CN104649579A - 节能高强微晶玻璃及制备方法 - Google Patents

节能高强微晶玻璃及制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种节能高强微晶玻璃及制备方法，为解决现有技术浪费能源问题，其由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：40～55，CaO：21～45，MgO：16～30，Al2O3：0～3，晶核剂：1～8或者0，助熔剂：0-2或者SiO2：48～55％，CaO：23～26％，MgO：15～18％，Al2O3：0～6％，晶核剂：0～8％，助熔剂：0-1％。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经冷、却成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成人造玉石或者微晶玻璃；当所述晶核剂重量配比为0时，其余重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，再进行退火处理制成高强玻璃。其具有熔化温度低，晶化时间短，且产品化学、机械、电学性能好，节能，成本低的优点。

Description

节能高强微晶玻璃及制备方法
技术领域
本发明涉及一种玻璃。特别是涉及一种节能高强微晶玻璃及制备方法。
背景技术
目前的玻璃行业大多采用钙硅系统：SiO2：35-75％，CaO：2-26％，MgO：0-10％，Al2O3：1-15％，助熔剂0-20％，晶核剂：1-10％。存在“玻璃熔化困难，晶化温度高，晶化时间长；且化学，机械，电学性能下降”等问题。
目前无锡南理工科技有限公司提出了一种轻质高强微晶陶瓷保温板的专利申请(201010150473.1)，其配方为：SiO2：30-75％，Al2O3：5-20％。CaO：1-12％，MgO：1一15％。Fe2O3+FeO：1-10％，R2O：1-10％。晶核剂：1-8％。仍存在”玻璃熔化较困难，晶化温度高，晶化时间长；且产品的化学，机械，电学性能还不够理想”等问题。
发明内容
本发明目的在于克服现有技术上述缺陷，提供一种熔化温度低，晶化时间短，且产品化学、机械、电学性能好，节能，成本低的节能高强微晶玻璃，本发明目的还在于提供该玻璃的制备方法。
为实现上述目的，本发明节能高强微晶玻璃由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：40～55，CaO：21～45，MgO：16～30，Al3O3：0～3，晶核剂：0～8，助熔剂：0-2。本发明与传统玻璃和专利申请的玻璃陶瓷配方相比：MgO含量提高20-150％以上；CaO含量提高40-150％以上；CaO+MgO合量提高40-150％以上；同时无或很少R2O和B2O3；因此而使产品的化学，机械，电学性能提高。由于高含量的CaO和MgO，因此使玻璃熔化温度下降，析晶温度适度，析晶时间缩短，减少了晶核剂用量，简化了生产玻璃的工艺，且产品的熔化，成形，晶化和原料成本降低。所得产品为均质的高强玻璃或微晶玻璃，其抗折强度大于40-100Mpa/cm2。
当本发明配方在应用中去掉晶核剂和晶化过程时，可直接生产玻璃制品，所得产品的某些性能明显提高，且成本很低。
作为优化，原料的重量配比为SiO2：45～51，CaO：28～40，MgO：21～27，Al2O3：0～3，晶核剂：2～6，助熔剂：0-2。
本发明节能高强微晶玻璃由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：48～55％，CaO：23～26％，MgO：15～18％，Al2O3：0～6％，晶核剂：0～8％，助熔剂：0-1％。本发明与传统玻璃和专利申请的玻璃陶瓷配方相比：MgO含量提高20-150％以上；CaO含量提高40-150％以上；CaO+MgO合量提高40-150％以上；同时无或很少R2O和B2O3；因此而使产品的化学，机械，电学性能提高。由于高含量的CaO和MgO，因此使玻璃熔化温度下降，析晶温度适度，析晶时间缩短，减少了晶核剂用量，简化了生产玻璃的工艺，且产品的熔化，成形，晶化和原料成本降低。所得产品为均质的高强玻璃或微晶玻璃，其抗折强度大于40-100Mpa/cm2。
当本发明配方在应用中去掉晶核剂和晶化过程时，可直接生产玻璃制品，所得产品的某些性能明显提高，且成本很低。
作为优化，原料的重量配比为SiO2：52～54％，CaO：24～26％，MgO：16～18％，Al2O3：1～2％，晶核剂：2～5％，助熔剂：0-1％。
作为优化，所述晶核剂选自TiO2、ZrO2、ZnO2、P2O5，萤石(CaF2)、冰晶石(Na3AlF6)、氟硅酸钠(Na2SiF6)和氟化镁(MgF2)和等任何现有技术的晶核剂。所述选自可以是它们任何一种，即TiO2、或者ZrO2、或者ZnO2、或者P2O5，或者萤石(CaF2)、或者冰晶石(Na3AlF6)、或者氟硅酸钠(Na2SiF6)、或者氟化镁(MgF2)；也可以是任何多种、任何比例的组合。所述助熔剂选自B2O3、Na2O、Li2O3、Na2AlF6，ZnO等等任何现有技术的助熔剂，所述选自可以是任何一种；也可以是多种任何比例的组合。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成人造玉石或者微晶玻璃。
作为优化，所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经冷、却成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成人造玉石或者微晶玻璃；
当所述晶核剂重量配比为0时，其余重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，再进行退火处理制成高强玻璃。即，当本发明配方在应用中去掉晶核剂和晶化时，其余重量配比的原料先熔化形成玻璃液，再冷却成型，最后进行退火处理，可直接生产玻璃制品，所得产品的某些性能明显提高，且成本很低。所述去掉晶核剂即是该晶核剂重量配比为0。
