CN102676938A - 表面铁皮均匀的免酸洗钢卷及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种免酸洗钢卷及其制造方法。钢卷的板坯的化学成份按重量百分数计为：C=0.02～0.2、Si=0.02～0.50、Mn=0.2～2.0、P≤0.02、S≤0.01、Cr=0～0.50、Al=0.01～0.07、Nb≤0.15、Ti≤0.15，其余为Fe和不可避免的杂质。该制造方法包括加热板坯至1200～1250℃，再粗轧加工，结束温度为1040～1100℃，再采用微中浪轧制和润滑轧制进行精轧加工，开轧和终轧温度分别为990～1020℃和850～870℃，再层流冷却和卷取冷却的钢板，卷取温度为550～580℃，最后进行强制冷却。该方法制造出的钢卷的表面氧化铁皮分布均匀且厚度薄。
Description
技术领域
本发明涉及热连轧板的制造领域，特别是指一种表面铁皮均匀的免酸洗钢卷及其制造方法。
背景技术
随着国家对环保要求的不断提高，减少钢铁产品在后续加工过程中造成的环境污染越来越受到钢铁生产企业和产品用户的重视。在汽车大梁等产品的加工过程中，对汽车大梁进行涂漆前，通常需要将钢板表面采用酸洗的方法把氧化铁皮清除，由此产生的废酸严重污染了环境。
为了解决上述问题，人们想到通过改善钢材表面氧化铁皮的状态和结构，使氧化铁皮的状态达到免酸洗的状态，从而减少废酸排放对环境的污染。目前关于热轧氧化铁皮的控制技术较多，如专利申请号为200510047958.7的中国发明专利“氧化层附着牢固的热轧黑皮表面钢板及其制造方法”公开了一种通过在冷却水中添加或不添加缓蚀剂的方法来生产热轧表面黑皮钢板的方法，该方法主要应用于一般C-Mn钢，其主要工艺参数为精轧开轧温度900~1100℃，终轧温度为800~950℃，卷取温度为450~650℃。如专利申请号为201010600473.7的中国发明专利“具有高附着力氧化膜热轧带钢的生产方法”公开了一种生产具有高附着力氧化膜热轧带钢的生产方法，其精轧开轧温度为1030~1050℃，终轧温度为890~910℃，开轧和终轧温度过高，不利于氧化膜的生成和均匀性的控制。如专利申请号为201110223714.5的中国发明专利“一种减酸洗钢的生产方法”公开了一种减酸洗钢的生产方法，其成分主要针对的是低碳钢级别，精轧开轧温度为1030~980℃机架间冷却水打开3~4组，卷取温度为600~650℃。如专利申请号为200710010183.5的中国发明专利公开了一种有效减轻钢材表面红色氧化铁皮的发明专利，该专利并未涉及氧化铁皮厚度和结构控制的问题，钢材的强度级别也较低，其主要工艺要点为精轧开轧温度＞1030℃，终轧温度＞880℃，卷取温度550~650℃。如专利申请号为201010264032.4的中国发明专利“一种减少热轧钢板表面生成氧化铁皮的制备方法”公开了一种强度级别较高，含Nb、V、Ti等微合金元素的钢材的氧化铁皮控制方法，但此专利也主要着重于解决钢材表面红色氧化铁皮问题，未涉及氧化铁皮厚度和结构控制的问题，其主要参数为出炉温度1150~1250℃，精轧开轧温度950~1050℃，终轧温度830~900℃。如专利号为201010189410.7的中国发明专利说明书中记载的“热轧带钢表面氧化铁皮柔性控制方法”，该专利主要采取了高温快轧的方法，即通过控制终轧温度、冷却参数等方法来控制氧化铁皮结构和厚度，其精轧开轧温度为1020~1070℃，终轧温度为870~920℃，卷取温度为500~650℃，产品的强度级别为600MPa以下。其中，专利号为201010189410.7的中国发明专利“热轧带钢表面氧化铁皮柔性控制方法”与本发明的方法最接近。
