CN104108882A - 一种浮法微晶玻璃及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及到一种稀土掺杂快速微晶化的霞石基和镁铝榴石基微晶玻璃属于微晶玻璃领域。微晶玻璃与现有建筑用玻璃相比，具有高机械强度、表面硬度、抗冲击性和优良的耐久、耐腐蚀性。可应用于建筑材料、化工、电子、汽车、医学和日常生活领域。其中在建筑材料方面用量最大。微晶玻璃作为建筑装饰材料具有质地坚硬细腻、色泽艳丽、光泽度高和吸水性低等优点，可代替天然花岗岩用作各类建筑物的室内外墙面，地面和台面的高级装饰材料，还可望成为新型的幕墙玻璃基材。

Description

一种浮法微晶玻璃及其制备方法

技术领域

本发明涉及到一种稀土掺杂快速微晶化的霞石基和镁铝榴石基浮法微晶玻璃，属于微晶玻璃技术领域。

背景技术

透明浮法微晶玻璃是一种具有优良热、力、光及化学性能的新型功能材料，在国防尖端技术、微电子技术和化学化工等领域有着广阔的应用前景。

透明浮法微晶玻璃是通过对母体玻璃进行热处理而获得的一种既含一定量晶相又含残余玻璃相的新型材料，它具有能透可见光、机械强度高及热膨胀系数可调等特性，在航空航天、电子、机械、化工、激光技术等领域有着广泛应用，在今后相当长的时期内将成为材料科学与工程领域研究的热点之一。

微晶玻璃是通过热处理温度和时间，使玻璃基体中产生一定数量的微晶体而实现，通常是将高温熔制的玻璃体成型冷却后，重新升温到成核或晶体进行长时间的保温处理才能获得。为了缩短热处理时间，常采用二步热处理。即在微晶体成核温度保温一定时间后，再升温到晶体生长温度恒温处理，尽管如此，二步处理所需时间至少也要0.5～2小时。

用于建筑装饰的微晶玻璃板材属于用量较大的建筑材料，然而，直到目前为止，建筑微晶玻璃板材的生产工艺仍局限于高成本、低效率的小规模生产，不能像普通平板玻璃一样采用浮法工艺大规模、高效生产。当今世界上Pilkington、PPG公司和洛玻集团提出的浮法工艺是制造高质量、低成本平板玻璃的先进技术。较高的成型速度是浮法生产工艺的主要特点之一。在浮法玻璃生产线上，熔制好的玻璃熔体流入锡槽，当玻璃从锡槽中拉出时已形成固态、不同宽度和厚度的玻璃板；玻璃熔体在锡槽中从1050℃左右的高温，只经历几分钟至十几分钟的时间便冷却到退火温度（约600℃），这样快的冷却速度显然无法满足至今公开的大多数系统微晶玻璃实现微晶化的时间要求。而且部分在较高熔融温度（>1100℃）就发生结晶的微晶玻璃将会给整个熔制工艺、装备和熔制过程带来危害；此外，在高于900℃开始结晶的玻璃熔体，会因熔制粘度的急剧增加而造成玻璃液在熔炉底部凝结或给后继成型工艺带来困难。只有在成型温度范围（熔体粘度在10⁶～10³泊时的温度）以下，经过小于10分钟的热处理就能够快速微晶化的微晶玻璃才适合连续浮法工艺。

因此，现在用于建筑的微晶玻璃及其生产工艺存在下列不足:

1.基体玻璃的结晶温度偏高，不利于大规模浮法工艺生产的熔制和成型；

2.微晶化热处理时间过长，相应带来窑炉炉长过长，不能满足连续高速生产的要求。

发明内容

为了克服上述已有技术的不足，能够生产出具有较低结晶温度的基体玻璃，在低于成型温度下经短时间（小于10分钟）热处理可以快速微晶化的微晶玻璃，特提出本发明的技术解决方案。

本发明的基本构思是：

1）采用能够促进分相和较低成核温度的氧化钛和氧化锆为成核剂；

2）引入稀土氧化物氧化镧和氧化钇，一方面实现玻璃析晶活化能的降低，从而促进玻璃的析晶，另一方面，利用稀土-碱土-过渡金属混合效应，实现玻璃的瞬间或迅速成核，从而降低玻璃的析晶温度和减少析晶时间；

