CN109261740A - 一种短流程生产铜门带工艺 - Google Patents

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Abstract

一种短流程生产铜门带工艺，配料→上引连铸→初轧→退火→成品轧制→退火、清洗→成品剪切→包装入库；配料：采用紫铜旧料称重后投入熔炼炉；上引连铸：熔炼后打开熔炼炉与保温炉之间连通管道上的阀门，使铜液经连通管道流入保温炉内，采用热电偶控制保温炉内铜液温度，采用上引连铸法生产出12×1050mm的T2带坯，重量7吨，将带坯卷取；第三步，初轧：带坯不经过双面铣铣面，直接在1250型号的四辊可逆初轧机上进行轧制，轧制厚度根据成品厚度决定，确保成品轧制总加工率不低于50％；降低了加工成本，工艺流程的缩短，上引连铸炉体较小，生产过程中火耗较低，不经过铣面，避免产生8～10％的金属屑料，节约新旧料价差。

Description

一种短流程生产铜门带工艺
技术领域
本发明属于有色金属冶炼以及加工领域，尤其是一种短流程生产铜门带工艺。
背景技术
铜因其优良的色泽及耐蚀性能，广泛应用于高端装饰行业，铜门带是其典型用途之一，随着人们生活水平的提升，由物质生活逐渐转变为向精神生活追求，对建筑装饰、居家装饰等要求逐渐提升，使用铜板作为门外包材料，同时使用不同的铜板表面处理工艺，使铜门即具有优良的视觉效果，又显的高端大气。
传统的生产铜门带方法是半连续铸锭通过热轧、铣面、冷轧、退火、精整、剪切等工序完成，铜门带加工工艺已成熟稳定，工艺的短流程化、低成本化是其追求的目标，如何通过对熔铸、加工工艺方法进行优化，更大限度地缩短工艺流程，降低生产成本，同时保证材料良好的折弯性能是铜门带加工的主要研究方向。
鉴于上述原因，现研发出一种短流程生产铜门带工艺。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种短流程生产铜门带工艺，降低了加工成本，工艺流程的缩短，上引连铸炉体较小，生产过程中火耗较低，不经过铣面，避免产生8～10％的金属屑料，节约新旧料价差。
本发明为了实现上述目的，采用如下技术方案：一种短流程生产铜门带工艺，配料→上引连铸→初轧→退火→成品轧制→退火、清洗→成品剪切→包装入库；
第一步，配料：采用紫铜旧料称重后投入熔炼炉；
第二步，上引连铸：熔炼炉温度控制在1080～1110℃，熔炼后打开熔炼炉与保温炉之间连通管道上的阀门，使铜液经连通管道流入保温炉内，保温炉内的温度1150～1170℃，采用热电偶控制保温炉内铜液温度，采用上引连铸法生产出12×1050mm的T2带坯，重量7吨，将带坯卷取，生产出的带坯尺寸偏差要求为：厚度12mm，厚度允许偏差≤0.20mm，宽度1050mm，宽度允许偏差±2.0mm；
第三步，初轧：带坯不经过双面铣铣面，直接在1250型号的四辊可逆初轧机上进行轧制，轧制厚度根据成品厚度决定，确保成品轧制总加工率不低于50％。
第四步，退火：将轧制后的带坯放入罩式炉内进行中间退火，退火温度360～440℃，保温时间5～8小时，退火中采用75％的高氢加25％氮气气氛进行保护；
第五步，成品轧制：在1250型号的四辊可逆轧机上轧制成品；
第六步，退火、清洗：在容克气垫炉式连续退火炉实现带材的连续退火、酸洗、钝化、烘干；退火温度550～630℃，速度10～80m/min；采用10～20％的稀硫酸对带材进行表面酸洗处理；采用2～3‰的钝化液对带材进行表面钝化处理；
第七步，成品剪切：根据成品宽度、卷重要求，在圆盘纵剪机列上进行分切；
第八步，包装入库：成品经检验合格后包装入库。
本发明的有益效果是：本发明既缩短了铜门带的生产流程，同时降低了生产成本，提升了铜门带加工成品率。使用上引连铸带坯，取代了传统的“半连续铸造—加热—热轧—铣面”流程，实现了铜门带的短流程加工。带坯不经双面铣铣面，直接进行冷轧，避免了铣面过程中的8～10％的成品率损失，提升了加工成品率。
本发明降低了加工成本，主要表现在：(1)工艺流程的缩短；(2)上引连铸炉体较小，生产过程中火耗较低；(3)不经过铣面，避免产生8～10％的金属屑料，节约新旧料价差。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明：
图1是短流程生产铜门带的加工工艺流程图。
具体实施方式
下面结合实施例与具体实施方式对本发明作进一步详细说明：
实施例一
用于铜门带产品，其主要技术要求为：
牌号:T2
规格：1.2×1000mm
状态：硬状态(Y)
性能要求：90°折弯不裂。
加工工艺如下：
第一步，配料：采用紫铜旧料称重后投入熔炼炉；
第二步，上引连铸：熔炼炉温度控制在1080～1110℃，熔炼后打开熔炼炉与保温炉之间连通管道上的阀门，使铜液经连通管道流入保温炉内，保温炉内的温度1150～1170℃，采用热电偶控制保温炉内铜液温度，采用上引连铸法生产出12×1050mm的T2带坯，重量7吨，将带坯卷取，生产出的带坯尺寸偏差要求为：厚度12mm，厚度允许偏差≤0.20mm，宽度1050mm，宽度允许偏差±2.0mm；
第三步，初轧：带坯不经过双面铣铣面，直接在1250型号的四辊可逆初轧机上进行轧制，终轧厚度2.4mm；
第四步，退火：将轧制后的带坯放入罩式炉内进行中间退火，退火温度360～440℃，保温时间5～8小时，退火中采用75％的高氢加25％氮气气氛进行保护；
第五步，成品轧制：在1250型号的四辊可逆轧机上轧制厚度1.2mm成品；
第六步，退火、清洗：在容克气垫炉式连续退火炉实现带材的连续退火、酸洗、钝化、烘干；退火温度550～630℃，速度15m/min；采用10～20％的稀硫酸对带材进行表面酸洗处理；采用2～3‰的钝化液对带材进行表面钝化处理；
第七步，成品剪切：根据成品宽度、卷重要求，在1050型号的圆盘纵剪机列上进行分切，分切后的成品宽度为1000mm；
第八步，包装入库：成品经检验合格后包装入库。
实施例二
用于铜门带产品，其主要技术要求为：
牌号:T2
规格：0.8×1000mm
状态：硬状态(Y)
性能要求：90°折弯不裂。
加工工艺如下：
第一步，配料：采用紫铜旧料称重后投入熔炼炉；
第二步，上引连铸：熔炼炉温度控制在1080～1110℃，熔炼后打开熔炼炉与保温炉之间连通管道上的阀门，使铜液经连通管道流入保温炉内，保温炉内的温度1150～1170℃，采用热电偶控制保温炉内铜液温度，采用上引连铸法生产出12×1050mm的T2带坯，重量7吨，将带坯卷取，生产出的带坯尺寸偏差要求为：厚度12mm，厚度允许偏差≤0.20mm，宽度1050mm，宽度允许偏差±2.0mm；
第三步，初轧：带坯不经过双面铣铣面，直接在1250型号的四辊可逆初轧机上进行轧制，终轧厚度1.6mm；
第四步，退火：将轧制后的带坯放入罩式炉内进行中间退火，退火温度360～440℃，保温时间5～8小时，退火中采用75％的高氢加25％氮气气氛进行保护；
第五步，成品轧制：在1250型号的四辊可逆轧机上轧制厚度0.8mm成品；
第六步，退火、清洗：在容克气垫炉式连续退火炉实现带材的连续退火、酸洗、钝化、烘干；退火温度550～630℃，速度15m/min；采用10～20％的稀硫酸对带材进行表面酸洗处理；采用2～3‰的钝化液对带材进行表面钝化处理；
第七步，成品剪切：根据成品宽度、卷重要求，在1050型号的圆盘纵剪机列上进行分切，分切后的成品宽度为1000mm；
第八步，包装入库：成品经检验合格后包装入库。

