JP2016036817A - プレス成形品の成形方法およびプレス成形型 - Google Patents
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Abstract
【課題】板状の材料を、角部を境界にして、湾曲部と、この湾曲部の外側に突出している側部とを備える形状にプレス成形するプレス成形品の成形方法において、上記境界の曲げ半径の値を極力小さくすることができるものを提供する。【解決手段】板状の材料を、角部9を境界にして、湾曲部3と、湾曲部3の外側に突出している側部5とを備える形状にプレス成形する第1の成形工程と、湾曲部3の円弧の半径を小さくする変形をさせた状態で、角部9の曲げ半径を小さくするプレス成形をする第2の成形工程とを有するプレス成形品1の成形方法である。【選択図】図3
Description
本発明は、プレス成形品の成形方法およびプレス成形型に係り、特に、薄い板状の材料を成形するものに関する。
従来、図8で示すような、湾曲部303と平板状の側部305とを備えたプレス成形品301を、薄い板状の材料をプレス成形することで得ている。
プレス成形品301は、配管307を接続するときに使用される。すなわち、図7(a)や図9で示すように、2つのプレス成形品301を、側部305がお互いに接触するように合せて溶接接続し、図8、図9で示すように、この溶接接続によって形成された配管接続材309の円形状の3つの開口部311A,311B,311Cのそれぞれに、配管307の端部を挿入し、配管307を配管接続材309に溶接接続している。
なお、プレス成形品301がモナカの殻に似ていることで、プレス成形品301をモナカ部品と呼ぶことがある。また、従来の技術に関する特許文献として、たとえば、特許文献1、特許文献2を掲げることができる。
ところで、配管接続材309に配管307の端部を挿入して、配管接続材309に配管307を溶接接続すると、プレス成形品301の曲げ半径(湾曲部303と側部305との境界310の曲げR)の値が大きいことで、溶接不良が発生しやすいという問題がある。
つまり、プレス成形品301の湾曲部303と側部305との境界310の曲げRのところの配管接続材309の内周部と、配管307の外周部との間の隙間313が大きいので(図9等参照)、この隙間313での溶接の肉盛りが不十分になり、溶接部に空隙が発生しガス等の漏れが発生するおそれがある。
そこで、図10〜図13で示す工程を経てプレス成形品301を成形することで、プレス成形品301における湾曲部303と側部305との境界310の曲げRの値を極力小さくする方法が採用されている。
図10で示す工程では、ドロー型315を用いて、材料を湾曲部303と側部305とを備えた形状に成形している。この成形によって、湾曲部303と側部305との境界310には、図14(a)で示すような大きな曲げRが形成される。図11で示す工程では、ラフトリム型317を用いて側部305の端部を切断し、図12で示す工程では、リストライク型319を用いて、湾曲部303と側部305との境界310の曲げRの値を小さくし、図11で示す工程では、正規トリム型321を用いて側部305の端部を切断し、プレス成形品301を得ている。
しかし、図10〜図13で示す方法を用いても、湾曲部303と側部305との境界310の曲げRの値が十分に小さくならず、図14(b)で示すように、境界310がひけた形状等の不正確な形状になり、上述した隙間313を小さくすることは難しい。
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、板状の材料を、角部を境界にして、湾曲部と、この湾曲部の外側に突出している側部とを備える形状にプレス成形するプレス成形品の成形方法およびプレス成形型において、上記境界の曲げ半径の値を極力小さくすることができるものを提供することを目的とする。
請求項1に記載の発明は、板状の材料を、角部を境界にして、湾曲部と、この湾曲部の外側に突出している側部とを備える形状にプレス成形する第1の成形工程と、前記第1の成形工程での成形後、前記湾曲部の円弧の半径を小さくする変形をさせた状態で、前記角部の曲げ半径を小さくするプレス成形をする第2の成形工程とを有するプレス成形品の成形方法である。
請求項2に記載の発明は、請求項1に記載のプレス成形品の成形方法において、前記第2の成形工程で成形されたものの湾曲部の円弧の半径は、前記第1の成形工程で成形されたものの湾曲部の円弧の半径よりも小さく、前記第2の成形工程での成形をするために前記変形をさせたときの湾曲部の円弧の半径よりも大きいプレス成形品の成形方法である。
請求項3に記載の発明は、請求項1または請求項2に記載のプレス成形品の成形方法において、前記湾曲部は半円筒状に形成されており、前記角部は、前記湾曲部の一対の母線の箇所に形成されており、前記湾曲部の半円筒の中心軸の延伸方向から見ると、前記各側部の延長線上に、前記湾曲部の円弧の中心が位置しており、前記2の成形工程は、前記一対の側部のそれぞれを前記湾曲部の円弧の中心側に押すことで前記湾曲部の円弧の半径を小さくして、前記角部の曲げ半径を小さくするプレス成形をする工程であるプレス成形品の成形方法である。
請求項4に記載の発明は、請求項3に記載のプレス成形品の成形方法において、前記第2の成形工程は、第1の凸型と凹型と側部型とを用いて前記湾曲部の円弧の半径を小さくし、前記凹型と第2の凸型とを用いて前記角部近傍の前記湾曲部の部位を挟み込むことで、前記角部の曲げ半径を小さくするプレス成形をする工程であるプレス成形品の成形方法である。
