CN103707000A - 铜杆加工流水线及铜杆加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铜杆加工技术领域。一种铜杆加工流水线，包括铜熔化炉和连铸机，铜熔化炉包括竖置的燃烧炉，燃烧炉上端设有燃料进口和铜块投入口、下端设有铜液出口，连铸机的铸件出口和型腔都为矩形，在铜液出口和连铸机进口之间设置有保温炉，在连铸机铸件出口后还依次对接有楞角切痕机、铣边机和轧机。本发明旨在提供一种投放铜块时方便、铜液不会产生倒流现象、生产出的铜杆的致密性好、表面缺陷比例少、能耗低、包装成本低、铜杆表面不容易产生氧化的铜杆加工流水线及铜杆加工工艺，以解决现有铜杆制作方法所存在的进给铜块不便且熔化不畅、能耗及包装成本高、铜杆表面容易产生氧化、表面缺陷比例高、铜杆致密性差的问题。

Description

铜杆加工流水线及铜杆加工工艺

技术领域

    本发明涉及铜杆加工技术领域，尤其涉及一种铜杆加工流水线及铜杆加工工艺。

背景技术

现有的进行铜杆加工的工艺为通过平炉将铜块熔化为铜水，然后通过连铸机将铜水铸造为铜杆，通过钢带将多个铜杆捆扎成束，然后将多束铜杆固定在木托盘中形成一件铜杆。通过在平炉中的铜液表面覆盖木炭除氧。在中国专利申请号为921098863，公开日为1993年5月26日、名称为“单流向顶吹氧平炉”的专利文献中公开了一种平炉。现有的铜杆加工过程存在以下不足：采用平炉熔融铜存在进给铜块到炉体内不便、铜液容易产生倒流而混合在铜块中导致铜块熔化不畅的问题；铜液同炉膛接触的面上的氧化铜不能够除掉即除氧不充分，会产生碳粒粘结在铜上而使得制作出的铜杆中含有碳粒会造成铜杆的表面缺陷和内部损伤；产品铜杆表面容易产生氧化现象；包装过程中钢带会划伤铜杆表面、且包装成本高；铜杆的致密性差、表面缺陷比例高；熔化铜时的能耗高。

发明内容

本发明的第一个目的旨在提供一种投放铜块时方便、铜液不会产生倒流现象、生产出的铜杆的致密性好、表面缺陷比例少的铜杆加工流水线和提供一种能耗低、包装成本低、铜杆表面不容易产生氧化、表面缺陷比例小、铜杆致密性好的铜杆加工工艺，以解决现有铜杆制作方法所存在的进给铜块不便且熔化不畅、能耗及包装成本高、铜杆表面容易产生氧化、表面缺陷比例高、铜杆致密性差的问题。

本发明的第二个目的旨在第一个目的的基础上提供一种除氧充分、除氧工艺不会导致铜杆内部和表面缺陷的铜杆加工流水线及铜杆加工工艺，解决铜杆制作过程中除氧不充分、除氧会导致铜杆内部损伤及表面缺陷的问题。

以上技术问题是通过下列技术方案解决的：一种铜杆加工流水线，包括铜熔化炉和连铸机，所述铜熔化炉包括竖置的燃烧炉，所述燃烧炉上端设有燃料进口和铜块投入口、下端设有铜液出口，所述连铸机的铸件出口和型腔都为矩形，在铜液出口和连铸机进口之间设置有保温炉，在连铸机铸件出口后还依次对接有楞角切痕机、铣边机和轧机。使用时铜块从铜块投入口投入到燃烧炉内，燃料（通常为天然气）和空气从燃料进口输送到燃烧炉内燃烧，燃气产生的热量使铜块边下落边熔融而形成铜液，铜液下落到铜液出口后进入保温炉中，保温炉中的恒温的铜水送到连铸机中，连铸机铸出矩形的铜杆坯件，铜杆坯件经过楞角切痕机时四个棱角上刻出刻痕，然后铣边机将铜杆坯件的表面铣平整并将四个棱角进行倒角，最后轧机将铜杆坯件扎成圆形铜杆。

作为优选，所述铜熔化炉还包括位于燃烧炉下方的还原池，所述还原池包括同所述铜液出口相对接的铜液通道和环绕在铜液通道外的气室，所述铜液通道的壁为网孔结构，所述气室设有进气口和出气口，所述铜液通道的出口端同所述保温炉的进口端相连接。铜液下落到铜液出口进入铜液流通通道而输出到保温炉，一氧化碳从进气口进入到气室中，气室中的一氧化碳经铜液流通通道壁部的网孔进入铜液流通通道而同铜液接触，将铜液中的氧化铜还原为铜，多余的一氧化碳及产生的二氧化碳从出气口排出气室。

