜棒和铜异型材的后道次加工。

进一步，所述铜带的后道次加工，包括：对铜带坯进行铣面、轧制、清洗、热处理、纵剪工序。

优选地，所述铜管的后道次加工，包括：对铜带坯进行纵剪、焊管、管材拉拔、退火、缠绕探伤、内螺纹成型工序。所述焊管包括：高频焊管工艺、氩弧焊焊管工艺和激光焊管工艺。通过该进一步优选技术方案，可以实现铜管材的在线加工，同时可以采用多种焊接方式来焊接铜管材，保证铜管材的高质量。

或者，所述铜管的后道次加工，还包括：将所述热轧后的铜带坯冷轧到设计尺寸后进行焊管，焊后制得的铜管不再进行拉拔减壁加工。这样可以根据产品的具体要求，提高生产效率。

优选地，所述铜排、铜扁线、铜棒和铜异型材的后道次加工，包括轧制、拉伸、加热、热处理、表面处理和精整工序。

进一步，所述铜包括铜及铜合金。

按照本发明提供的上述铜材加工方法，相对于现有技术具有如下优点：

第一，产品质量稳定，性能优良。本方法属于铜材的热轧方法，可以保证加工出的产品具有优良的品质，并且实现连续生产。

第二，节省能源，传统的铜的热轧一般要将所轧铜铸锭坯加热到800℃以上，要加热到这个温度，大约需要200kwh/t的电力，本发明不需要这个加热的过程，因此可以节省大量的能源。

第三，产品产量大、效率高、设备投资小，采用本发明生产铜带、铜管等铜材的产量大，从熔炼到铜坯一条线一次性完成铜坯的生产，节省了传统方法半连铸到加热热轧、挤压等工序，设备投资仅为传统方法的1/2-1/3，且该条生产线产量大，单机产量达到30000-100000吨/年，非常适合大产量的需求。

第四，品种多，采用本方法既可以生产铜带，也可以生产铜管、铜排、铜扁线、铜棒和铜异型材，可以加工不同的铜及铜合金。

第五，可以用废杂铜，阳极铜，阴极铜及其它合金材料，生产包括铜带、铜管在内的各种铜材，而传统的工序无法用废旧杂铜来生产高质量的紫铜材。

附图说明

图1示出了根据本发明所述铜材的加工方法一个实施例的流程图；

图2示出了钢铁行业的连铸连轧工艺示意图；

图3示出了根据本发明所述铜材的加工方法，采用弧形连铸及五连轧生产铜带材的流程示意图；

图4示出了根据本发明所述铜材的连续加工方法，采用轮式连铸及连轧生产铜带材的流程示意图；

图5示出了根据本发明所述铜材的连续加工方法；采用双带式连铸及连轧生产铜带材的流程示意图；

图6示出了根据本发明所述铜材的连续加工方法，采用双辊式连铸及连轧生产铜带材的流程图。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开的具体实施例的限制。

图1示出了根据本发明所述铜材的加工方法一个实施例的流程图。

如图1所示，本发明提供了一种铜材的加工方法，包括熔炼、连铸连轧、后道次加工三步法制造铜材，具体包括：步骤102，熔炼是跟据不同的铜材产品，选择废杂铜，阳极铜，阴极铜及其它合金材料进行熔炼和精炼，制得后道次铸造用铜水；步骤104，连铸连轧是将所述铜水连续铸造成铜铸锭，并使所述铜铸锭保持在所述连续铸造时产生的红热状态下，在线连续送入轧机中进行热轧，制成铜坯；步骤106，后道次加工是将所述铜坯进行后道次压力加工，制成所需的铜材。通过本技术方案，可以利用连铸产生在铜铸锭上的热量进行在线热轧，既节约能源又可保证铜材的质量。