所述核化与晶化处理的较低温度为700-950℃、较短时间为60-120分钟；所述熔化形成玻璃液的较低温度为1400-1450℃。
本发明所述玻璃的制备方法是所述重量配比的原料先熔化形成玻璃液，后冷却成型，再经核化与晶化处理，最后进行退火处理；
或者当所述晶核剂重量配比为0时，其余重量配比的原料先熔化形成玻璃液，再冷却成型，最后进行退火处理。
作为优化，所述核化与晶化处理为进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理。
作为优化，所述熔化形成玻璃液的温度为较低温度。
作为优化，所述核化与晶化处理的较低温度为700-950℃、较短时间为60-120分钟。所述熔化形成玻璃液的较低温度为1400-1450℃。
采用上述技术方案后，本发明节能高强微晶玻璃及制备方法具有熔化温度低，晶化时间短，且产品化学、机械、电学性能好，节能，成本低的优点。
具体实施方式
本发明节能高强微晶玻璃中的微晶玻璃(或者玉石)按重量份计量投料的实施例，如下：
实施例一，本发明微晶玻璃(玉石)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：40公斤，CaO：21公斤，MgO：16公斤，晶核剂：1公斤。所述晶核剂优选自TiO2、ZrO2、ZnO、P2O5，CaF2、Na3AlF6、Na2SiF6和MgF2。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。优选所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经冷、却成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。
实施例二，本发明微晶玻璃(玉石)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：55公斤，CaO：45公斤，MgO：30公斤，Al2O3：3公斤，晶核剂：8公斤，助熔剂：2公斤。所述晶核剂优选自TiO2、ZrO2、ZnO、P2O5，CaF2、Na3AlF6、Na2SiF6和MgF2；所述助熔剂优选自B2O3、Na2O、Li2O3、Na2AlF6，ZnO。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。优选所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经冷、却成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。
实施例三，本发明微晶玻璃(玉石)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：47公斤，CaO：32公斤，MgO：23公斤，Al2O3：2公斤，晶核剂：4公斤，助熔剂：1公斤。所述晶核剂优选自TiO2、ZrO2、ZnO、P2O5，CaF2、Na3AlF6、Na2SiF6和MgF2；所述助熔剂优选自B2O3、Na2O、Li2O3、Na2AlF6，ZnO。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。优选所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经冷、却成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。
实施例四，本发明微晶玻璃(玉石)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：45公斤，CaO：28公斤，MgO：21公斤，晶核剂：2公斤。所述晶核剂优选自TiO2、ZrO2、ZnO、P2O5，CaF2、Na3AlF6、Na2SiF6和MgF2。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。优选所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经冷、却成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。
实施例五，本发明微晶玻璃(玉石)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：51公斤，CaO：40公斤，MgO：27公斤，Al2O3：3公斤，晶核剂：6公斤，助熔剂：2公斤。所述晶核剂优选自TiO2、ZrO2、ZnO、P2O5，CaF2、Na3AlF6、Na2SiF6和MgF2；所述助熔剂优选自B2O3、Na2O、Li2O3、Na2AlF6，ZnO。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。优选所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经冷、却成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。
实施例六，本发明微晶玻璃(玉石)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：48公斤，CaO：34公斤，MgO：24公斤，Al2O3：2公斤，晶核剂：5公斤，助熔剂：1公斤。所述晶核剂优选自TiO2、ZrO2、ZnO、P2O5，CaF2、Na3AlF6、Na2SiF6和MgF2；所述助熔剂优选自B2O3、Na2O、Li2O3、Na2AlF6，ZnO。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。优选所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经冷、却成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。