3）在基体玻璃成分中构成多种氧化物B₂O₃、P₂O₅、CaO、BaO、ZnO和TiO₂的共同作用，使基体玻璃在高温快速冷却过程中能够加速相分离、实现瞬间或快速成核和有稳定的快速结晶相；

4）严格控制氧化钾的含量，使具有稀土掺杂快速微晶化特性的霞石基和镁铝榴石基晶型形成；通过快速冷却到接近转变温度的热处理制度，实现本发明技术方案。

本发明所设计的一种稀土掺杂快速微晶化的霞石基和镁铝榴石基微晶玻璃及其生产方法：

其成分包括有SiO₂、MgO、CaO、F、Na₂O、K₂O、B₂O₃和Al₂O₃，其特征在于：还包括有：La₂O₃、Y₂O₃、BaO、P₂O₅、ZnO、ZrO₂和TiO₂；

所述微晶玻璃中各成分的重量百分比分别为：

SiO₂50.0%～70.0%，CaO10.0%～25.0%，F1.5%～6.0%，Na₂O5.0%～10.0%，K₂O0.5%～5.0%，B₂O₃1.0%～5.0%，BaO1.0%～3.0%，P₂O₅0.5%～2.5%，ZnO1.0%～6.0%，TiO₂0.5%～2.0%，Al₂O₃0%～0.5%，La₂O₃0.005%～3.0%，Y₂O₃0.005%～3.0%，ZrO₂0.5%～2.0%；

所述Na₂O和K₂O的总质量占微晶玻璃的重量百分比为5.0%～15.0%，。

在本发明一些实施例中，所述La₂O₃的重量百分比可以为0.2%～2.0%，在另外的实施例中，所述La₂O₃的重量百分比还可以为0.01%～2.5%，还可以为0.05%～2.0%；同理，在本发明一些实施例中，所述Y₂O₃的重量百分比可以为0.2%～2.0%，在另外的实施例中，所述Y₂O₃的重量百分比还可以为0.01%～2.5%，还可以为0.05%～2.0%；在本发明一些实施例中，所述ZrO₂的重量百分比可以为0.5%～1.0%，在另外的实施例中，所述ZrO₂的重量百分比还可以为1.0%～2.5%，还可以为0.8%～2.0%；

在上述组成中可额外添加着色剂，能够制得各种色彩明亮的微晶玻璃。

氧化条件下，加入占配合料的重量百分比0.8～2.0%MnO（，额外加入）制得不同紫色微晶玻璃，加入占配合料的重量百分比1.0～2.5%CuO制得不同湖蓝色微晶玻璃，加入占配合料的重量百分比0.8～1.2%Cr₂O₃制得不同绿色微晶玻璃，加入占配合料的重量百分比0.08～0.5%CoO制得不同蓝色微晶玻璃，加入占配合料的重量百分比0.5～1.5%Fe₂O₃制得不同灰色微晶玻璃；应说明的是，上述着色剂可单独加入，也可同时引入多种系列着色剂。改变着色剂的种类和比例，可以得到从紫、蓝到绿的一系列颜色。在氧化条件下上述着色剂显示出的颜色比在还原条件下更为鲜艳，因此配料中要加少量的氧化剂，如：硝酸钠等。本发明对所述氧化条件的获得没有特殊的限制，如可以采用通入空气或者氧气来提供氧化条件。

还原条件下，加入占配合料的重量百分比0.5～1.0%CdS和0.5～1.0%Se，同时增加占配合料的重量百分比2%ZnO，制得不同红色微晶玻璃，加入占配合料的重量百分比1.5～2.5%CeO，同时增加TiO₂的含量占配合料的重量百分比1～6.5%之间，制得不同橙黄色微晶玻璃。应注意的是，配料中不能有硝酸盐类的氧化剂，否则会导致硫化镉的分解。本发明对所述还原条件的获得没有特殊的限制，如可以采用通入氢气的方式提供还原条件。

本发明微晶玻璃的进一步特征是，配料中虽采用了一定量的稀土元素氧化物，会带来成本的提升，但这些稀土元素可采用尾矿的形式引入，可有效降低成本；另一方面，配料除了采用廉价的天然矿石原料和化工原料，如石英砂、石灰石、萤石和纯碱等，还可以采用某些工业废渣代替部分天然矿物原料，如炼钢工业排出的铁渣、钢渣等废渣为原料。因此，配料的成本可有效降低，与常规钠钙硅酸盐玻璃原料的成本相当。