然而，上述方法存在以下问题：（1）由于上述方法中精轧过程的温度波动范围较大，从而导致氧化铁皮分布不均匀。另外，由于钢卷卷取后，钢卷层之间存在空隙，外界氧可以进入，发生不均匀氧化，从而增加了氧化铁皮板宽方向分布的不均匀性。（2）在精轧过程中，没有开启机架间的冷却水或者开启水量不合适，增加了生成的氧化铁皮的厚度。（3）在对生产出的成品钢卷的保存过程中，没有对钢卷的冷却环境进行精确控制，从而使成品钢卷表面的氧化铁皮的性能不稳定，影响了正常使用。
发明内容
本发明的目的就是要提供一种表面氧化铁皮分布均匀、厚度薄且稳定性好的表面铁皮均匀的免酸洗钢卷及其制造方法，以免除酸洗的工序，减少对环境的污染。
为实现上述目的，本发明所设计的表面铁皮均匀的免酸洗钢卷，该钢卷的板坯化学成份按重量百分数计为：C=0.02~0.2、Si=0.02~0.50、Mn=0.2~2.0、P≤0.02、S≤0.01、Cr=0~0.50、Al=0.01~0.07、Nb≤0.15、Ti≤0.15，其余为Fe和不可避免的杂质；并且，在该钢卷表面沿板坯长度方向产生的氧化铁皮厚度之差≤5μm，在板坯宽度方向产生的氧化铁皮厚度之差≤3μm，所述氧化铁皮为Fe3O4或Fe3O4+Fe的微观金相组织结构。
进一步地，所述钢卷的两端表面上涂覆有防氧化玻璃粉。
进一步地，所述防氧化玻璃粉按重量由5~50%的硼酸盐、15~80%的二氧化硅、0~20%的五氧化二磷、5~30%三氧化二铝、0~20%碳酸钠和0~30%的三氧化二铁组成。
上述表面铁皮均匀的免酸洗钢卷的制造方法，包括如下步骤：1）冶炼钢水并连铸成板坯；2）将板坯加热至1200~1250℃；3）将加热后的板坯进行粗轧加工，粗轧结束温度控制在1040~1100℃；4）采用微中浪轧制和润滑轧制进行精轧加工，轧制板的板凸度小于等于50μm，精轧开轧温度控制在990~1020℃，精轧终轧温度控制在850~870℃，精轧时的轧制速度大于等于3.5m/s；5）精轧结束后进行层流冷却；6）对冷却的钢板进行卷取，卷取温度控制在550~580℃，制得沿板坯长度方向产生的氧化铁皮厚度之差≤5μm，在板坯宽度方向产生的氧化铁皮厚度之差≤3μm的钢卷；7）将钢卷存放在通风处，并采用风机进行强制冷却，控制钢卷的冷却速率为1.5~10℃/min，直至钢卷的温度降低到100℃以下，即可获得表面铁皮均匀的免酸洗钢卷。
进一步地，所述步骤6）中，还在制得的钢卷两端表面喷涂防氧化玻璃粉。
进一步地，所述防氧化玻璃粉按重量由5~50%的硼酸盐、15~80%的二氧化硅、0~20%的五氧化二磷、5~30%三氧化二铝、0~20%碳酸钠和0~30%的三氧化二铁组成。
进一步地，在所述步骤3）和步骤4）之间，板坯在中间辊道上采用保温罩进行保温。
进一步地，所述步骤4）中的精轧开轧温度控制在1000~1010℃，精轧终轧温度控制在855~865℃，终轧速度≥3.5m/s。
进一步地，所述步骤5）中，第二道次到第四道次的机架间冷却水比例为30%~80%，第五道次和第六道次的机架间冷却水比例为15%~50%。
进一步地，所述步骤6）中，卷取温度控制在560~570℃。