作为优选，所述铜熔化炉还包括依次连接在一起的二氧化碳清除瓶、一氧化碳干燥瓶、一氧化碳中转瓶和循环泵，所述二氧化碳清除瓶的进口同所述出气口对接在一起，所述循环泵的出口同所述进气口对接在一起，所述循环泵为增压泵。从气室流出的一氧化碳和二氧化碳混合气流过二氧化碳清除瓶时使得二氧化碳分离出，一氧化碳进入一氧化碳干燥瓶被干燥后进入一氧化碳中转瓶中，循环泵经一氧化碳中转瓶中的一氧化碳送到气室中。使得一氧化碳能够得到充分利用。二氧化碳清除瓶可以采用物理方法将二氧化碳分离出、也可以从用化学方法将二氧化碳分离出。采用化学方法时所采用的物质为氢氧化钠溶液或氢氧化钙等可以同二氧化碳产生反应的溶液，采用化学方法分离二氧化碳能够防止二氧化碳进入大气中，有利于保护环境。尤其是用氢氧化钙溶液分离二氧化碳还存在成本低廉的有益效果。采用增压泵输送一氧化碳到气室内，能够使得气室内的气压高于大气压，一氧化碳能够更深地渗入到铜液中，除氧更为充分彻底。同时气室内的气体还能够对铜液起到悬浮作用，使得铜液不容易渗入通道壁部的网格孔、起到提高铜液流动时的通畅性的作用。实现炉本发明的第二个发明目的。

作为优选，所述铜熔化炉还包括同所述一氧化碳中转瓶连接在一起的一氧化碳补气瓶、检测一氧化碳中转瓶气压的压力传感器，一氧化碳中转瓶和一氧化碳补气瓶之间设有同所述压力传感器电连接在一起的控制阀。能够自动补充一氧化碳到一氧化碳中转瓶中，防止气室中的一氧化碳不足而导致铜液没有除氧，提高了除氧过程的可靠性。

作为优选，所述燃料进口位于所述燃烧炉的顶部，所述燃料进口设有旋流燃烧器，所述燃烧炉的下端设有若干一氧化碳进入孔。能够使得燃料被完全充分燃烧，同时又能够防止过量的氧气同铜反应而导致铜液的含氧量过高。使得后续工序中除氧更为方便。

作为优选，所述一氧化碳进入孔的延伸方向同以所述燃烧炉的内腔的中心线为中心线的圆柱体的侧面相切，经不同一氧化碳进入孔进入所述燃烧炉内的气流在燃烧炉内所产生的旋转气流的旋转方向相同。能够更加有效地防止铜被氧化。

作为优选，所述一氧化碳进入孔内端高外端低。进入燃烧炉中的一氧化碳会产生旋转上升移动而同下落的铜液形成对流，更有利于防止铜液被氧化和一氧化碳被燃烧掉。

作为优选，所述燃烧炉外部设有供气腔，所述一氧化碳进入孔沿所述燃烧炉的周向分布，所述一氧化碳进入孔的外端通过所述供气腔连通在一起。输入一氧化碳到燃烧炉时方便，能够更加方便地防止一氧化碳外泄。

一种铜杆加工工艺，包括以下步骤：

第1步、将燃料、空气和铜块从燃烧炉的上端送到燃烧炉中，铜块在下落过程中被燃料燃烧所产生的热量熔化为铜水；投入铜块时铜块按面积分为大板铜与小板铜，将大板铜与小板铜按件数1:1的比例进行搭加投入。大小1比1搭加方式投入铜块，不仅能有效的降低燃烧炉燃耗，还能保证铜水融化速率。铜块的大小在厂家制作电解铜时有规定规格的，其中大板铜的规格为1030*1000*15毫米，小板铜的规格为900*740*10。

第2步、铜水从保温炉的上端送人到保温炉内，保温炉内的铜水从保温炉的底部流出后送到中间包。保温炉以上端进料底部出料，使得铜水能够实现先进先出，保温炉中不会产生局部结冷铜现象，铜水经中间包流入到连铸机中、能够使流到连铸机中的铜水的温度一致性好，铸出的坯件的各处致密性的一致性好。

