CN115091153A - 一种散热器制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开的属于散热器技术领域，具体为一种散热器制作工艺，包括具体步骤如下：步骤一：对铜块进行烘干，烘干后，并对铜块进行灰尘清理，清理后，将铜块置于有芯工频感应电炉内，放入后，提高炉温，将铜块熔化成铜液；步骤二：通过萃取分离设备将铜液中的杂物进行去除，以达到对铜液进行提纯；步骤三：通过连铸机将得到的熔炼铜液，形成一定的断面形状和一定的尺寸规格铸坯；本发明通过在第一铜管的内部套接第二铜管，并在第二铜管的内部灌入铜粉，具有实现在散热铜管中形成缝隙，从而会加快散热铜管内部的热量流失，以解决现有的大部分散热器在进行长时间散热时，其散热效果会变差的问题，与此同时，会提高散热效果。
Description
技术领域
本发明涉及散热器技术领域，具体为一种散热器制作工艺。
背景技术
散热器是将机械或其他器具在工作过程中产生的热量及时转移以避免影响其正常工作的装置或仪器。
现有的大部分散热器在进行长时间散热时，其散热效果会变差，因此，发明一种散热器制作工艺。
发明内容
鉴于上述和/或现有一种散热器制作工艺中存在的问题，提出了本发明。
因此，本发明的目的是提供一种散热器制作工艺，能够解决上述提出现有的问题。
为解决上述技术问题，根据本发明的一个方面，本发明提供了如下技术方案：
一种散热器制作工艺，其包括具体步骤如下：
步骤一：对铜块进行烘干，烘干后，并对铜块进行灰尘清理，清理后，将铜块置于有芯工频感应电炉内，放入后，提高炉温，将铜块熔化成铜液；
步骤二：通过萃取分离设备将铜液中的杂物进行去除，以达到对铜液进行提纯；
步骤三：通过连铸机将得到的熔炼铜液，形成一定的断面形状和一定的尺寸规格铸坯；
步骤四：对得到的铸坯进行快速冷却；
步骤五：将铸坯放入到锻压机中进行锻压，得到铜板料，并将铜板料分成铜板料A、铜板料B、铜板料C三份；
步骤六：将铜板料A、铜板料B、铜板料C放入到真空退火炉内进行退火；
步骤七：将铜板料A放入到轧机中进行轧制，从而得到第一铜管，并通过钻孔机在第一铜管中形成第一通孔；
步骤八：将铜板料B放入到轧机中进行轧制，从而得到第二铜管，并通过钻孔机在第二铜管中形成第二通孔；
步骤九：将铜板料C制成铜粉；
步骤十：将第二铜管插入到第一通孔中，插入后，并将铜粉灌入到第二通孔中，灌入后，在第一铜管的两端焊接密封端头，从而得到直形的散热铜管，并通过折弯机对直形的散热铜管进行折弯，从而得到最终的散热铜管。
作为本发明所述的一种散热器制作工艺的一种优选方案，其中：所述步骤一中，有芯工频感应电炉的加热温度为1200℃-1300℃。
作为本发明所述的一种散热器制作工艺的一种优选方案，其中：所述步骤四中，铸坯冷却后的温度为40℃-60℃。
作为本发明所述的一种散热器制作工艺的一种优选方案，其中：所述步骤五中，锻压时间为40min-60min，且铜板料的厚度为3cm-4cm。
作为本发明所述的一种散热器制作工艺的一种优选方案，其中：所述步骤六中，退火温度为580℃-680℃。
作为本发明所述的一种散热器制作工艺的一种优选方案，其中：所述步骤七中，铜板料A在轧机中进行轧制时，其中入口单位张力为2.8～2.9kg/mm2，出口单位张力为4.0～5.0kg/mm2，轧制力为20～26t，轧制速度为180～240m/min，弯辊力为6.5～8.5t，倾斜力为0.1～0.3t。