试验表明，本发明的表面铁皮均匀的免酸洗钢卷的制造方法具有以下有益效果：
1. 控制精轧入口温度为990~1020℃可有效提高钢卷头尾氧化铁皮的均匀性；精轧时，采用微中浪轧制即在精轧机的出口处，通过板形控制机构的调整作用，使带钢发生一定程度的微中浪以抵消温差所造成的双边浪，且控制板凸度≤50μm，可有效提高板宽方向氧化铁皮结构和厚度的均匀性；精轧终轧温度控制在850~870℃可进一步减少板宽方向氧化铁皮的波动，提高板宽方向氧化铁皮的均匀性。另外，钢卷下线后，在钢卷的两端喷涂防氧化玻璃粉，可以有效防止钢卷两端的氧化，提高钢卷两端和头尾的氧化铁皮的均匀性。
2. 精轧轧制中采用润滑轧制即通过润滑轧机的轧辊，可有效降低板坯表面氧化铁皮所受的应力，增加铁皮与基体的结合力，减少氧化铁皮破碎。
3. 采用机架间冷却水，按照第二道次到第四道次的机架间冷却水比例为30%~80%，第五道次和第六道次的机架间冷却水比例为15%~50%进行控制，可有效隔绝精轧轧制过程中的表面氧化铁皮与空气中自由氧的接触，有效降低轧制过程氧化铁皮厚度。
4. 钢卷在存放时，采用风机冷却钢卷，可有效提高钢卷与钢卷之间氧化铁皮的均匀性，降低铁皮厚度和结构的波动。
附图说明
图1为采用现有工艺制造出的钢卷板面的实物照片图。
图2为采用本发明工艺方法制造出的钢卷板面的实物照片图。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明表面铁皮均匀的免酸洗钢卷及其制造方法作进一步的详细描述。
实施例1
冶炼钢水并连铸得到化学成份按重量百分数计为：C=0.02、Si=0.5、Mn=0.2、P=0.02、S=0.01、Cr=0.01、Al=0.07、Nb=0.15、Ti=0.1，其余为Fe和不可避免的杂质的板坯；
将板坯加热至1225℃；
将加热后的板坯进行粗轧加工，粗轧结束温度控制在1040℃；
采用保温罩对中间辊道上的板坯进行保温；
采用微中浪轧制和润滑轧制进行精轧加工，轧制板的板凸度为50μm，精轧开轧温度控制在990℃，精轧终轧温度控制在850℃，精轧时的轧制速度为3.5m/s；
精轧结束后进行层流冷却，第二道次到第四道次的机架间冷却水比例依次为70%、50%和40%，第五道次和第六道次的机架间冷却水比例分别为30%和15%；
对冷却的钢板进行卷取，卷取温度控制在550℃，制得沿板坯长度方向产生的氧化铁皮厚度之差4μm、在板坯宽度方向产生的氧化铁皮厚度之差3μm的钢卷；
在制得的钢卷两端喷涂按重量由5%的硼酸盐、15%的二氧化硅、1%的五氧化二磷、5%三氧化二铝、1%碳酸钠和1%的三氧化二铁组成的防氧化玻璃粉；
将钢卷存放在通风处，并采用风机进行强制冷却，控制钢卷的冷却速率为3℃/min。
实施例2
冶炼钢水并连铸得到化学成份按重量百分数计为：C=0. 2、Si=0.02、Mn=0.2、P=0.008、S=0.06、Cr=0.5、Al=0.01、Ti=0.15，其余为Fe和不可避免的杂质的板坯；
将板坯加热至1230℃；
将加热后的板坯进行粗轧加工，粗轧结束温度控制在1060℃；
采用保温罩对中间辊道上的板坯进行保温；
采用微中浪轧制和润滑轧制进行精轧加工，轧制板的板凸度为30μm，精轧开轧温度控制在990℃，精轧终轧温度控制在855℃，精轧时的轧制速度为5m/s；
精轧结束后进行层流冷却，第二道次到第四道次的机架间冷却水比例依次为45%、38%和36%，第五道次和第六道次的机架间冷却水比例分别为15%和15%；