第3步、中间包中的铜水送到连铸机而形成横截面为矩形的铜杆坯件。便于对铜杆坯件表面进行铣平。

第4步、通过楞角切痕机在铜杆坯件的四条棱角上形成沿铜杆坯件周向延伸轴向分布的切痕。中铣坯件的四角时不会产生连在一起的铣屑，使得铣屑能够自动掉路而不会进入到轧机中，提高料生产时的方便性和铣屑进入轧机而导致的铜杆表面凹坑缺陷和探伤误报警。

第5步、通过铣边机将铜杆坯件的表面铣光以及将铜杆坯件的四条楞角去除以形成倒角，铣四条棱角时所产生的铜屑在切痕处断裂而自动脱落。减少铸坯四个边上存在的气泡、毛刺、飞边，减少了因铸坯四个棱角携带气泡进入轧机导致成品表面缺陷的情况，减少了探伤数量，能够提高铜杆品质。

第6步、通过轧机将铣过的铜杆坯件扎成横截面为圆形的铜杆。制作出的铜杆的致密性号。

第7步，将铜杆进行降温、清洗及探伤，不良品除处，良品进行表面涂蜡处理。能够防止不良品流向市场和防止铜杆表面产生氧化现象。

第8步、将多根铜杆用塑料带捆在一起形成铜杆束，将多束铜杆束通过若干道铜杆捆扎在一起形成铜杆件，捆扎用铜杆歪曲而形成吊环。包装成本低，且能够便于吊车转移铜杆件。

作为优选，在第1步中使输入到燃烧炉中的空气的氧的量大于经燃料进口输入的燃料燃烧所需要的氧量、从一氧化碳进入孔中输入一氧化碳、一氧化碳在铜液中形成包裹住燃烧炉中的铜液的旋流并产生燃烧而将多余的氧消耗掉；还通过循环泵将二氧化碳中转瓶中的一氧化碳从进气口通入气室，气室内的一氧化碳从铜液通道壁部的网孔进入到铜液通道而将铜液中的氧化铜还原为铜，使气室中的气压为1.5个大气压以上，气室内的一氧化碳和二氧化碳的混合物经出气口进入到二氧化碳清除瓶内通过化学反应而清除掉二氧化碳，一氧化碳继续进入一氧化碳干燥瓶内而去除掉水分，干燥的一氧化碳进入到一氧化碳中转瓶中。

在第6步中，通过除磷泵将乳液输送给扎机，除磷泵的出口压力在90-120bar之间，轧机的进扎温度为830℃以上。该工艺参数使得在轧制过程中轧辊上的铜粉不容易粘到铜杆上，即铜杆表面不存在粘杂现象，能够降低第7步中探伤时的误报警现象，如果铜杆表面有杂物，探伤时会误认为表面存在缺陷而进行报警提醒。

本发明具有下述优点：燃烧炉竖直设置且铜块进口位于炉体的上端，铜块能够在重力的作用下自动前行，投放铜块时省力方便；燃料进口同时设置于燃烧炉上端，对燃烧炉内部空间的利用率高，不会产生闲置区；铜液出口设置于燃烧炉的下端，铜液不会产生回流现象，铜液对铜块熔化时的阻碍作用小，铜块熔化时的通畅性好；先铸造出坯件在扎成铜杆，铜杆的致密性好、表面缺陷率低；包装成本低。

附图说明

图1为本发明流水线的正视示意图。

图2为图1的A—A剖视放大示意图。

图3为图1的B—B剖视放大示意图。

图4为楞角切痕机的使用状态示意图。

图5为铜杆束的示意图。

图6为铜杆件的示意图。

图中：燃烧炉11、燃料进口111、铜块投入口112、隔离壁113、一氧化碳进入孔114、供气腔115、铜液出口116、燃烧炉的内腔的中心线为中心线的圆柱体117、还原池12、铜液通道121、铜液通道的壁1211、铜液通道壁上的网孔1212、气室122、进气口123、出气口1264、限压阀125、旋流燃烧器13、输气泵14、二氧化碳清除瓶15、膨胀量吸纳缝16、密封体161、一氧化碳干燥瓶17、一氧化碳中转瓶18、压力传感器181、补气瓶182、控制阀183、循环泵19、保温炉2、上溜槽21、下溜槽22、连铸机3、铸件出口31、型腔32、楞角切痕机4、机架41、切痕刀42、切痕刀驱动结构43、铣边机5、轧机6、除磷泵61、乳液罐62、铜杆坯件7、铜杆坯件的棱角71、铜杆8、铜杆束81、铜杆件82、吊环83、塑料带9、膨胀量吸纳缝的宽度W。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本发明作进一步的说明。