高质量的铜水是高质量铜材产品的保障，本发明的步骤102中的熔炼工序选用通用的反射炉、竖炉、感应炉、倾动炉、竖平炉等炉型，能源采用电、燃气、燃油或煤，可熔炼阴极铜，阳极铜，也可通过氧化还原精炼废杂铜，加入不同的金属可以熔炼铜合金。在所述步骤102中，所述铜包括铜及铜合金。本发明提供的技术方案，根据不同的铜材产品，选择废杂铜，阳极铜，阴极铜及其它合金材料进行熔炼和精炼，提供铸造所用的铜及铜合金的铜水，同时可以应用在铜及铜合金的生产加工上，提高了生产范围，可生产铜带、铜管、铜排、铜扁线、铜棒和铜异型材等铜材。

在上述技术方案中，连铸连轧是指将连续铸造的铜铸锭在红热高温状态下连续送入轧机进行热轧。这样，可以充分利用连续铸造的铜铸锭的高温和热量，直接对铜铸锭进行热轧，减少了能源的浪费，节约生产成本，省去了铜铸锭先冷却、再加热的工序，提高了生产效率。

本发明的连续铸造是将熔化的铜水连续铸成铜铸锭的过程，满足这个过程的连铸机都可被本发明采用。如弧型连铸机，轮式连铸机、双带式铸机或双辊铸机。弧型连铸属于下引连铸，用铜管或铜板组成结晶器，以前被广泛的用在钢铁行业方坯板坯和薄板的连铸上。轮式铸机有很多种，应用比较多的是两轮连铸机和五轮连铸机，轮式连铸机由铸轮和钢带构成铸造截面，主要用来铸造铜铝线杆。双带式连铸机由上下两条钢带和边块组成铸造截面，铸造时两条钢带同步移动向斜下方连铸，该机也被用来铸造铜铝线杆。双辊式连铸机是将熔融金属直接浇铸到两个冷却辊上，两辊同时向下转动，连续的铸出金属薄带，这种铸造属近终型连铸，可以铸出5毫米左右的超薄带坯。

本发明将由连续铸机铸造的铜铸锭在红热状态下直接送入轧机进行热轧，连铸机出口的速度与轧机进口的速度同步。轧机可以采用单机架热轧，也可以采用多机架连轧，可以采用平辊轧制，平辊和立辊组合轧制，也可以采用孔型辊轧制。通过该技术方案，可以根据工厂的环境和产品的要求，使用不同的轧制方法，同时也可以根据工厂现有的设备进行技术改造。

对于铜带来说，不同的最终产品，热轧后的铜坯厚度是不同的。高质量的最终产品，热轧厚度最好在10毫米以上。这时可在铜带坯冷却后对其表面进行铣面处理，如每面铣掉0.3-0.5毫米。这样可以去掉铜带坯表面的缺陷，铣面后再进行冷轧。对于普通产品，可以热轧到比较薄的厚度，如1-3毫米，无需铣面，随后再进行冷轧或其它后道次加工。

所述连续铸造后制得的所述铜铸锭的截面形状可为方型、矩型、梯型或为异型，在进入轧机前，还可以按要求对铸锭截面进行修整，如铣削铸造棱角等。如某些材料对热轧温度要求严格的话，在连铸机与轧机之间加入适当的温度控制装置，连续保温加温或冷却铸锭。

在上述技术方案中，在连铸机与轧机间安装一个控温装置，调节铸锭被轧制前的温度。这样，可以保证铸锭在热轧前的温度都能满足热轧要求，对温度较低的铸锭进行加热，保证热轧的质量。

所述连续铸造出的铜铸锭也可以不经过在线调温装置直接进入轧机进行轧制。对一些轧制温度要求不是很高的铜铸锭，可以不经过调温装置的加热直接进行轧制，这样节省了时间和能源，同时提高了生产效率。