作为本发明所述的一种散热器制作工艺的一种优选方案，其中：所述步骤八中，铜板料B在轧机中进行轧制时，其中入口单位张力为2.3～2.8kg/mm2，出口单位张力为4.5～6.0kg/mm2，轧制力为18～20t，轧制速度为260～340m/min，弯辊力为6.8～7.9t，倾斜力为0.1～0.3t。
作为本发明所述的一种散热器制作工艺的一种优选方案，其中：所述步骤九中，铜粉的粒度为9μm-11μm。
作为本发明所述的一种散热器制作工艺的一种优选方案，其中：所述散热铜管包括第一铜管和第二铜管，所述第一铜管的内壁开设第一通孔，且第一通孔贯穿第一铜管，所述第二铜管的内壁开设第二通孔，且第二通孔贯穿第二铜管；
所述第一通孔的内壁设有第二铜管，所述第二通孔的内壁设有铜粉，所述第一铜管的两端均设有密封端头。
与现有技术相比：
对铜块进行烘干，烘干后，并对铜块进行灰尘清理，清理后，将铜块置于有芯工频感应电炉内，放入后，提高炉温，将铜块熔化成铜液，并通过萃取分离设备将铜液中的杂物进行去除，以达到对铜液进行提纯，并通过连铸机将得到的熔炼铜液，形成一定的断面形状和一定的尺寸规格铸坯，对得到的铸坯进行快速冷却，冷却后，将铸坯放入到锻压机中进行锻压，得到铜板料，并将铜板料分成铜板料A、铜板料B、铜板料C三份，与此同时将铜板料A、铜板料B、铜板料C放入到真空退火炉内进行退火，退火完成后，将铜板料A放入到轧机中进行轧制，从而得到第一铜管，并通过钻孔机在第一铜管中形成第一通孔，将铜板料B放入到轧机中进行轧制，从而得到第二铜管，并通过钻孔机在第二铜管中形成第二通孔，将铜板料C制成铜粉，将第二铜管插入到第一通孔中，插入后，并将铜粉灌入到第二通孔中，灌入后，在第一铜管的两端焊接密封端头，从而得到直形的散热铜管，并通过折弯机对直形的散热铜管进行折弯，从而得到最终的散热铜管，通过在第一铜管的内部套接第二铜管，并在第二铜管的内部灌入铜粉，具有实现在散热铜管中形成缝隙，从而会加快散热铜管内部的热量流失，以解决现有的大部分散热器在进行长时间散热时，其散热效果会变差的问题，与此同时，会提高散热效果。
附图说明
图1为本发明第一铜管结构示意图；
图2为本发明第二铜管结构示意图；
图3为本发明第一铜管与第二铜管的连接示意图；
图4为本发明铜粉灌入示意图；
图5为本发明结构示意图；
图6为本发明密封端头安装示意图；
图7为本发明散热铜管示意图。
图中：第一铜管100、第一通孔110、第二铜管200、第二通孔210、铜粉300、密封端头400、散热铜管500。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的实施方式作进一步地详细描述。
实施例1：
本发明提供一种散热器制作工艺，请参阅图1-图7，包括具体步骤如下：
步骤一：对铜块进行烘干，烘干后，并对铜块进行灰尘清理，清理后，将铜块置于有芯工频感应电炉内，放入后，提高炉温，将铜块熔化成铜液，其中，有芯工频感应电炉的加热温度为1200℃；
步骤二：通过萃取分离设备将铜液中的杂物进行去除，以达到对铜液进行提纯；
步骤三：通过连铸机将得到的熔炼铜液，形成一定的断面形状和一定的尺寸规格铸坯；
步骤四：对得到的铸坯进行快速冷却，其中，铸坯冷却后的温度为40℃；
步骤五：将铸坯放入到锻压机中进行锻压，得到铜板料，并将铜板料分成铜板料A、铜板料B、铜板料C三份，其中，锻压时间为40min，且铜板料的厚度为3cm；
步骤六：将铜板料A、铜板料B、铜板料C放入到真空退火炉内进行退火，其中，退火温度为580℃；