本发明所述的稀土掺杂快速微晶化的霞石基和镁铝榴石基微晶玻璃的生产方法包括：配料、熔制，成型，微晶化热处理和退火工艺，其特征在于：成型及微晶化热处理工艺为：

（1）玻璃熔体成型过程中快速冷却到转变温度以下的温度（约300～400℃），再以200～300℃/h迅速升温到微晶化温度以上40～50℃，恒温5～10分钟后缓慢冷却到室温；

（2）或者将玻璃熔体冷却到成型温度（900～1150℃）成型后，以100～150℃/min快速冷却到500℃，再以100～150℃/min迅速升温到微晶化温度以上120～150℃，恒温5～10分钟后缓慢冷却到室温。

本发明的微晶玻璃是按常规玻璃工艺熔制的。将本发明所确定的组成配料熔融，熔制温度为1400～1480℃；制好的玻璃熔体分别按上述的两种方法（即“（1）、（2）”）冷却、成型和微晶化热处理；然后进行退火处理消除内应力，便可以制取本发明所提供的微晶玻璃。

玻璃熔体经冷却至550℃或转变温度以下，然后重新升温将导致玻璃基体内发生相的快速分离；玻璃整体快速分相又将促使大量晶核瞬间生成。快速分相导致晶核瞬间生成是本发明的主要特点之一。因此，冷却的玻璃熔体不需在成核温度下保温处理，可一直升温到晶体生长温度，一步热处理实现整体微晶化。这是本发明含霞石基和镁铝榴石基为主晶相微晶玻璃与其他种类微晶玻璃的不同之处。快速分相和瞬时成核过程明显地缩短了微晶化的时间，在晶体生长温度区间的玻璃基体只需短时间地热处理就能实现微晶化。本发明的基础玻璃经不同方法成型冷却后，再升温到晶体生长温度（700～800℃），恒温2～10分钟，玻璃基体中就有足够多的微晶体形成。若在晶体生长温度（750℃）保温15分钟，就能得到很高结晶化的材料。这与U.S.Pat.No.4386162中公开的微晶玻璃在750℃要保温12小时才能实现高结晶材料有明显差异，也是本发明材料又一个主要特征。

本发明采用能够促进分相和较低成核温度的氧化钛和氧化锆为成核剂，这是由于氧化钛在微晶玻璃中除了有促进相分离和成核作用外，还有提高材料的光色泽的作用；而氧化锆作成核剂，除了有促进相分离和成核作用外，还有提高玻璃耐碱侵蚀的能力。

本发明引入稀土氧化物氧化镧和氧化钇，一方面利用稀土元素高场强、高极化的特点，有利于晶核的快速生成和晶体所需元素的快速聚集，从而实现玻璃析晶活化能的降低，促进玻璃的快速析晶，另一方面，利用稀土-碱土-过渡金属混合效应，实现玻璃的瞬间或迅速成核，从而降低玻璃的析晶温度和减少析晶时间；

本发明微晶玻璃材料中的主晶像是霞石和镁铝榴石。此类晶体的晶型繁多，晶体中不同碱金属和碱土金属离子的比例对晶型变化有显著影响。依据化学成分分析、差热分析和X射线衍射结构分析，确定本发明微晶玻璃中的霞石基和镁铝榴石基微晶相的晶型为Mg₃Al₂(SiO₄)₃和KNa₃(AISiO₄)₄，两个晶型的性质非常接近，可以形成固溶体，霞石基和镁铝榴石基属于多链硅酸盐晶体。单个晶胞中的钾（镁）离子和部分钠（铝）离子处于硅氧四面体围成的扁型圆筒状网络中，硅氧四面体扁型圆筒状网络内的空隙近似菱形，本发明材料中Mg₃Al₂(SiO₄)₃和KNa₃(AISiO₄)₄是由一个较大钾（镁）离子占据菱形空隙中间，两个较小的钠（铝）离子占据空隙边角处。显而易见，在晶体结构上后者比前者更容易形成。说明碱金属离子在晶体结构中的比例是稀土掺杂快速微晶化的霞石基和镁铝榴石基晶相形成的重要因素，也是本发明微晶秘密公开的主要内容之一。