对冷却的钢板进行卷取，卷取温度控制在550℃，制得沿板坯长度方向产生的氧化铁皮厚度之差5μm、在板坯宽度方向产生的氧化铁皮厚度之差3μm的钢卷；
在制得的钢卷两端喷涂按重量由10%的硼酸盐、45%的二氧化硅、5%的五氧化二磷、15%三氧化二铝、8%碳酸钠和12%的三氧化二铁组成的防氧化玻璃粉；
将钢卷存放在通风处，并采用风机进行强制冷却，控制钢卷的冷却速率为3℃/min。
实施例3
冶炼钢水并连铸得到化学成份按重量百分数计为：C=0.05、Si=0.15、Mn=1.6、P=0.01、S=0.005、Cr=0.03、Al=0.03、Nb=0.06、Ti=0.1，其余为Fe和不可避免的杂质的板坯；
将板坯加热至1230℃；
将加热后的板坯进行粗轧加工，粗轧结束温度控制在1060℃；
采用保温罩对中间辊道上的板坯进行保温；
采用微中浪轧制和润滑轧制进行精轧加工，轧制板的板凸度为30μm，精轧开轧温度控制在990℃，精轧终轧温度控制在860℃，精轧时的轧制速度为6m/s；
精轧结束后进行层流冷却，第二道次到第四道次的机架间冷却水比例依次为70%、60%和50%，第五道次和第六道次的机架间冷却水比例分别为35%和30%；
对冷却的钢板进行卷取，卷取温度控制在550℃，制得沿板坯长度方向产生的氧化铁皮厚度之差2μm、在板坯宽度方向产生的氧化铁皮厚度之差1μm的钢卷；
在制得的钢卷两端喷涂按重量由25%的硼酸盐、50%的二氧化硅、10%的五氧化二磷、28%三氧化二铝、10%碳酸钠和15%的三氧化二铁组成的防氧化玻璃粉；
将钢卷存放在通风处，并采用风机进行强制冷却，控制钢卷的冷却速率为3℃/min。
实施例4
冶炼钢水并连铸得到化学成份按重量百分数计为：C=0.2、Si=0.15、Mn=1.6、P=0.01、S=0.005、Al=0.03，其余为Fe和不可避免的杂质的板坯；
将板坯加热至1230℃；
将加热后的板坯进行粗轧加工，粗轧结束温度控制在1080℃；
采用保温罩对中间辊道上的板坯进行保温；
采用微中浪轧制和润滑轧制进行精轧加工，轧制板的板凸度为35μm，精轧开轧温度控制在1000℃，精轧终轧温度控制在870℃，精轧时的轧制速度为6m/s；
精轧结束后进行层流冷却，第二道次到第四道次的机架间冷却水比例依次为50%、42%和30%，第五道次和第六道次的机架间冷却水比例分别为18%和15%；
对冷却的钢板进行卷取，卷取温度控制在550℃，制得沿板坯长度方向产生的氧化铁皮厚度之1μm、在板坯宽度方向产生的氧化铁皮厚度之差1μm的钢卷；
在制得的钢卷两端喷涂由5%的硼酸盐、80%的二氧化硅、5%的五氧化二磷、30%三氧化二铝、20%碳酸钠和5%的三氧化二铁组成的防氧化玻璃粉；
将钢卷存放在通风处，并采用风机进行强制冷却，控制钢卷的冷却速率为3℃/min。
实施例5
冶炼钢水并连铸得到化学成份按重量百分数计为：C=0.15、Si=0.2、Mn=1.1、P=0.01、S=0.005、Cr=0.025、Al=0.04、Nb=0.075、Ti=0.075，其余为Fe和不可避免的杂质的板坯；
将板坯加热至1225℃；
将加热后的板坯进行粗轧加工，粗轧结束温度控制在1040℃；
采用保温罩对中间辊道上的板坯进行保温；
采用微中浪轧制和润滑轧制进行精轧加工，轧制板的板凸度为50μm，精轧开轧温度控制在1010℃，精轧终轧温度控制在850℃，精轧时的轧制速度为3.5m/s；
