CN104646487A - 金属板件的加工方法及所制成的金属板件 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种金属板件的加工方法及所制成的金属板件。方法如下：提供金属板件，具有一厚度。金属板件具有相连的第一板件部及第二板件部。执行第一折弯程序，使金属板件的第一板件部及第二板件部之间形成第一角度。执行冲孔程序，于第一板件部或第二板件部形成开孔。第一板件部、第二板件部相连处与开孔的距离小于或等于厚度的三倍。执行第二折弯程序，使金属板件继续弯折，以令第一板件部及第二板件部之间形成小于第一角度的第二角度。藉此，以避免金属板件的开孔产生变形。

Description

金属板件的加工方法及所制成的金属板件

技术领域

本发明涉及一种金属板件的加工方法及所制成的金属板件，特别涉及一种开孔与折弯处的距离小于或等于三倍金属板件的厚度的金属板件的加工方法及所制成的金属板件。

背景技术

在金属板件的工艺中，如果在开孔附近进行折弯，会因为金属板件的开孔与折弯处的距离过近，而使得金属板件产生拉料、变形等瑕疵。一般来说，当开孔与折弯处的距离小于或等于三倍金属板件的厚度时，金属板件上的开孔产生变形的情形会特别显著。因此，一般在设计金属板件的工艺时，会尽量拉远开孔与折弯处的距离，以使开孔与折弯处的距离的设计值大于三倍金属板件的厚度。然而，这使得金属板件的设计受到限制。所以，如何设计金属板件的加工方法，以解决现有技术中金属板件的开孔与折弯处的距离过近时，会造成金属板件的开孔产生变形的问题，就成为设计人员需要解决的问题。

发明内容

鉴于以上的问题，本发明的目的在于提供一种金属板件的加工方法及所制成的金属板件，藉以解决现有技术中金属板件的开孔与折弯处的距离过近时，会造成金属板件的开孔变形的问题。

根据本发明一实施例所揭露的金属板件的加工方法，包含以下步骤。提供一金属板件，具有一厚度。金属板件包含相连的一第一板件部以及一第二板件部。执行一第一折弯程序，使金属板件的第一板件部以及第二板件部之间形成一第一角度。执行一冲孔程序，于第一板件部或第二板件部形成一开孔。第一板件部与第二板件部相连处与开孔的距离小于或等于厚度的三倍。执行一第二折弯程序，使金属板件继续弯折，以令第一板件部以及第二板件部之间形成小于第一角度的一第二角度。

根据本发明一实施例所揭露的金属板件，是由本发明所揭露的金属板件的加工方法所制成。

根据上述本发明实施例所揭露的金属板件的加工方法及所制成的金属板件，由于将折弯的程序分成二步骤，并且分别在冲孔程序前、后执行二折弯程序。因此，在执行第一折弯程序后，金属板件已产生相当程度的变形，而使得在执行第二折弯程序时，金属板件会产生的变形量较少甚至不产生变形。由于本发明实施例的金属板件的开孔是在第一折弯程序后形成，因而开孔所产生的变形量只会受到第二折弯程序的影响，因此开孔会产生的变形量较少甚至不会产生变形。如此一来，虽然本发明实施例的金属板件的开孔与预折线之间的距离小于或等于金属板件的厚度的三倍，然而通过本发明的金属板件的加工方法，可有效减少甚至可避免折弯工艺造成金属板件的开孔产生变形的情形。因此，解决了现有技术中金属板件的开孔与折弯处的距离过近时，会造成金属板件的开孔变形的问题，而使得金属板件的设计更为弹性。

以下结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。

附图说明

图1为根据本发明一实施例所揭露的金属板件的加工方法的流程图；

图2A为图1的步骤S101的金属板件的示意图；

图2B为图1的步骤S102的金属板件的示意图；

图2C为图1的步骤S103的金属板件的示意图；

图2D为图1的步骤S104的金属板件的示意图；

图2E为图1的步骤S106的金属板件的示意图；

图3为图2B的金属板件的侧视图。

其中，附图标记

10  金属板件

11  第一板件部

12  第二板件部

13  预折线

14  开孔

D   距离

F1  第一延伸方向

F2  第二延伸方向

S   表面

T1  厚度

T2  深度

X   第一角度

Y   第二角度

具体实施方式

以下在实施方式中详细叙述本发明的详细特征以及优点，其内容足以使任何熟习相关技艺者了解本发明的技术内容并据以实施，且根据本说明书所揭露的内容、权利要求范围及附图，任何熟习相关技艺者可轻易地理解本发明相关的目的及优点。以下的实施例是进一步详细说明本发明的观点，但非以任何观点限制本发明的范畴。