在基础的化学成分中，氧化钾是稀土掺杂快速微晶化霞石基和镁铝榴石基晶相生成的必要成分；尽管在总组成中数量很少，占总量的0.5～5.0wt%，超过这个范围无论其他条件这样改变，稀土掺杂快速微晶化霞石基和镁铝榴石基晶相也不能形成，只能形成其他种类的晶体。基础玻璃成分中TiO₂、CaO、F、B₂O₃、P₂O₅、ZnO和BaO的共同作用是：1.形成快速的相分离；2.促使晶核瞬时生成和快速生长；3.提高快速结晶行的稳定性。没有氟与这些氧化物的共同作用，只添加一二种上述氧化物，基础玻璃不能形成快速相分离，晶核不会瞬时生成，霞石基和镁铝榴石基快速结晶相也不能稳定存在。这是本发明微晶秘密公开的又一主要内容。

本发明材料中形成的快速结晶相有其他种类霞石基和镁铝榴石基晶体相近的习性；经一步热处理的微晶玻璃中都析出均匀细小的晶粒，晶粒大小在0.5～2.5um范围内。通过调整热处理条件可以使微晶玻璃中的晶体长大，形成像菊花一样交错层叠的显微结构。这种结构提高了材料的韧性。在许多情况下，本发明微晶玻璃中微晶体的含量在50Vol%以上；经调整组成和热处理条件后微晶体含量能达到90Vol%。各种条件下制备的微晶玻璃中含有不同体积百分量的残余玻璃相，残余玻璃相能够改善微晶玻璃的表面状态。用于建筑材料的微晶玻璃板材会因此明显提高表面光泽和色泽。

本发明微晶玻璃材料的优点是：1.热处理时间只要几至十几分钟；2.减少工序，降低成本和能耗；3.可应用于浮法工艺进行规模生产；4.有很好的强度和韧性；5.色泽艳丽有装饰效果。

具体实施方式

为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的浮法微晶玻璃及其制备方法进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。

实施例1

玻璃配合料所用的矿物原料有石英砂、石灰石和萤石等，也可以用炼钢炼铁的废渣替代石英砂、氧化铝；所用的化工原料有纯碱、硼砂、锌白和钛白粉等。原则上在本发明给出的化学组成范围内可以采用任何原料制备配合料。

按表1中例号1的化学成分制备玻璃配合料，表1以及表1续为本发明微晶玻璃的17个实例的化学成分（wt%）和颜色。表的横向是玻璃列号排序，纵向是各实例配方中氧化物含量及颜色；

配合料用球磨的方法混合均匀，混合好的配合料放入l立升的刚玉坩埚中，把坩埚放入电炉内，于1480℃恒温1小时；按上述成形和微晶化热处理方法a，具体成形及微晶化热处理工艺的条件参见表2，表2为本发明微晶玻璃的17个实例中成形及微晶化热处理工艺的条件，表中a代表第一种成型及热处理方法：即在玻璃熔体成型过程中快速冷却到转化温度一下的温度（约300～400℃），再以200～300℃/h快速升温到微晶化温度以上40～50℃，恒温5～10分钟后缓慢冷却到室温；表中b代表第二种成型及热处理方法：即将熔体冷却到成型温度（900～1150℃）成型，再以100～150℃/min急速冷却到500℃，然后，以100～150℃/min快速升温到微晶化温度以上120～150℃，恒温5～10分钟后缓慢冷却到室温；

将熔制好的玫璃熔体浇铸在预先加热到300℃的钢模中，制成100×100×10mm的玻璃小样；成形的玻璃小样迅速放入炉温为500℃的马弗炉中，以300℃/min升温到750℃，微晶化处理10分钟，然后以2℃/min缓慢冷却到580℃，再以5℃/min逐渐冷却到室温。

实例l的配料中没有加着色剂，故制得的微晶玻璃呈白色。表1中例号3、4、7、8、9均按实施方法l的工艺步骤实施，所不同的是，在配料中加入不同着色荆，微晶玻璃分别显示出浅黄、浅红、浅蓝、深绿和浅灰色。例号9的配料中采用了炼钢废渣替代石英砂和氧化铝做原料，由炼钢废渣带入0.5%的氧化铁使微晶玻璃呈现出浅灰色。为了使熔体处于还原状态，例号3、4的配料中不能引入硝酸钠这样的氧化剂。