实施例七，本发明微晶玻璃(玉石)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：55公斤，CaO：45公斤，MgO：30公斤，晶核剂：8公斤，助熔剂：2公斤。所述晶核剂优选自TiO2、ZrO2、ZnO、P2O5，CaF2、Na3AlF6、Na2SiF6和MgF2；所述助熔剂优选自B2O3、Na2O、Li2O3、Na2AlF6，ZnO。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。优选所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经冷、却成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。
实施例八，本发明微晶玻璃(玉石)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：55公斤，CaO：45公斤，MgO：30公斤，Al2O3：3公斤，晶核剂：8公斤或者0。所述晶核剂优选自TiO2、ZrO2、ZnO、P2O5，CaF2、Na3AlF6、Na2SiF6和MgF2。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。优选所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经冷、却成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。
实施例九，本发明微晶玻璃(玉石)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：55公斤，CaO：45公斤，MgO：30公斤，晶核剂：8公斤。所述晶核剂优选自TiO2、ZrO2、ZnO、P2O5，CaF2、Na3AlF6、Na2SiF6和MgF2。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。优选所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经冷、却成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。
实施例十，本发明微晶玻璃(玉石)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：47公斤，CaO：32公斤，MgO：23公斤，晶核剂：4公斤，助熔剂：1公斤。所述晶核剂优选自TiO2、ZrO2、ZnO、P2O5，CaF2、Na3AlF6、Na2SiF6和MgF2；所述助熔剂优选自B2O3、Na2O、Li2O3、Na2AlF6，ZnO。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。优选所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经冷、却成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。
实施例十一，本发明微晶玻璃(玉石)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：47公斤，CaO：32公斤，MgO：23公斤，Al2O3：2公斤，晶核剂：4公斤。所述晶核剂优选自TiO2、ZrO2、P2O5，ZnO、CaF2、Na3AlF6、Na2SiF6和MgF2。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。优选所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经冷、却成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。
实施例十二，本发明微晶玻璃(玉石)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：47公斤，CaO：32公斤，MgO：23公斤，晶核剂：4公斤。所述晶核剂优选自TiO2、ZrO2、ZnO、P2O5，CaF2、Na3AlF6、Na2SiF6和MgF2。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。优选所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经冷、却成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。
实施例十三，本发明微晶玻璃(玉石)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：51公斤，CaO：40公斤，MgO：27公斤，晶核剂：6公斤，助熔剂：2公斤。所述晶核剂优选自TiO2、ZrO2、ZnO、P2O5，CaF2、Na3AlF6、Na2SiF6和MgF2；所述助熔剂优选自B2O3、Na2O、Li2O3、Na2AlF6，ZnO。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。优选所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经冷、却成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。
实施例十四，本发明微晶玻璃(玉石)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：51公斤，CaO：40公斤，MgO：27公斤，Al2O3：3公斤，晶核剂：6公斤。所述晶核剂优选自TiO2、ZrO2、ZnO、P2O5，CaF2、Na3AlF6、Na2SiF6和MgF2。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。优选所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经冷、却成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。