首先，请参阅图1、图2A至图2E，图1为根据本发明一实施例所揭露的金属板件的加工方法的流程图，图2A为图1的步骤S101的金属板件的示意图，图2B为图1的步骤S102的金属板件的示意图，图2C为图1的步骤S103的金属板件的示意图，图2D为图1的步骤S104的金属板件的示意图，图2E为图1的步骤S106的金属板件的示意图。

首先，提供一金属板件10（步骤S101）。金属板件10具有一厚度T1，并且金属板件10具有相连的第一板件部11及第二板件部12。（如图2A所示）。金属板件10例如可制成一电子装置（如：计算机、伺服器、移动电话…等）的外壳，但金属板件10的应用领域并非用以限定本发明。

接着，于金属板件10形成一预折线13（步骤S102）。详细来说，是在金属板件10的第一板件部11以及一第二板件部12的相连处形成预折线13（如图2B所示）。在本实施例中，是通过一压铸件（未绘示）在金属板件10的表面S压印出预折线13。然而，在金属板件10上形成预折线13的方法并非用以限定本发明。在其他实施例中，也可以藉由例如激光切割或刀具切割的方式在金属板件10上形成预折线13。须注意的是，于金属板件10形成预折线13的步骤并非用以限定本发明。在部分实施例中，也可以省略形成预折线13的步骤，而在（步骤S101）后直接进行（步骤S103）。

然后，执行一第一折弯程序（步骤S103），以使金属板件10沿着预折线13而弯折，而使得第一板件部11以及第二板件部12之间形成一第一角度X（如图2C所示）。由于在进行第一折弯程序前，已预先在金属板件10上形成预折线13，因而在弯折的过程中，金属板件10是沿着预折线13而进行弯折，使得弯折的过程较为顺利。须注意的是，在本发明实施例中，第一角度X是代表第一板件部11的第一延伸方向F1与第二板件部12的第二延伸方向F2的夹角，并且此夹角是一劣角（小于180度）。

接下来，执行一冲孔程序（步骤S104），以在第一板件部11或第二板件部12形成一开孔14（如图2D所示）。在以下说明中，是以在第一板件部11形成开孔14进行举例说明。值得一提的是，在本发明实施例中，开孔14与预折线13之间具有一距离D，而距离D小于或等于金属板件10的厚度T1的三倍。

然后，执行一毛边处理程序（S105）。在本实施例及部分其他实施例中，加工方法还包含了毛边处理程序。详细来说，是额外对金属板件10的开孔14的内缘处进行去毛边的处理，以使开孔14的内缘较为圆滑（未绘示），而使得金属板件10具有较佳的加工品质。须注意的是，金属板件的加工方法包含执行毛边处理程序的步骤并非用以限定本发明。在部分实施例中，也可以省略执行毛边处理程序的步骤。

最后，执行一第二折弯程序（步骤S106），以使金属板件10沿着预折线13而继续弯折，而使得第一板件部11以及第二板件部12之间形成一第二角度Y。其中，第二角度Y小于第一角度X（如图2E所示）。详细来说，第二折弯程序是用以使第一板件部11与第二板件部12弯折至定位（亦即，将第一板件部11以及第二板件部12之间的夹角弯折至第二角度Y）。由于在进行第二折弯程序前，已预先弯折金属板件10而使得第一板件部11以及第二板件部12之间具有第一角度X，因此金属板件10已产生相当程度的变形。是以，在执行第二折弯程序时，金属板件10会产生的变形量较少甚至不产生变形。由于开孔14是在第一折弯程序后形成，因而开孔14会产生的变形量只会受到第二折弯程序影响，因此开孔14的变形量较少甚至不会产生变形。如此一来，即使金属板件10的开孔14与预折线13的距离小于厚度T1的三倍，然而通过本发明的金属板件的加工方法，可有效减少甚至可避免折弯工艺造成金属板件10的开孔14产变形的情形。此外，与第一角度X相似，在本发明实施例中，第二角度Y是代表第一板件部11的第一延伸方向F1与第二板件部12的第二延伸方向F2的夹角，并且此夹角是一劣角（小于180度）。