在上述技术方案中，在步骤106中，所述后道次压力加工包括铜带、铜管、铜排、铜扁线、铜棒和铜异型材的后道次加工。

其中，铜带材的加工步骤包括：对铜带坯进行铣面、轧制、清洗、热处理、纵剪工序。这样，可以对铜带坯进行生产处理，用一条生产线完成铜带材的生产加工。

其中，铜管材的加工步骤包括：对铜带坯进行纵剪、焊管、管材拉拔、退火、缠绕探伤、内螺纹成型工序，其中焊管包括：高频焊管工艺、氩弧焊焊管工艺和激光焊管工艺。通过该技术方案，可以实现铜管材的在线加工，同时可以采用多种焊接方式来焊接铜管材，保证铜管材的高质量。

或者，将连铸连轧后的铜带坯冷轧到尺寸后进行焊管，焊后制得的铜管不必再进行拉拔减壁加工，这样可以根据产品的具体要求，提高生产效率。

其中，所述铜排、铜扁线、铜棒和铜异型材的后道次加工包括轧制、拉伸、加热、热处理、表面处理和精整工序。

通过本发明提供的铜材的加工方法为一种连续加工方法，并可以充分利用连续铸造产生在铜铸锭上的高温和热量，直接对铜铸锭进行热轧，减少了能源的浪费，节约了生产成本，省去了铜铸锭先冷却、再加热的时间，提高了生产效率，并可以生产出超长的铜材，同时使产品具有良好的品质。

图2示出了钢铁行业的连铸连轧工艺示意图。

如图2所示，为德马克公司研发的ISP(Inline stripproduction，在线带坯制造，简称ISP)短流程生产线。钢包及中间包20将熔融的钢水通过连铸机21铸成厚度60mm左右的铸锭22，铸锭22在红热状态下直接进入粗轧机23，经两道次粗连轧后轧到厚度为20毫米的粗轧坯24，再经加热炉25加热和收放卷26后进入5机架精轧机27，精轧机出口精轧带28厚度1.2毫米，最后经收卷机29直接收卷。该条生产线单机产量超过70万吨/年，可浇铸多种钢种的产品。

ISP是利用铸坯的铸造热在红热状态下直接进入轧机进行热连轧，连续的钢水浇铸可以保证生产超长的带坯。连续的热轧可以保证钢带的品质，该方法产量大，能耗低，从铸造到轧制实现了连铸连轧，一条生产线从钢水到钢带产品全部完成。现在连铸连轧的方法已占据了钢铁行业绝大部分的产能。

图3示出了根据本发明所述铜材的加工方法，采用弧形连铸及五连轧生产铜带材的流程示意图。

如图3所示，铜及铜合金原料被加入竖炉40后不断的熔化，熔化的铜水随后流入转炉41，转炉41具有保持铜液面稳定并给连铸机43提供恒定的熔化铜液(水)的功能，还可以作一定的铜水精炼。铜水经浇铸机42进入连铸机43被铸成厚度为40毫米的铜铸锭44，铜铸锭44在红热状态下直接进入五连轧轧机46被轧成厚度为2.5毫米的铜带坯47，再经清洗机48清洗后收卷。保温加热炉45与连铸机43的冷却装置配合可以调节进入轧机46时的铜坯温度，用来保证产品的品质。如果进入轧机的铜铸锭44的温度合适，也可以不使用保温加热炉45。

图4、图5、图6是本发明另外几种实施例方式，。其中，图4示出了根据本发明的实施例的铜材的连续加工方法，采用轮式连铸连轧生产铜带材的流程示意图；图5示出了根据本发明的实施例的铜材的连续加工方法的，采用双带式连铸连轧生产铜带材的流程示意图；图6示出了根据本发明的实施例的铜材的连续加工方法的，采用双辊式连铸连轧生产铜带材的流程图。图中，箭头指向为出坯方向，装置及部件依次为浇注机1，连铸机2，铜铸锭3，轧机4，铜带坯5，收卷机6。不同的熔炉和轧机的组合，可以使本发明具有更多的可选方案，并且均在本发明的保护范围之内。