实施例十五，本发明微晶玻璃(玉石)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：51公斤，CaO：40公斤，MgO：27公斤，晶核剂：6公斤。所述晶核剂优选自TiO2、ZrO2、ZnO、P2O5，CaF2、Na3AlF6、Na2SiF6和MgF2。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。优选所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经冷、却成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。
实施例十六，本发明微晶玻璃(玉石)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：48公斤，CaO：34公斤，MgO：24公斤，晶核剂：5公斤，助熔剂：1公斤。所述晶核剂优选自TiO2、ZrO2、ZnO、P2O5，CaF2、Na3AlF6、Na2SiF6和MgF2；所述助熔剂优选自B2O3、Na2O、Li2O3、Na2AlF6，ZnO。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。优选所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经冷、却成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。
实施例十七，本发明微晶玻璃(玉石)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：48公斤，CaO：34公斤，MgO：24公斤，Al2O3：2公斤，晶核剂：5公斤。所述晶核剂优选自TiO2、ZrO2、ZnO、P2O5，CaF2、Na3AlF6、Na2SiF6和MgF2。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。优选所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经冷、却成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。
实施例十八，本发明微晶玻璃(玉石)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：48公斤，CaO：34公斤，MgO：24公斤，晶核剂：5公斤。所述晶核剂优选自TiO2、ZrO2、ZnO、P2O5，CaF2、Na3AlF6、Na2SiF6和MgF2。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。优选所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经冷、却成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。
以上各种人造玉石制备方法是：所述重量配比的原料先熔化形成玻璃液，后冷却成型，再经核化与晶化处理，最后进行退火处理；
优选所述核化与晶化处理为进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理。
优选所述熔化形成玻璃液的温度为较低温度。
更优选所述核化与晶化处理的较低温度为700-950℃、较短时间为60-120分钟；所述熔化形成玻璃液的较低温度为1400-1450℃。所述熔化是在玻璃池炉里熔化，经玻璃池炉流液洞流出。
以上本发明与传统玻璃石材和专利申请的陶瓷配方相比：MgO含量提高20-150％以上；CaO含量提高40-150％以上；CaO+MgO合量提高40-150％以上；同时可以无Na2O和B2O3；因此而使产品的化学，机械，电学性能提高。由于高含量的CaO和MgO，因此使玻璃熔化温度下降，析晶温度下降，析晶时间缩短，减少了晶核剂用量，简化了生产人造石材的工艺，且产品的熔化，晶化和原料成本降低。所得以各种产品为发育完全的均质的透辉石玉石，其抗折强度大于100Mpa/cm2。
本发明节能高强微晶玻璃中的高强玻璃(或者琉璃)按重量份计量投料的实施例，如F：
实施例一，本发明高强玻璃(琉璃)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：40公斤，CaO：21公斤，MgO：16公斤。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，再进行退火处理制成玻璃。
实施例二，本发明高强玻璃(琉璃)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：55公斤，CaO：45公斤，MgO：30公斤，Al2O3：3公斤，助熔剂：2公斤。所述助熔剂优选自Na2AlF6，ZnO。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，再进行退火处理制成玻璃。
实施例三，本发明高强玻璃(琉璃)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：47公斤，CaO：32公斤，MgO：23公斤，Al2O3：2公斤，助熔剂：1公斤。所述助熔剂优选自Na2AlF6，ZnO。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，再进行退火处理制成玻璃。
实施例四，本发明高强玻璃(琉璃)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：45公斤，CaO：28公斤，MgO：21公斤。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，再进行退火处理制成玻璃。