此外，在本实施例及部分其他实施例中，第一角度为100度，而第二角度为90度，但并不以此为限。在其他实施例中，第一角度可以是105度而第二角度为90度，或者第一角度可以是105度而第二角度为100度。也就是说，只要第一角度大于第二角度，第一角度与第二角度的角度值并非用以限定本发明。

接着，请一并参阅图3，图3为图2B的金属板件的侧视图。在本实施例中，预折线13相对于金属板件10的表面S具有一深度T2，而深度T2为金属板件10的厚度T1的一半。由于预折线13的深度T2是厚度T1的一半，因而在弯折金属板件10时，所需施加在金属板件10上的力量较少，而可进一步避免过大的应力集中在金属板件10的弯折处。

根据上述本发明实施例所揭露的金属板件的加工方法及所制成的金属板件，由于将折弯的程序分成二步骤，并且分别在冲孔程序前、后执行二折弯程序。因此，在执行第一折弯程序后，金属板件已产生相当程度的变形，而使得在执行第二折弯程序时，金属板件会产生的变形量较少甚至不产生变形。由于本发明实施例的金属板件的开孔是在第一折弯程序后形成，因而开孔所产生的变形量只会受到第二折弯程序的影响，因此开孔会产生的变形量较少甚至不会产生变形。如此一来，虽然本发明实施例的金属板件的开孔与预折线之间的距离小于或等于金属板件的厚度的三倍，然而通过本发明的金属板件的加工方法，可有效减少甚至可避免折弯工艺造成金属板件的开孔产生变形的情形。因此，解决了现有技术中金属板件的开孔与折弯处的距离过近时，会造成金属板件的开孔变形的问题，而使得金属板件的设计更为弹性。

此外，由于在将金属板件折弯前，预先在金属板件上形成预折线，并且预折线相对于金属板件的表面的深度是金属板件的厚度的一半，因而在弯折金属板件时，金属板件是沿着预折线而进行弯折，使得弯折的过程较为顺利。

此外，在部分实施例中，金属板件的加工方法还包含了毛边处理程序，以去除开孔内缘的毛边，而使得开孔的内缘较为圆滑。藉此，还提高了金属板件的加工品质。

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (6)

1.一种金属板件的加工方法，其特征在于，包含：

提供一金属板件，具有一厚度，该金属板件包含相连的一第一板件部以及一第二板件部；

执行一第一折弯程序，使该金属板件的该第一板件部以及该第二板件部之间形成一第一角度；

执行一冲孔程序，于该第一板件部或该第二板件部形成一开孔，该第一板件部与该第二板件部相连处与该开孔的距离小于或等于该厚度的三倍；以及

执行一第二折弯程序，使该金属板件继续弯折，以令该第一板件部以及该第二板件部之间形成小于该第一角度的一第二角度。

2.根据权利要求1所述的金属板件的加工方法，其特征在于，该第一角度为100度，该第二角度为90度。

3.根据权利要求2所述的金属板件的加工方法，其特征在于，于该执行一第一折弯程序的步骤前，更包含：

于该金属板件形成一预折线，该金属板件于该预折线的相对两侧分别具有该第一板件部以及该第二板件部。

4.根据权利要求3所述的金属板件的加工方法，其特征在于，该预折线相对该金属板件的表面具有一深度，该深度为该金属板件的该厚度的一半。

5.根据权利要求4所述的金属板件的加工方法，其特征在于，于该执行一冲孔程序的步骤以及该执行一第二折弯程序的步骤间，更包含：

对该金属板件执行一毛边处理程序。

6.一种金属板件，由权利要求1至5任意一项所述的金属板件的加工方法所制成。