实施例2：

按实施方法1给出的步骤用表1中例号l的化学成分制备玻璃配合料；配合料用多次过筛的方法混合均匀，混合好的配料在坩埚窑内制备微晶玻璃。将配合料装入容量为200Kg料的粘土坩埚中，于坩埚窑内熔制；熔制最高温度为1480℃，熔制总时间为16小时；按上述成形和徽晶化热处理方法a，将熔制好的玻璃熔体浇铸在预先加热到300℃的钢模中，制成300×300×10mm的玻璃板材；成形的玻璃板材迅速放入炉温为500℃的马弗炉中，以300℃/min升温到750℃，微晶化处理10分钟，然后以2℃/min缓慢冷却到580℃，再以5℃/min逐渐冷却到室温。

除实例l外，表1中例号2、5、6、7也按实施方法2的工艺步骤实施，并在配料中加不同的着色剂，微晶玻璃分别显示出湖蓝、浅绿、深蓝和浅蓝色。

实施例3：

按实施方法l给出的步骤用表l中例号14的配料制备微晶玻璃。将混合好的配料装入l立升的刚玉坩埚中，再把坩埚放入电炉内，于1480℃恒温l小时；按上述成形和微晶化热处理方法b，将熔制好的玻璃熔体倒入间断式浮法成形锡槽内的石墨模中；间断式浮法成形的锡槽内充满有氮气+氢气混合气体，以防止金属锡液和石墨的氧化；石墨模是一个中间开有300×250mm方洞的石墨板（厚为20mm）：玻璃熔体倒在方洞中，与石墨一起浮在金属锡面上，玻璃熔体四周受石墨模限制，只有下面与锡面接触。当玻璃熔体倒入模中后，自然形成很平的薄板；通过倒入模中玻璃熔体的数量，控制薄板的厚度在6～15mm之间。由于锡槽中沿石墨移动方向已经预先设置好温度梯度分布，通过移动石墨模，实现在900℃成形，以100℃/min急冷到500℃，再以100℃/min升温到850℃，恒温2分钟后逐渐冷却到室温。例号10～17均按实施方法3进行；配料中引入了不同的着色剂，微晶玻璃分别呈现出橙黄、鲜红、浅紫、紫、蓝、绿、灰和浅湖蓝色。例号10和11的配料中不能有氧化剂，以保证玻璃熔体处于还原状态。例号16的配料中采用炼钢废渣替代了石英砂和氧化铝为原料，配料中含有0.5%的氧化铁使微晶玻璃呈现出灰色。

表1本发明微晶玻璃的17个实例的化学成分（wt%）和颜色

	1	2	3	4	5	6	7	8	9
										SiO2	70.0	53.6	52.8	50.7	54.4	54.2	52.3	55.5	54.5
CaO	12.7	25	17.6	19.1	18.2	12.9	18.5	14.6	21.2
										F	1.5	3.2	6	4.9	5.4	5.2	5.7	2.9	5.4
Na2O	5.0	5.6	6	10	6.3	7.4	6.8	5.2	5.7
										K2O	0.8	1.2	1.4	1.5	5	2.9	1.9	2.9	1.9
B2O3	1.1	1.3	2	1.9	1.9	5.3	1.8	3.5	1.7
										ZnO	1.4	1.2	2.6	3.6	2.4	2.1	6	2.2	2.4
BaO	2.5	1.6	2.3	2.3	2.1	1.9	2	5	1.8
										P2O5	1.9	2.5	1.5	1.4	1.2	1.4	1.3	1.2	0.5
TiO2	0.9	1.2	1.1	1.1	0.9	1.1	0.8	0.5	2
										Al2O3	0.2	0.2	0	0	0.3	0.2	0	0.2	0.3
ZrO2	0.5	0.1	1.5	1.245	0.4	0.5	1.2	1.8	0.8
										La2O3	0.7	0.6	2	1.25	0.005	2.7	0.1	2.1	1.4
Y2O3	0.8	0.2	1.7	0.005	1.295	2.1	0.8	1.2	0.9
										MnO
CuO		2.5
										Cr2O3					0.2			1.2
CoO						0.1	0.8
										Fe2O3									0.5
CeO
										CdS			1.5	0.5
Se				0.5
										颜色	白	湖蓝	浅黄	浅红	浅绿	深蓝	浅蓝	深绿	浅灰