精轧结束后进行层流冷却，第二道次到第四道次的机架间冷却水比例依次为70%、50%和40%，第五道次和第六道次的机架间冷却水比例分别为30%和15%；
对冷却的钢板进行卷取，卷取温度控制在560℃，制得沿板坯长度方向产生的氧化铁皮厚度之差5μm、在板坯宽度方向产生的氧化铁皮厚度之差2μm的钢卷；
在制得的钢卷两端喷涂按重量由22%的硼酸盐、40%的二氧化硅、13%的五氧化二磷、25%三氧化二铝、18%碳酸钠和16%的三氧化二铁组成的防氧化玻璃粉；
将钢卷存放在通风处，并采用风机进行强制冷却，控制钢卷的冷却速率为2℃/min。
实施例6
冶炼钢水并连铸得到化学成份按重量百分数计为：C=0.2、Si=0.15、Mn=1.6、P=0.01、S=0.005、Al=0.03，其余为Fe和不可避免的杂质的板坯；
将板坯加热至1230℃；
将加热后的板坯进行粗轧加工，粗轧结束温度控制在1080℃；
采用保温罩对中间辊道上的板坯进行保温；
采用微中浪轧制和润滑轧制进行精轧加工，轧制板的板凸度为30μm，精轧开轧温度控制在1010℃，精轧终轧温度控制在855℃，精轧时的轧制速度为6m/s；
精轧结束后进行层流冷却，第二道次到第四道次的机架间冷却水比例依次为45%、38%和36%，第五道次和第六道次的机架间冷却水比例分别为15%和15%；
对冷却的钢板进行卷取，卷取温度控制在560℃，制得沿板坯长度方向产生的氧化铁皮厚度之1μm、在板坯宽度方向产生的氧化铁皮厚度之差1μm的钢卷；
在制得的钢卷两端喷涂按重量由45%的硼酸盐、65%的二氧化硅、18%的五氧化二磷、26%三氧化二铝、17%碳酸钠和16%的三氧化二铁组成的防氧化玻璃粉；
将钢卷存放在通风处，并采用风机进行强制冷却，控制钢卷的冷却速率为2℃/min。
实施例7
冶炼钢水并连铸得到化学成份按重量百分数计为：C=0.12、Si=0.4、Mn=1.0、P=0.005、S=.0002、Cr=0.3、Al=0.03、Nb=0.008、Ti=0.06，其余为Fe和不可避免的杂质的板坯；
将板坯加热至1230℃；
将加热后的板坯进行粗轧加工，粗轧结束温度控制在1060℃；
采用保温罩对中间辊道上的板坯进行保温；
采用微中浪轧制和润滑轧制进行精轧加工，轧制板的板凸度为35μm，精轧开轧温度控制在1010℃，精轧终轧温度控制在865℃，精轧时的轧制速度为6m/s；
精轧结束后进行层流冷却，第二道次到第四道次的机架间冷却水比例依次为75%、65%和55%，第五道次和第六道次的机架间冷却水比例分别为40%和35%；
对冷却的钢板进行卷取，卷取温度控制在570℃，制得沿板坯长度方向产生的氧化铁皮厚度之差3μm、在板坯宽度方向产生的氧化铁皮厚度之差2μm的钢卷；
在制得的钢卷两端喷涂按重量由9%的硼酸盐、75%的二氧化硅、13%的五氧化二磷、28%三氧化二铝、3%碳酸钠和5%的三氧化二铁组成的防氧化玻璃粉；
将钢卷存放在通风处，并采用风机进行强制冷却，控制钢卷的冷却速率为1.5℃/min。
实施例8
冶炼钢水并连铸得到化学成份按重量百分数计为：C=0.05、Si=0.15、Mn=1.6、P=0.01、S=0.005、Cr=0.03、Al=0.03、Nb=0.06、Ti=0.1，其余为Fe和不可避免的杂质的板坯；
将板坯加热至1240℃；
将加热后的板坯进行粗轧加工，粗轧结束温度控制在1040℃；