Claims (2)

1.一种短流程生产铜门带工艺，其特征在于：配料→上引连铸→初轧→退火→成品轧制→退火、清洗→成品剪切→包装入库；
第一步，配料：采用紫铜旧料称重后投入熔炼炉；
第二步，上引连铸：熔炼炉温度控制在1080～1110℃，熔炼后打开熔炼炉与保温炉之间连通管道上的阀门，使铜液经连通管道流入保温炉内，保温炉内的温度1150～1170℃，采用热电偶控制保温炉内铜液温度，采用上引连铸法生产出12×1050mm的T2带坯，重量7吨，将带坯卷取，生产出的带坯尺寸偏差要求为：厚度12mm，厚度允许偏差≤0.20mm，宽度1050mm，宽度允许偏差±2.0mm；
第三步，初轧：带坯不经过双面铣铣面，直接在1250型号的四辊可逆初轧机上进行轧制，轧制厚度根据成品厚度决定，确保成品轧制总加工率不低于50％。
2.根据权利要求1所述的一种短流程生产铜门带工艺，其特征在于：第四步，退火：将轧制后的带坯放入罩式炉内进行中间退火，退火温度360～440℃，保温时间5～8小时，退火中采用75％的高氢加25％氮气气氛进行保护；
第五步，成品轧制：在1250型号的四辊可逆轧机上轧制成品；
第六步，退火、清洗：在容克气垫炉式连续退火炉实现带材的连续退火、酸洗、钝化、烘干；退火温度550～630℃，速度10～80m/min；采用10～20％的稀硫酸对带材进行表面酸洗处理；采用2～3‰的钝化液对带材进行表面钝化处理；
第七步，成品剪切：根据成品宽度、卷重要求，在圆盘纵剪机列上进行分切；
第八步，包装入库：成品经检验合格后包装入库。
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