本发明所述铜材后道次压力加工为铜带，铜管，铜排，铜扁线，铜棒和铜异型材的后道次加工，即将连铸连轧后的铜坯进行上述加工可获得最终铜材产品。

其中，铜带材的后道次加工包括：将铜带坯进行铣面、冷轧、表面处理、纵剪、热处理，可以制成所需的铜带。对于不同的铜带最终产品，热轧后铜带坯的厚度是不同的。质量要求高的最终产品，热轧厚度最好在10毫米以上。这时可在铜带坯冷却后对其表面进行铣面处理，如每面铣掉0.3-0.5毫米。这样可以去掉带材表面的缺陷。铣面后再进行冷轧。对于普通产品，可以直接热轧到比较薄的厚度，如1-3毫米或直接热轧到最终厚度，随后再进行其它后道次加工。

铜管材的后道次加工包括：1)焊管拉伸法，将连铸连轧后的铜带坯表面处理和裁边后可直接焊接成铜焊管，焊接方式可以采用高频焊、TIG焊或是激光焊，随后将铜焊管进行拉拔、热处理、内螺纹成型、缠绕探伤定尺等常规工序加工，制成所需的铜管产品。2)轧带焊接法，将铜带坯直接轧制到铜管所需要的尺寸进行焊接，直接成型铜管，焊后制得的铜管不必再进行拉拔减壁加工。这种方法还可以在铜带坯上事先压出不同的齿型后再进行焊管，可以直接生产内螺纹焊管，采用这种方法生产的内螺纹铜管，比传统方法生产的管材具有更好的传热效率。

铜排，铜扁线，铜棒和铜异型材的后道次加工包括：轧制，拉伸，加热，热处理，表面处理，精整等工序。

下面结合具体铜材产品和铜及铜合金种类，举例说明根据本发明的生产方法，具体生产出各种合格铜材产品的过程。

例1：

采用感应炉熔炼，熔炼金属按牌号QCu6.5-0.1(C5191)配料，采用弧型连铸，铜铸锭尺寸400×40mm(宽400mm，厚40mm)，由于锡磷青铜的热轧温度范围较窄，铸锭在进入轧机前增加一套控温装置，五机架热轧至16mm厚收卷，再经均质化铣面、冷轧、中间退火反复多次至最终合格产品。

例2：

采用竖炉熔炼连铸阴极铜，连铸机采用双带式连铸机后配两机架大压下量平辊轧机，铸锭尺寸为400×40热轧后至厚度16mm，双面铣面，铣面厚度0.5mm，冷轧至0.21mm用作射频电缆外导体带，冷轧至0.25mm用作铜包铝用铜带。

例3：

采用80吨反射炉熔炼废紫杂铜，氧化还原精炼后检验铜水合格后直接浇铸，连铸机采用轮式连铸机，铸造截面积为5000mm²，铜铸锭最宽处为120mm，铸速为5m/min，5机架热连轧机将其轧到140×2.5mm，清洗并收卷，再经6连轧机组冷轧制143×0.5mm，退火后轧到0.08-0.15mm，纵剪宽度30-40mm，可以制造电缆屏蔽带。

例4：

将上例铜铸锭送入孔型轧机轧成Φ50mm的铜棒酸铣后收卷。再经后道次的感应加热，孔型轧制，精整和表面处理后制成30x3-60x6铜排或小规格的铜棒。

例5：

例3中所制140×2.5mm的铜带纵剪到130×2.5mm，进行高频焊管加工，焊管尺寸约为Φ40×2.5，焊速50m/min，在线清理焊管内外毛刺，将焊管坯拉拔至Φ6.35×0.6-Φ15.88×0.75，制造空调连接管。将Φ40×2.5的焊管坯拉拔成内螺纹管母管坯，尺寸为Φ9.52×0.35-Φ12.7×0.40，经在线退火后生产内螺纹铜管。