步骤七：将铜板料A放入到轧机中进行轧制，从而得到第一铜管100，并通过钻孔机在第一铜管100中形成第一通孔110，其中，铜板料A在轧机中进行轧制时，其中入口单位张力为2.8kg/mm2，出口单位张力为4.0kg/mm2，轧制力为20t，轧制速度为180m/min，弯辊力为6.5t，倾斜力为0.1t；
散热铜管500包括第一铜管100和第二铜管200，第一铜管100的内壁开设第一通孔110，且第一通孔110贯穿第一铜管100；
步骤八：将铜板料B放入到轧机中进行轧制，从而得到第二铜管200，并通过钻孔机在第二铜管200中形成第二通孔210，其中，铜板料B在轧机中进行轧制时，其中入口单位张力为2.3kg/mm2，出口单位张力为4.5kg/mm2，轧制力为18t，轧制速度为260m/min，弯辊力为6.8t，倾斜力为0.1t；
第二铜管200的内壁开设第二通孔210，且第二通孔210贯穿第二铜管200；
步骤九：将铜板料C制成铜粉300，其中，铜粉300的粒度为9μm；
步骤十：将第二铜管200插入到第一通孔110中，插入后，并将铜粉300灌入到第二通孔210中，灌入后，在第一铜管100的两端焊接密封端头400，从而得到直形的散热铜管500，并通过折弯机对直形的散热铜管500进行折弯，从而得到最终的散热铜管500；
第一通孔110的内壁设有第二铜管200，第二通孔210的内壁设有铜粉300，第一铜管100的两端均设有密封端头400。
实施例2：
本发明提供一种散热器制作工艺，请参阅图1-图7，包括具体步骤如下：
步骤一：对铜块进行烘干，烘干后，并对铜块进行灰尘清理，清理后，将铜块置于有芯工频感应电炉内，放入后，提高炉温，将铜块熔化成铜液，其中，有芯工频感应电炉的加热温度为1250℃；
步骤二：通过萃取分离设备将铜液中的杂物进行去除，以达到对铜液进行提纯；
步骤三：通过连铸机将得到的熔炼铜液，形成一定的断面形状和一定的尺寸规格铸坯；
步骤四：对得到的铸坯进行快速冷却，其中，铸坯冷却后的温度为50℃；
步骤五：将铸坯放入到锻压机中进行锻压，得到铜板料，并将铜板料分成铜板料A、铜板料B、铜板料C三份，其中，锻压时间为50min，且铜板料的厚度为3.5cm；
步骤六：将铜板料A、铜板料B、铜板料C放入到真空退火炉内进行退火，其中，退火温度为630℃；
步骤七：将铜板料A放入到轧机中进行轧制，从而得到第一铜管100，并通过钻孔机在第一铜管100中形成第一通孔110，其中，铜板料A在轧机中进行轧制时，其中入口单位张力为2.85kg/mm2，出口单位张力为4.5kg/mm2，轧制力为23t，轧制速度为210m/min，弯辊力为7.5t，倾斜力为0.2t；
散热铜管500包括第一铜管100和第二铜管200，第一铜管100的内壁开设第一通孔110，且第一通孔110贯穿第一铜管100；
步骤八：将铜板料B放入到轧机中进行轧制，从而得到第二铜管200，并通过钻孔机在第二铜管200中形成第二通孔210，其中，铜板料B在轧机中进行轧制时，其中入口单位张力为2.55kg/mm2，出口单位张力为52.5kg/mm2，轧制力为19t，轧制速度为300m/min，弯辊力为7.3t，倾斜力为0.2t；
第二铜管200的内壁开设第二通孔210，且第二通孔210贯穿第二铜管200；
步骤九：将铜板料C制成铜粉300，其中，铜粉300的粒度为10μm；
步骤十：将第二铜管200插入到第一通孔110中，插入后，并将铜粉300灌入到第二通孔210中，灌入后，在第一铜管100的两端焊接密封端头400，从而得到直形的散热铜管500，并通过折弯机对直形的散热铜管500进行折弯，从而得到最终的散热铜管500；