采用保温罩对中间辊道上的板坯进行保温；
采用微中浪轧制和润滑轧制进行精轧加工，轧制板的板凸度为40μm，精轧开轧温度控制在1020℃，精轧终轧温度控制在850℃，精轧时的轧制速度为10m/s；
精轧结束后进行层流冷却，第二道次到第四道次的机架间冷却水比例依次为70%、50%和40%，第五道次和第六道次的机架间冷却水比例分别为30%和15%；
对冷却的钢板进行卷取，卷取温度控制在560℃，制得沿板坯长度方向产生的氧化铁皮厚度之差2μm、在板坯宽度方向产生的氧化铁皮厚度之差2μm的钢卷；
在制得的钢卷两端喷涂按重量由30%的硼酸盐、80%的二氧化硅、20%的五氧化二磷、30%三氧化二铝、20%碳酸钠和30%的三氧化二铁组成的防氧化玻璃粉；
将钢卷存放在通风处，并采用风机进行强制冷却，控制钢卷的冷却速率为2℃/min。
实施例9
冶炼钢水并连铸得到化学成份按重量百分数计为：C=0.05、Si=0.2、Mn=0.40、P=0.01、S=0.005、Al=0.03其余为Fe和不可避免的杂质的板坯；
将板坯加热至1245℃；
将加热后的板坯进行粗轧加工，粗轧结束温度控制在1060℃；
采用保温罩对中间辊道上的板坯进行保温；
采用微中浪轧制和润滑轧制进行精轧加工，轧制板的板凸度为45μm，精轧开轧温度控制在1020℃，精轧终轧温度控制在870℃，精轧时的轧制速度为15m/s；
精轧结束后进行层流冷却，第二道次到第四道次的机架间冷却水比例依次为50%、42%和30%，第五道次和第六道次的机架间冷却水比例分别为18%和15%；
对冷却的钢板进行卷取，卷取温度控制在560℃，制得沿板坯长度方向产生的氧化铁皮厚度之差3μm、在板坯宽度方向产生的氧化铁皮厚度之差2μm的钢卷；
在制得的钢卷两端喷涂按重量由40%的硼酸盐、18%的二氧化硅、12%的五氧化二磷、16%三氧化二铝、13%碳酸钠和30%的三氧化二铁组成的防氧化玻璃粉；
将钢卷存放在通风处，并采用风机进行强制冷却，控制钢卷的冷却速率为2℃/min。
实施例10
冶炼钢水并连铸得到化学成份按重量百分数计为：C=0.08、Si=0.2、Mn=1.0、P=0.01、S=0.005、Cr=0.2、Al=0.03、Nb=0.02、Ti=0.012，其余为Fe和不可避免的杂质的板坯；
将板坯加热至1235℃；
将加热后的板坯进行粗轧加工，粗轧结束温度控制在990℃；
采用保温罩对中间辊道上的板坯进行保温；
采用微中浪轧制和润滑轧制进行精轧加工，轧制板的板凸度为25μm，精轧开轧温度控制在990℃，精轧终轧温度控制在860℃，精轧时的轧制速度为10m/s；
精轧结束后进行层流冷却，第二道次到第四道次的机架间冷却水比例依次为70%、50%和40%，第五道次和第六道次的机架间冷却水比例分别为30%和15%；
对冷却的钢板进行卷取，卷取温度控制在565℃，制得沿板坯长度方向产生的氧化铁皮厚度之差2μm、在板坯宽度方向产生的氧化铁皮厚度之差1μm的钢卷；
在制得的钢卷两端喷涂防按重量由28%的硼酸盐、50%的二氧化硅、12%的五氧化二磷、20%三氧化二铝、11%碳酸钠和15%的三氧化二铁组成的氧化玻璃粉；
将钢卷存放在通风处，并采用风机进行强制冷却，控制钢卷的冷却速率为2.5℃/min。
实施例11
冶炼钢水并连铸得到化学成份按重量百分数计为：C=0.018、Si=0.43、Mn=1.5、P=0.015、S=0.03、Cr=0.3、Al=0.06、Nb=0.12、Ti=0.13，其余为Fe和不可避免的杂质的板坯；