参见图1，一种铜杆加工流水线，包括依次设置的铜熔化炉1、保温炉2、连铸机3、楞角切痕机4、铣边机5和轧机6。

铜熔化炉1包括燃烧炉11和还原池12。

燃烧炉11竖直设置。燃烧炉11上端部设有燃料进口111和铜块投入口112。燃料进口111和铜块投入口112通过隔离壁113隔开。燃料进口111和铜块投入口112并排设置。燃料进口111安装有旋流燃烧器13。燃料进口和铜块投入口的该位置的有益效果为：建筑上料平台时方便，能够提高进料和进燃气时的方便性。结构紧凑性好。不会产生铜块进料时砸到炉体壁部的现象，安全性好。

燃烧炉11的下端设有若干一氧化碳进入孔114。一氧化碳进入孔114内端高外端低。一氧化碳进入孔114沿燃烧炉11的周向分布。燃烧炉11外部设有供气腔115。一氧化碳进入孔114的外端通过供气腔115连通在一起。供气腔115同输气泵14的出口端连接在一起。

燃烧炉11底部设有铜液出口116。

还原池12位于燃烧炉11下方。还原池12和燃烧炉11之间设有膨胀量吸纳缝16。膨胀量吸纳缝16内填充有密封体161。密封体161由高温硬质耐火纤维制作而成。膨胀量吸纳缝的宽度W为6毫米。确保热胀或还原池沉降量不同时，燃烧炉的重量不会压在还原池上。从而不易产生开裂现象。

还原池12包括同铜液出口116相对接的铜液通道121和气室122。气室122环绕在铜液流通道121外。气室122设有进气口123和出气口124。

铜熔化炉1还包括串联在一起的二氧化碳清除瓶15、一氧化碳干燥瓶17、一氧化碳中转瓶18和循环泵19。二氧化碳清除瓶15的进口同出气口124对接在一起。二氧化碳清除瓶15的进口同出气口124之间设有限压阀125。二氧化碳清除瓶15内装有氢氧化钙溶液。一氧化碳干燥瓶17内装有硫酸。一氧化碳中转瓶18内设有压力传感器181。一氧化碳中转瓶18的出口还同输气泵14的进口连接在一起。一氧化碳中转瓶18还同补气瓶182连接在一起。一氧化碳中转瓶18和一氧化碳补气瓶182之间设有控制阀183。控制阀183为电磁阀。控制阀183通过补气控制单元（图中没有画出）同压力传感器181电连接在一起。循环泵19为增压泵。循环泵19的出口同进气口123对接在一起。

铜液通道121的出口端通过上溜槽21同保温炉2的进口对接在一起。保温炉2的进口位于保温炉的上端。上溜槽21为供铜液流入保温炉2的管体。保温炉2为现有结构、只是现有的保温炉的进出口的位置同本发明中的不一样，现有的进出口都设置于保温炉的底部。保温炉3的底部设有出口，出口通过下溜槽22同中间包的进口连通。中间包中图中没有画出。中间包的出口同连铸机3的进口对接在一起。连铸机3为在现有的连铸机基础上将铸件出口31和型腔32由圆形改为了矩形。楞角切痕机4、铣边机5和轧机6依次设置在连铸机铸件出口31后。铣边机5和轧机6都为现有设备。轧机6通过除磷泵61同乳液罐62连接在一起。乳液罐62中的乳液为现有热轧工艺所用的液体。

参见图2，一氧化碳进入孔的延伸方向C同以燃烧炉的内腔的中心线为中心线的圆柱体117的侧面相切。经不同一氧化碳进入孔进入燃烧炉11内的气流在燃烧炉内所产生的旋转气流的旋转方向相同。

参见图3，铜液通道的壁1211为网孔结构。铜液通道壁上的网孔1212的开口面积不足以使铜液流出。

参见图4，楞角切痕机4包括机架41、切痕刀42、切痕刀驱动结构43和切痕机控制单元（图中没有画出）。切痕刀4有四把。四把切痕刀4呈同铜杆坯件7断面形状匹配的矩形分布。切痕刀驱动结构43为气缸。