第一通孔110的内壁设有第二铜管200，第二通孔210的内壁设有铜粉300，第一铜管100的两端均设有密封端头400。
实施例3：
本发明提供一种散热器制作工艺，请参阅图1-图7，包括具体步骤如下：
步骤一：对铜块进行烘干，烘干后，并对铜块进行灰尘清理，清理后，将铜块置于有芯工频感应电炉内，放入后，提高炉温，将铜块熔化成铜液，其中，有芯工频感应电炉的加热温度为1300℃；
步骤二：通过萃取分离设备将铜液中的杂物进行去除，以达到对铜液进行提纯；
步骤三：通过连铸机将得到的熔炼铜液，形成一定的断面形状和一定的尺寸规格铸坯；
步骤四：对得到的铸坯进行快速冷却，其中，铸坯冷却后的温度为60℃；
步骤五：将铸坯放入到锻压机中进行锻压，得到铜板料，并将铜板料分成铜板料A、铜板料B、铜板料C三份，其中，锻压时间为60min，且铜板料的厚度为4cm；
步骤六：将铜板料A、铜板料B、铜板料C放入到真空退火炉内进行退火，其中，退火温度为680℃；
步骤七：将铜板料A放入到轧机中进行轧制，从而得到第一铜管100，并通过钻孔机在第一铜管100中形成第一通孔110，其中，铜板料A在轧机中进行轧制时，其中入口单位张力为2.9kg/mm2，出口单位张力为5.0kg/mm2，轧制力为26t，轧制速度为240m/min，弯辊力为8.5t，倾斜力为0.3t；
散热铜管500包括第一铜管100和第二铜管200，第一铜管100的内壁开设第一通孔110，且第一通孔110贯穿第一铜管100；
步骤八：将铜板料B放入到轧机中进行轧制，从而得到第二铜管200，并通过钻孔机在第二铜管200中形成第二通孔210，其中，铜板料B在轧机中进行轧制时，其中入口单位张力为2.8kg/mm2，出口单位张力为6.0kg/mm2，轧制力为20t，轧制速度为340m/min，弯辊力为7.9t，倾斜力为0.3t；
第二铜管200的内壁开设第二通孔210，且第二通孔210贯穿第二铜管200；
步骤九：将铜板料C制成铜粉300，其中，铜粉300的粒度为11μm；
步骤十：将第二铜管200插入到第一通孔110中，插入后，并将铜粉300灌入到第二通孔210中，灌入后，在第一铜管100的两端焊接密封端头400，从而得到直形的散热铜管500，并通过折弯机对直形的散热铜管500进行折弯，从而得到最终的散热铜管500；
第一通孔110的内壁设有第二铜管200，第二通孔210的内壁设有铜粉300，第一铜管100的两端均设有密封端头400。
将上述实施例1-3所制备的散热器进行对比，得到以下数据：
| 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | |
| 导热系数 | 181W/mk | 202W/mk | 193W/mk |
| 维氏硬度HV | 102 | 108 | 105 |
| 抗拉强度Rm | 382MPa | 411MPa | 403MPa |
| 屈服强度Rp | 301MPa | 325MPa | 312MPa |
由上表可知，实施例1-3所制得的散热器，在导热系数、维氏硬度、抗拉强度和屈服强度上均具有较好的表现，经过使用后，实施例2效果最佳。
虽然在上文中已经参考实施方式对本发明进行了描述，然而在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，本发明所披露的实施方式中的各项特征均可通过任意方式相互结合起来使用，在本说明书中未对这些组合的情况进行穷举性的描述仅仅是出于省略篇幅和节约资源的考虑。因此，本发明并不局限于文中公开的特定实施方式，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。