实施例五，本发明高强玻璃(琉璃)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：51公斤，CaO：40公斤，MgO：27公斤，Al2O3：3公斤，助熔剂：2公斤。所述助熔剂优选自Na2AlF6，ZnO。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，再进行退火处理制成玻璃。
实施例六，本发明高强玻璃(琉璃)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：48公斤，CaO：34公斤，MgO：24公斤，Al3O3：2公斤，助熔剂：1公斤。所述助熔剂优选自Na2AlF6，ZnO。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，再进行退火处理制成玻璃。
实施例七，本发明高强玻璃(琉璃)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：55公斤，CaO：45公斤，MgO：30公斤，助熔剂：2公斤。所述助熔剂优选自Na2AlF6，ZnO。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，再进行退火处理制成玻璃。
实施例八，本发明高强玻璃(琉璃)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：55公斤，CaO：45公斤，MgO：30公斤，Al2O3：3公斤。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，再进行退火处理制成玻璃。
实施例九，本发明高强玻璃(琉璃)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：55公斤，CaO：45公斤，MgO：30公斤。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，再进行退火处理制成玻璃。
实施例十，本发明高强玻璃(琉璃)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：47公斤，CaO：32公斤，MgO：23公斤，助熔剂：1公斤。所述助熔剂优选自Na2AlF6，ZnO。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，再进行退火处理制成玻璃。
实施例十一，本发明高强玻璃(琉璃)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：47公斤，CaO：32公斤，MgO：23公斤，Al2O3：2公斤。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，再进行退火处理制成玻璃。
实施例十二，本发明高强玻璃(琉璃)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：47公斤，CaO：32公斤，MgO：23公斤。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，再进行退火处理制成玻璃。
实施例十三，本发明高强玻璃(琉璃)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：51公斤，CaO：40公斤，MgO：27公斤，助熔剂：2公斤。所述助熔剂优选自Na2AlF6，ZnO。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，再进行退火处理制成玻璃。
实施例十四，本发明高强玻璃(琉璃)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：51公斤，CaO：40公斤，MgO：27公斤，Al2O3：3公斤。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，再进行退火处理制成玻璃。
实施例十五，本发明高强玻璃(琉璃)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：51公斤，CaO：40公斤，MgO：27公斤。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，再进行退火处理制成玻璃。
实施例十六，本发明高强玻璃(琉璃)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：48公斤，CaO：34公斤，MgO：24公斤，助熔剂：1公斤。所述助熔剂优选自Na2AlF6，ZnO。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，再进行退火处理制成玻璃。
实施例十七，本发明高强玻璃(琉璃)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：48公斤，CaO：34公斤，MgO：24公斤，Al2O3：2公斤。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，再进行退火处理制成玻璃。
实施例十八，本发明高强玻璃(琉璃)由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：48公斤，CaO：34公斤，MgO：24公斤。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，再进行退火处理制成玻璃。
以上所述各种高强玻璃(琉璃)的制备方法是所述重量配比的原料先熔化形成玻璃液，再冷却成型，最后进行退火处理。优选所述熔化形成玻璃液的温度为较低温度。更优选所述熔化形成玻璃液的较低温度为1400-1450℃。所述熔化是在玻璃池炉里熔化，经玻璃池炉流液洞流出。
当以上本发明配方在应用中去掉晶核剂和晶化过程时，可直接生产玻璃制品，所得以上十八种产品的某些性能明显提高，且成本很低。
本发明节能高强微晶玻璃按重量百分比投料的实施例，如下：