通过本发明的流水线制作铜杆的工艺为：，

参见图1到图3，第1步、将燃料（本实施例中所用的燃料为天然气）和空气经位于燃料进口111的旋流燃烧器13输入到燃烧炉11中，燃料以旋转的方式下降而进行燃烧，铜块从铜块投入口112投入到燃烧炉11内被燃料燃烧产生的热量而熔化，铜液经铜液出口116进入到铜液通道121。该步中使输入到燃烧炉11中的空气的氧的量大于将进入燃烧炉中的燃料完全燃烧所需要的氧量。投入铜块时将大板铜与小板铜按件数1:1的比例进行搭加投入燃烧炉。输送泵14将一氧化碳中转罐18中的一氧化碳输入到供气腔115中、使得一氧化碳从一氧化碳进入口孔114中输入道燃烧炉11内。一氧化碳以旋流上升的方式形成包裹住燃烧炉11中的铜液并产生燃烧而将燃烧炉11中多余的氧消耗掉，起到防止铜被氧化的作用。循环泵19将一氧化碳中转瓶18中的一氧化碳从进气口123通入气室122，气室122内的一氧化碳从铜液通道壁部的网孔1212进入到铜液通道121而将铜液中的氧化铜还原为铜。压力阀125的开启压力为1.5个大气压，从而使得气室122中的压力保持为1.5个大气压。只要压力为1.5个大气压以上则能够使输入铜液中的深度符合要求且铜液流动时的通畅性较好。气室122内的一氧化碳及产生的二氧化碳的混合物经出气口124和限压阀125后进入到二氧化碳清除瓶15内，其中二氧化碳和氢氧化钙溶液产生化学反应而清除掉，一氧化碳继续进入一氧化碳干燥瓶17内而被硫酸去除掉水分，干燥的一氧化碳进入到一氧化碳中转瓶中18中。当压力传感器181检测到一氧化碳中转瓶18中的气压低于0.5个大气压时，控制装置使控制阀183开启，补气瓶182向一氧化碳中转瓶18中补充一氧化碳，当一氧化碳中转瓶8中的气压上升到1个大气压时控制阀183关闭。该步骤中只要一氧化碳中转瓶中的压力不高于气室中的压力时关闭控制阀即可。开启压力设计为0.5个大气压能够降低增压泵的负载。

第2步、铜液通道121内的铜水通过上溜槽21从保温炉2的上端送人到保温炉2内，保温炉2内的铜水从保温炉的底部流出后经下溜槽22送到中间包。

第3步、中间包中的铜水送到连铸机3而形成横截面为矩形的铜杆坯件7（参见图4）；

参见图4，第4步、通过楞角切痕机4在铜杆坯件7的四条棱角上形成沿铜杆坯件周向延伸轴向分布的刻痕。通过楞角切痕机4进行切痕的过程为：切痕机控制单元使切痕刀驱动结构43按照设定的频率伸缩，切痕刀驱动结构43伸出时驱动切痕刀42朝向铜杆坯件的棱角71靠拢，从而在四条铜杆坯件的棱角71上切出切痕。

参见图1，第5步、通过铣边机5将铜杆坯件7的表面铣光以及将铜杆坯件的四条楞角去除以形成倒角，铣四条棱角时所产生的铜屑在切痕处自动断裂而脱落。

第6步、通过轧机6将铣过后的铜杆坯件扎成横截面为圆形的铜杆8（参见图5）。轧机6工作过程中通过除磷泵61将乳液罐62中的乳液输送给轧机6、除磷泵61的出口压力在90-120bar之间，轧机的进扎温度为830℃以上。

第7步，将铜杆进行降温、清洗及探伤，不良品除处，良品进行表面涂蜡处理。

参见图5，第8步、将多根铜杆8用塑料带9捆在一起形成铜杆束81。参见图6，将多束铜杆束81通过若干道铜杆8捆扎在一起形成铜杆件82（本实施例中为用4道铜杆8捆扎铜杆束81），捆扎用铜杆歪曲而形成吊环83。转移铜杆件82时用吊车的吊钩钩在吊环83中进行。

Claims (10)

1.一种铜杆加工流水线，包括铜熔化炉和连铸机，其特征在于，所述铜熔化炉包括竖置的燃烧炉，所述燃烧炉上端设有燃料进口和铜块投入口、下端设有铜液出口，所述连铸机的铸件出口和型腔都为矩形，在铜液出口和连铸机进口之间设置有保温炉，在连铸机铸件出口后还依次对接有楞角切痕机、铣边机和轧机。