Claims (9)
1.一种散热器制作工艺，其特征在于，包括具体步骤如下：
步骤一：对铜块进行烘干，烘干后，并对铜块进行灰尘清理，清理后，将铜块置于有芯工频感应电炉内，放入后，提高炉温，将铜块熔化成铜液；
步骤二：通过萃取分离设备将铜液中的杂物进行去除，以达到对铜液进行提纯；
步骤三：通过连铸机将得到的熔炼铜液，形成一定的断面形状和一定的尺寸规格铸坯；
步骤四：对得到的铸坯进行快速冷却；
步骤五：将铸坯放入到锻压机中进行锻压，得到铜板料，并将铜板料分成铜板料A、铜板料B、铜板料C三份；
步骤六：将铜板料A、铜板料B、铜板料C放入到真空退火炉内进行退火；
步骤七：将铜板料A放入到轧机中进行轧制，从而得到第一铜管(100)，并通过钻孔机在第一铜管(100)中形成第一通孔(110)；
步骤八：将铜板料B放入到轧机中进行轧制，从而得到第二铜管(200)，并通过钻孔机在第二铜管(200)中形成第二通孔(210)；
步骤九：将铜板料C制成铜粉(300)；
步骤十：将第二铜管(200)插入到第一通孔(110)中，插入后，并将铜粉(300)灌入到第二通孔(210)中，灌入后，在第一铜管(100)的两端焊接密封端头(400)，从而得到直形的散热铜管(500)，并通过折弯机对直形的散热铜管(500)进行折弯，从而得到最终的散热铜管(500)。
2.根据权利要求1所述的一种散热器制作工艺，其特征在于，所述步骤一中，有芯工频感应电炉的加热温度为1200℃-1300℃。
3.根据权利要求1所述的一种散热器制作工艺，其特征在于，所述步骤四中，铸坯冷却后的温度为40℃-60℃。
4.根据权利要求1所述的一种散热器制作工艺，其特征在于，所述步骤五中，锻压时间为40min-60min，且铜板料的厚度为3cm-4cm。
5.根据权利要求1所述的一种散热器制作工艺，其特征在于，所述步骤六中，退火温度为580℃-680℃。
6.根据权利要求1所述的一种散热器制作工艺，其特征在于，所述步骤七中，铜板料A在轧机中进行轧制时，其中入口单位张力为2.8～2.9kg/mm2，出口单位张力为4.0～5.0kg/mm2，轧制力为20～26t，轧制速度为180～240m/min，弯辊力为6.5～8.5t，倾斜力为0.1～0.3t。
7.根据权利要求1所述的一种散热器制作工艺，其特征在于，所述步骤八中，铜板料B在轧机中进行轧制时，其中入口单位张力为2.3～2.8kg/mm2，出口单位张力为4.5～6.0kg/mm2，轧制力为18～20t，轧制速度为260～340m/min，弯辊力为6.8～7.9t，倾斜力为0.1～0.3t。
8.根据权利要求1所述的一种散热器制作工艺，其特征在于，所述步骤九中，铜粉(300)的粒度为9μm-11μm。
9.根据权利要求1所述的一种散热器制作工艺，其特征在于，所述散热铜管(500)包括第一铜管(100)和第二铜管(200)，所述第一铜管(100)的内壁开设第一通孔(110)，且第一通孔(110)贯穿第一铜管(100)，所述第二铜管(200)的内壁开设第二通孔(210)，且第二通孔(210)贯穿第二铜管(200)；
所述第一通孔(110)的内壁设有第二铜管(200)，所述第二通孔(210)的内壁设有铜粉(300)，所述第一铜管(100)的两端均设有密封端头(400)。
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