实施例一，本发明微晶玻璃由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：54％，CaO：26％，MgO：18％，晶核剂：2％。所述晶核剂优选自TiO2、ZrO2、P2O5，CaF2、Na3AlF6、Na2SiF6和MgF2。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。
实施例二，本发明微晶玻璃由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：52％，CaO：24％，MgO：16％，Al2O3：2％，晶核剂：5％，助熔剂：1％。所述晶核剂优选自TiO2、ZrO2、P2O5，CaF2、Na3AlF6、Na2SiF6和MgF2；所述助熔剂优选自Na2AlF。所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。优选所述重量配比的原料熔化形成玻璃液经冷却成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。
实施例三，本发明微晶玻璃由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：48％，CaO：23％，MgO：15％，Al2O3：6％，晶核剂：8％，所述晶核剂优选自TiO2、ZrO2、P2O5，CaF2、Na3AlF6、 Na2SiF6和MgF所述重量配比的原料熔化形成玻璃液经冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。优选所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经冷却，成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成。
实施例四，本发明高强玻璃由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：55％，CaO：26％，MgO：18％，Al2O3：1％，所述重量配比的原料熔化形成玻璃液经快速冷却、成型，再进行退火处理制成。优选所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经快速冷却，成型，再进行退火处理制成。
以上各种玻璃制备方法是：所述重量配比的原料先熔化形成玻璃液，后冷却成型，再经核化与晶化处理，最后进行退火处理。
优选所述核化与晶化处理为进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理。。
更优选所述核化与晶化处理的较低温度为800-950℃、较短时间为60-120分钟；所述熔化形成玻璃液的较低温度为1400-1450℃。所述熔化是在玻璃池炉里熔化，经出料口或流液洞流出。
本发明与传统玻璃和专利申请的玻璃陶瓷配方相比：MgO含量提高20-150％以上；CaO含量提高40-150％以上；CaO+MgO合量提高40-150％以上；同时无或很少R2O和B2O3；因此而使产品的化学，机械，电学性能提高。由于高含量的CaO和MgO，因此使玻璃熔化温度下降，析晶温度适度，析晶时间缩短，减少了晶核剂用量，简化了生产玻璃或微晶玻璃的工艺，且产品的熔化，成形，晶化和原料成本降低，能耗降低。所得产品为均质的玻璃或微晶玻璃，其抗折强度大于40-100Mpa/cm2。
当本发明配方在应用中去掉晶核剂和晶化过程时，可直接生产玻璃制品，所得产品的某些性能明显提高，且成本很低，能耗很低。

Claims (10)

1.一种节能高强微晶玻璃，其特征在于由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：40～55，CaO：21～45，MgO：16～30，Al2O3：0～3，晶核剂：1～8或者0，助熔剂：0-2。
2.根据权利要求1所述玻璃，其特征在于原料的重量配比为SiO2：45～51，CaO：28～40，MgO：21～27，Al2O3：0～3，晶核剂：2～6，助熔剂：0-2。
3.一种节能高强微晶玻璃，其特征在于由下列重量配比的原料熔制而成SiO2：48～55％，CaO：23～26％，MgO：15～18％，Al2O3：0～6％，晶核剂：0～8％，助熔剂：0-1％。
4.根据权利要求3所述玻璃，其特征在于原料的重量配比为SiO2：52～54％，CaO：24～26％，MgO：16～18％，Al2O3：1～2％，晶核剂：2～5％，助熔剂：0-1％。
5.根据权利要求1或者2或者3或者4所述玻璃，其特征在于所述晶核剂选自TiO2、ZrO2、ZnO2、P2O5，CaF2、Na3AlF6、Na2SiF6和MgF2；所述助熔剂选自B2O3、Na2O、Li2O3、Na2AlF6，ZnO；所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，经核化与晶化处理后，再进行退火处理制成人造玉石或者微晶玻璃。
6.根据权利要求1或者2或者3或者4所述玻璃，其特征在于所述重量配比的原料熔化形成玻璃液，经冷、却成型，进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理后，再进行退火处理制成人造玉石或者微晶玻璃；
当所述晶核剂重量配比为0时，其余重量配比的原料熔化形成玻璃液，冷却、成型，再进行退火处理制成高强玻璃。
7.权利要求1或者3所述玻璃的制备方法，其特征在于所述重量配比的原料先熔化形成玻璃液，后冷却成型，再经核化与晶化处理，最后进行退火处理；
或者当所述晶核剂重量配比为0时，其余重量配比的原料先熔化形成玻璃液，再冷却成型，最后进行退火处理。
8.根据权利要求7所述方法，其特征在于所述核化与晶化处理为进入棍道窑进行较低温度和较短时间的核化与晶化处理。
9.根掘权利要求7所述方法，其特征在于所述熔化形成玻璃液的温度为较低温度。
10.根据权利要求8或者9所述方法，其特征在于所述核化与晶化处理的较低温度为700-950℃、所述较短时间为60-120分钟；所述熔化形成玻璃液的较低温度为1400-1450℃。
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