表1续

	10	11	12	13	14	15	16	17
									SiO2	51.6	54.5	55.7	56.7	57.6	59.2	58.6	50
CaO	14.3	16.7	13.5	14.2	19.3	18.2	10	22.2
									F	4.7	5	5.1	5.9	4.5	1.5	5.1	5.5
Na2O	5.5	5.8	9.2	7	5	7	7	7.8
									K2O	18	19	19	05	15	14	15	17
B2O3	1.9	2	1	2	3.4	3.8	3.6	2.6
									ZnO	5.3	1	2.3	3.1	2.9	2.7	3.2	2.2
BaO	1	2.3	2	1.7	1.9	1.6	1.6	1.8
									P2O5	1.3	1.4	1.1	1	0.9	0.9	0.9	1

TiO2	6.4	1.1	0.8	0.7	0.7	0.6	0.7	0.8
									Al2O3	0.5	0	0.2	0.3	0.2	0.3	0.3	0.3
ZrO2	1.2	0.9	2	1.2	0.6	0.7	1.9	1.8
									La2O3	1.7	3	1.6	3	0.2	1.4	2.6	0.9
Y2O3	0.3	2.4	2.8	0.7	1.1	0.1	1.5	0.4
									MnO			0.8	2
CuO								1
									Cr2O3						0.6
CoO					0.3
									Fe2O3							1.5
CeO	2.5
									CdS		1
Se		1
									颜色	橙黄	鲜红	浅紫	紫	蓝	绿	灰	浅湖

表2本发明实施例中微晶玻璃的成型和热处理工艺

玻璃例号	微晶化温度（℃）	热处理温度（℃）	热处理时间（min）	成型工艺
					1	720	750	10	a
2	720	750	10	a
					3	720	750	10	a
4	730	750	10	a
					5	700	750	5	a
6	714	750	8	a
					7	720	750	8	a
8	700	750	5	a
					9	700	750	5	a
10	780	850	5	b
					11	730	850	3	b
12	700	850	2	b
					13	705	850	2	b
14	730	850	2	b
					15	730	850	3	b
16	730	850	5	b
					17	714	850	2	b

表3本发明实施例得到的微晶玻璃的物理性能

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (3)

1.稀土掺杂快速微晶化的霞石基和镁铝榴石基微晶玻璃，其成分包括有SiO₂、MgO、CaO、F、Na₂O、K₂O、B₂O₃和Al₂O₃，其特征在于：还包括有：La₂O₃、Y₂O₃、BaO、P₂O₅、ZnO、ZrO₂和TiO₂；

微晶玻璃中各成分的重量百分比分别为：

SiO₂50.0%～70.0%，CaO10.0%～25.0%，F1.5%～6.0%，Na₂O5.0%～10.0%，K₂O0.5%～5.0%，B₂O₃1.0%～5.0%，BaO1.0%～3.0%，P₂O₅0.5%～2.5%，ZnO1.0%～6.0%，TiO₂0.5%～2.0%，Al₂O₃0%～0.5%，La₂O₃0.005%～3.0%，Y₂O₃0.005%～3.0%，ZrO₂0.5%～2.0%；

所述Na₂O和K₂O总质量在微晶玻璃中的重量百分比为5.0%～15.0%。

2.根据权利要求1所述的稀土掺杂快速微晶化的霞石基和镁铝榴石基微晶玻璃，其特征在于，制备所述微晶玻璃的配料采用天然矿物原料和化工原料；

或所述配料中采用炼钢、炼铁废渣代替配合料中的部分二氧化硅和氧化铝；

或所述配料中的稀土元素通过稀土尾矿引入。

3.稀土掺杂快速微晶化的霞石基和镁铝榴石基微晶玻璃的生产方法包括：配料、熔制，成型，微晶化热处理和退火工艺，其特征是，在玻璃熔体成型过程中以50～150℃/min的冷却速度快速冷却到转变温度以下的温度，所述转变温度以下的温度为300～400℃；再以200～300℃/h的速度迅速升温到微晶化温度以上40～50℃，恒温5～10分钟后缓慢冷却到室温；

或者将玻璃熔体冷却到成型温度成型后，以100～150℃/min快速冷却到500℃，再以100～150℃/min迅速升温到微晶化温度以上120～150℃，恒温5～10分钟后缓慢冷却到室温，所述成型温度为900～1150℃。