将板坯加热至1235℃；
将加热后的板坯进行粗轧加工，粗轧结束温度控制在1060℃；
采用保温罩对中间辊道上的板坯进行保温；
采用微中浪轧制和润滑轧制进行精轧加工，轧制板的板凸度为25μm，精轧开轧温度控制在990℃，精轧终轧温度控制在870℃，精轧时的轧制速度为8m/s；
精轧结束后进行层流冷却，第二道次到第四道次的机架间冷却水比例依次为50%、42%和30%，第五道次和第六道次的机架间冷却水比例分别为18%和15%；
对冷却的钢板进行卷取，卷取温度控制在570℃，制得沿板坯长度方向产生的氧化铁皮厚度之差1μm、在板坯宽度方向产生的氧化铁皮厚度之差1μm的钢卷；
在制得的钢卷两端喷涂按重量由26%的硼酸盐、51%的二氧化硅、15%的五氧化二磷、25%三氧化二铝、10%碳酸钠和18%的三氧化二铁组成的防氧化玻璃粉；
将钢卷存放在通风处，并采用风机进行强制冷却，控制钢卷的冷却速率为1.5℃/min。
实施例12
冶炼钢水并连铸得到化学成份按重量百分数计为：C=0.025、Si=0.035、Mn=0.7、P=0.011、S=0.002、Cr=0.13、Al=0.025、Nb=0.075、Ti=0.085，其余为Fe和不可避免的杂质的板坯；
将板坯加热至1250℃；
将加热后的板坯进行粗轧加工，粗轧结束温度控制在1080℃；
采用保温罩对中间辊道上的板坯进行保温；
采用微中浪轧制和润滑轧制进行精轧加工，轧制板的板凸度为50μm，精轧开轧温度控制在1020℃，精轧终轧温度控制在870℃，精轧时的轧制速度为15m/s；
精轧结束后进行层流冷却，第二道次到第四道次的机架间冷却水比例依次为50%、42%和30%，第五道次和第六道次的机架间冷却水比例分别为18%和15%；
对冷却的钢板进行卷取，卷取温度控制在580℃，制得沿板坯长度方向产生的氧化铁皮厚度之差3μm、在板坯宽度方向产生的氧化铁皮厚度之差3μm的钢卷；
在制得的钢卷两端喷涂按重量由35%的硼酸盐、55%的二氧化硅、23%的五氧化二磷、26%三氧化二铝、25%碳酸钠和25%的三氧化二铁组成的防氧化玻璃粉；
将钢卷存放在通风处，并采用风机进行强制冷却，控制钢卷的冷却速率为5℃/min。
由表2可知，本发明的方法对各个强度级别的钢均适用。由表3-4以及图1-2可知，通过本发明的方法得到的氧化铁皮的厚度均匀、板宽和板中心颜色一致且氧化铁皮无脱落情况。
表1 板坯的化学成分(wt，％)
| 成分 | C | Si | Mn | P | S | Als | Cr | Nb | Ti |
| 1 | 0.05 | 0.15 | 1.6 | 0.010 | 0.005 | 0.030 | 0.03 | 0.06 | 0.10 |
| 2 | 0.20 | 0.15 | 1.60 | 0.010 | 0.005 | 0.030 | - | - | - |
| 3 | 0.05 | 0.20 | 0.40 | 0.010 | 0.005 | 0.030 | - | - | - |
| 4 | 0.08 | 0.20 | 1.0 | 0.010 | 0.005 | 0.030 | 0.20 | 0.020 | 0.012 |
表2表面铁皮均匀的免酸洗钢卷的性能测试结果
| 成分 | 屈服强度/MPa | 抗拉强度/MPa | 延伸率/% |