2.根据权利要求1所述的铜杆加工流水线，其特征在于，所述铜熔化炉还包括位于燃烧炉下方的还原池，所述还原池包括同所述铜液出口相对接的铜液通道和环绕在铜液通道外的气室，所述铜液通道的壁为网孔结构，所述气室设有进气口和出气口，所述铜液通道的出口端同所述保温炉的进口端相连接。

3.根据权利要求2所述的铜杆加工流水线，其特征在于，所述铜熔化炉还包括依次连接在一起的二氧化碳清除瓶、一氧化碳干燥瓶、一氧化碳中转瓶和循环泵，所述二氧化碳清除瓶的进口同所述出气口对接在一起，所述循环泵的出口同所述进气口对接在一起，所述循环泵为增压泵。

4.根据权利要求3所述的铜杆加工流水线，其特征在于，所述铜熔化炉还包括同所述一氧化碳中转瓶连接在一起的一氧化碳补气瓶、检测一氧化碳中转瓶气压的压力传感器，一氧化碳中转瓶和一氧化碳补气瓶之间设有同所述压力传感器电连接在一起的控制阀。

5.根据权利要求2或3或4所述的铜杆加工流水线，其特征在于，所述燃料进口位于所述燃烧炉的顶部，所述燃料进口设有旋流燃烧器，所述燃烧炉的下端设有若干一氧化碳进入孔。

6.根据权利要求5所述的铜杆加工流水线，其特征在于，所述一氧化碳进入孔的延伸方向同以所述燃烧炉的内腔的中心线为中心线的圆柱体的侧面相切，经不同一氧化碳进入孔进入所述燃烧炉内的气流在燃烧炉内所产生的旋转气流的旋转方向相同。

7.根据权利要求5所述的铜杆加工流水线，其特征在于，所述一氧化碳进入孔内端高外端低。

8.根据权利要求5所述的铜杆加工流水线，其特征在于，所述燃烧炉外部设有供气腔，所述一氧化碳进入孔沿所述燃烧炉的周向分布，所述一氧化碳进入孔的外端通过所述供气腔连通在一起。

9.一种适用于权利要求1所述的铜杆加工流水线的铜杆加工工艺，其特征在于，

第1步、将燃料、空气和铜块从燃烧炉的上端送到燃烧炉中，铜块在下落过程中被燃料燃烧所产生的热量熔化为铜水；投入铜块时铜块按面积分为大板铜与小板铜，将大板铜与小板铜按件数1:1的比例进行搭加投入；

第2步、铜水从保温炉的上端送人到保温炉内，保温炉内的铜水从保温炉的底部流出后送到中间包；

第3步、中间包中的铜水送到连铸机而形成横截面为矩形的铜杆坯件；

第4步、通过楞角切痕机在铜杆坯件的四条棱角上形成沿铜杆坯件周向延伸轴向分布的切痕；

第5步、通过铣边机将铜杆坯件的表面铣光以及将铜杆坯件的四条楞角去除以形成倒角，铣四条棱角时所产生的铜屑在切痕处断裂而自动脱落；

第6步、通过轧机将铣过的铜杆坯件扎成横截面为圆形的铜杆；

第7步，将铜杆进行降温、清洗及探伤，不良品除处，良品进行表面涂蜡处理；

第8步、将多根铜杆用塑料带捆在一起形成铜杆束，将多束铜杆束通过若干道铜杆捆扎在一起形成铜杆件，捆扎用铜杆歪曲而形成吊环。

10.根据权利要求9所述的铜杆加工工艺，其特征在于，

在第1步中使输入到燃烧炉中的空气的氧的量大于经燃料进口输入的燃料燃烧所需要的氧量、从一氧化碳进入孔中输入一氧化碳、一氧化碳在铜液中形成包裹住燃烧炉中的铜液的旋流并产生燃烧而将多余的氧消耗掉；还通过循环泵将二氧化碳中转瓶中的一氧化碳从进气口通入气室，气室内的一氧化碳从铜液通道壁部的网孔进入到铜液通道而将铜液中的氧化铜还原为铜，使气室中的气压为1.5个大气压以上，气室内的一氧化碳和二氧化碳的混合物经出气口进入到二氧化碳清除瓶内通过化学反应而清除掉二氧化碳，一氧化碳继续进入一氧化碳干燥瓶内而去除掉水分，干燥的一氧化碳进入到一氧化碳中转瓶中；

在第6步中，通过除磷泵将乳液输送给扎机，除磷泵的出口压力在90-120bar之间，轧机的进扎温度为830℃以上。

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