例6：

采用感应熔炼，熔炼金属按牌号BFe10-1-1镍铜合金配料，采用弧型连铸铸锭至120×50热轧至140×12mm，双面铣面，铣面深度0.5mm，冷轧与中间退火反复多次进行轧制厚度2.5mm，纵剪并进行TIG焊管，焊管尺寸为Φ40×2.5，拉伸和中间退火反复多次进行，最终拉至Φ25.4×0.9，此时焊缝经过反复多次的拉伸加工及热处理，其焊缝组织已与基体组织完全相同，即实现了焊管无缝化。

例7：

采用例3中80吨反射炉提供铜水给感应炉，在感应炉内加入锌或废黄铜熔炼黄铜合金。直读光谱仪检测合格。黄铜牌号H85，H90，H95.轮式连铸机连铸连轧制140×2.5mm。纵剪后TIG焊管并后道次加工。用来制造空调管件管和连接管。

从以上举例，可以看出本发明给出的铜材生产方法，可以用废杂铜，阳极铜，阴极铜及其它合金材料，生产包括铜带、铜管、铜扁线、铜棒和铜异型材在内的各种铜及铜合金的铜材；且采用本发明的铜材生产方法，生产出的铜材产品质量稳定，性能优良，并且实现了连续生产，既节省了能源又提高了生产效率；本发明的生产方法，还可生产超长、大重量的铜材，单机产量达到30000-100000吨/年，非常适合大产量的需求。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种铜材的加工方法，其特征在于，包括熔炼、连铸连轧、后道次加工步骤，各步骤具体包括：

步骤102，熔炼：跟据不同的铜材产品，选择废杂铜，阳极铜，阴极铜及其它合金材料进行熔炼和精炼，制得后道次铸造用铜水；

步骤104，连铸连轧：将所述铜水连续铸造成铜铸锭，并使所述铜铸锭保持在所述连续铸造时产生的红热状态下，在线连续送入轧机中进行热轧，制成铜坯；

步骤106，后道次加工：将所述铜坯进行后道次压力加工，制成所需的铜材。

2.根据权利要求1所述铜材的加工方法，其特征在于，所述铜材包括铜带、铜管、铜排、铜扁线、铜棒和铜异型材。

3.根据权利要求2所述铜材的加工方法，其特征在于，所述铜铸锭的截面形状为方型、矩型、梯型或者为异型。

4.根据权利要求3所述铜材的加工方法，其特征在于，所述铜铸锭经过在线调温装置调温后，进入所述轧机中进行所述热轧。

5.根据权利要求1所述铜材的加工方法，其特征在于，所述连续铸造包括：下引连铸、弧形连铸、轮式连铸、带式连铸和辊式连铸。

6.根据权利要求1所述铜材的加工方法，其特征在于，所述热轧包括：单机架轧制、多机架连轧、平辊轧制、立辊轧制、平辊和立辊组合轧制以及孔型轧制。

7.根据权利要求1所述铜材的加工方法，其特征在于，所述后道次压力加工包括铜带、铜管、铜排、铜扁线、铜棒和铜异型材的后道次加工。

8.根据权利要求7所述铜材的加工方法，其特征在于，所述铜带的后道次加工，包括：对铜带坯进行铣面、轧制、清洗、热处理、纵剪工序。

9.根据权利要求7所述铜材的加工方法，其特征在于，所述铜管的后道次加工，包括：对铜带坯进行纵剪、焊管、管材拉拔、退火、缠绕探伤、内螺纹成型工序。

10.根据权利要求9所述铜材的加工方法，其特征在于，所述焊管包括：高频焊管工艺、氩弧焊焊管工艺和激光焊管工艺。

11.根据权利要求7所述铜材的加工方法，其特征在于，所述铜管的后道次加工，还包括：将所述热轧后的铜带坯冷轧到设计尺寸后进行焊管，焊后制得的铜管不再进行拉拔减壁加工。

12.根据权利要求7所述铜材的加工方法，其特征在于，所述铜排、铜扁线、铜棒和铜异型材的后道次加工，包括轧制、拉伸、加热、热处理、表面处理和精整工序。

13.根据权利要求1至12任一项所述铜材的加工方法，其特征在于，所述铜包括铜及铜合金。

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