| 1 | 650 | 720 | 18 |
| 1 | 390 | 550 | 28 |
| 2 | 230 | 320 | 35 |
| 2 | 423 | 560 | 27 |
表3 精轧轧制参数和成品厚度结果列表
表4表面氧化铁皮脱落情况的试验结果
Claims (10)
1.一种表面铁皮均匀的免酸洗钢卷，其特征在于：该钢卷的板坯化学成份按重量百分数计为：C=0.02~0.2、Si=0.02~0.50、Mn=0.2~2.0、P≤0.02、S≤0.01、Cr=0~0.50、Al=0.01~0.07、Nb≤0.15、Ti≤0.15，其余为Fe和不可避免的杂质；并且，在该钢卷表面沿板坯长度方向产生的氧化铁皮厚度之差≤5μm，在板坯宽度方向产生的氧化铁皮厚度之差≤3μm，所述氧化铁皮为Fe3O4或Fe3O4+Fe的微观金相组织结构。
2.根据权利要求1所述的表面铁皮均匀的免酸洗钢卷，其特征在于：所述钢卷的两端表面上涂覆有防氧化玻璃粉。
3.根据权利要求2所述的表面铁皮均匀的免酸洗钢卷，其特征在于：所述防氧化玻璃粉按重量由A~A%的硼酸盐、A~A%的二氧化硅、A~A%的五氧化二磷、A~A%的载体组成。
4.一种权利要求1所述表面铁皮均匀的免酸洗钢卷的制造方法，其特征在于：该方法包括如下步骤：
1）冶炼钢水并连铸成板坯；
2）将板坯加热至1200~1250℃；
3）将加热后的板坯进行粗轧加工，粗轧结束温度控制在1040~1100℃；
4）采用微中浪轧制和润滑轧制进行精轧加工，轧制板的板凸度小于等于50μm，精轧开轧温度控制在990~1020℃，精轧终轧温度控制在850~870℃，精轧时的轧制速度大于等于3.5m/s；
5）精轧结束后进行层流冷却；
6）对冷却的钢板进行卷取，卷取温度控制在550~580℃，制得沿板坯长度方向产生的氧化铁皮厚度之差≤5μm、在板坯宽度方向产生的氧化铁皮厚度之差≤3μm的钢卷；
7）将钢卷存放在通风处，并采用风机进行强制冷却，控制钢卷的冷却速率为1.5~10℃/min，直至钢卷的温度降低到100℃以下，即可获得表面铁皮均匀的免酸洗钢卷。
5.根据权利要求4所述表面铁皮均匀的免酸洗钢卷的制造方法，其特征在于：所述步骤6）中，还在制得的钢卷两端表面喷涂防氧化玻璃粉。
6.根据权利要求5所述表面铁皮均匀的免酸洗钢卷的制造方法，其特征在于：所述防氧化玻璃粉按重量由5~50%的硼酸盐、15~80%的二氧化硅、0~20%的五氧化二磷、5~30%三氧化二铝、0~20%碳酸钠和0~30%的三氧化二铁组成。
7.根据权利要求4或5或6所述表面铁皮均匀的免酸洗钢的制造方法，其特征在于：所述步骤3）和步骤4）之间，板坯在中间辊道上采用保温罩进行保温。
8.根据权利要求4或5或6所述表面铁皮均匀的免酸洗钢的制造方法，其特征在于：所述步骤4）中，精轧开轧温度控制在1000~1010℃，精轧终轧温度控制在855~865℃，终轧速度≥3.5m/s。
9.根据权利要求4或5或6所述表面铁皮均匀的免酸洗钢的制造方法，其特征在于：所述步骤5）中，第二道次到第四道次的机架间冷却水比例为30%~80%，第五道次和第六道次的机架间冷却水比例为15%~50%。
10.根据权利要求4或5或6所述表面铁皮均匀的免酸洗钢的制造方法，其特征在于：所述步骤6）中，卷取温度控制在560~570℃。
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