請求項5に記載の発明は、板状の材料をプレス加工によって、半円筒状の湾曲部と、この湾曲部の一対の母線の箇所に設けられている角部を境にして前記湾曲部の外側方向に突出している側部とを備える形状に一次成形した後、第1の凸型と第2の凸型と側部型と凹型とを用いて、前記角部の曲げ半径をさらに小さく二次成形するプレス成形型において、前記一対の側部を前記凹型で前記側部型に押し込むことで、前記側部型により前記一対の側部の両端を前記湾曲部の円弧の中心側に押し、前記湾曲部の凹面の中央部を前記第1の凸型に面接触させて前記湾曲部の円弧の半径を小さくし、前記凹型と前記側部型とで前記一対の側部を挟むとともに、前記凹型と前記第1の凸型とで前記湾曲部の中央を挟み、前記一対の側部を前記凹型で前記側部型に押し込んだ状態で、前記第2の凸型を前記湾曲部の凹面内に入れることで、前記湾曲部を前記凹型側に押し、前記湾曲部の円弧の半径を大きくし、前記角部の曲げ半径を、前記一次成形をした直後の曲げ半径に比べて小さくするように構成されているプレス成形型である。
本発明によれば、板状の材料を、角部を境界にして、湾曲部と、この湾曲部の外側に突出している側部とを備える形状にプレス成形するプレス成形品の成形方法およびプレス成形型において、上記境界の曲げ半径の値を極力小さくすることができるという効果を奏する。
本発明の実施形態に係る成形方法および型で成形されるプレス成形品1は、図7(b)、図8等で示すように、湾曲部3と側部5とを備えて構成されている。また、プレス成形品1は、図7(b)で示すように、2つのものがお互いの側部5を合わせて溶接接続した態様で使用される。これにより、一対の湾曲部3で筒状の部位が形成され、この筒状の部位内に、図8で示すように、配管7の端部が挿入され溶接接続される。
なお、2つのプレス成形品1が合わさったものは、平面視すると、図8で示すように、たとえば、「Y」字状に形成されており、3つの開口部のそれぞれに、配管7(7A)、配管7(7B)、配管7(7C)が溶接接続される。配管7A、7Bは、たとえば、自動車のエンジンのシリンダにつながっており、配管7A、7B内を通ってシリンダから流れてきた排ガスが、配管7C内を通って触媒コンバータ等に流れるようになっている。
次に、プレス成形品1の成形方法について説明する。プレス成形品1は、たとえば、鉄や鉄合金等の金属で構成された板状の材料をプレス加工によって所定形状に成形することで生成される。
プレス成形品1の成形方法は、第1の成形工程(ドロー工程)と、第1のトリム工程(ラフトリム工程)と、第2の成形工程(リストライク工程)と、第2のトリム工程(正規トリム工程)とを有する。
第1の成形工程では、板状の材料を、所定の小さな曲げ半径(曲げR)の角部9や隅部11を境界(角部9および隅部11のところを境)にして、湾曲部3と、この湾曲部3の外側(凸側;たとえば、湾曲部3の円弧の中心から離れる側)に突出している平板状の側部5とを備える形状にプレス成形する(図1参照)。
第1の成形工程で成形されたもの(一次成形品)1Aは、湾曲部3の端に角部9と隅部11とが形成されており、角部9と隅部11のところから側部5が湾曲部3の円弧の外側に突出している。
さらに説明すると、角部9と隅部11とは、湾曲部3と側部5との境であって板状の材料が90°等の角度で急激に曲がっている箇所に形成されている。角部9は材料の厚み方向の一方の凸側の部位であり、隅部11は材料の厚み方向の他方の凹側の部位である。
角部9や隅部11で材料が完全に直角等の急激な角度で曲がっていることが理想であるが、実際には、角部9や隅部11で材料が完全に直角等の急激な角度で曲がることはない。角部9や隅部11は、湾曲部3に比べて相当に小さい半径の円弧状になっている(小さな曲げRが形成されている)。隅部11の曲げ半径の値は、材料の板厚の値と等しいかもしくは材料の板厚よりも僅かに大きくなっている。また、角部9の曲げ半径は、隅部11の曲げ半径よりも僅かに大きくなっている。
第1のトリム工程では、第1の成形工程での成形後、側部5の端部をたとえばせん断加工によって切断し、側部5の外形を整える(図2参照)。
第2の成形工程では、第1の成形工程での成形後、および、第1のトリム工程での成形後、湾曲部3の円弧の半径を小さくする弾性変形をさせた状態(たとえば、側部5を湾曲部3の円弧の中心側に押して湾曲部3を弾性変形させた状態)で、角部9や隅部11の曲げ半径(曲げR)を小さくする(図3〜図5参照)。
第2の成形工程で成形されたもの(二次成形品)1Bでは、角部9の曲げ半径が、一次成形品1Aの角部9の曲げ半径よりも小さくなっており、隅部11の曲げ半径も、一次成形品1Aの隅部11の曲げ半径より小さくなっている。
第2のトリム工程(図示せず)では、従来と同様にして、第2の成形工程での成形後、側部5の端部をたとえばせん断加工によって切断し、側部5の外形を整える。
また、プレス成形品1の成形方法において、第2の成形工程で成形された二次成形品1Bの湾曲部3の円弧の半径は、第1の成形工程で成形された一次成形品(第2の成形工程での変形がされる前の一次成形品)1Aの湾曲部3の円弧の半径よりも小さく、第2の成形工程での成形をするために上記変形させたときの湾曲部3の円弧の半径よりも大きくなっている。
すなわち、図1、図2、図3、図6(a)で示すR1の値と、図4で示すR2の値と、図5、図6(b)で示すR3の値とを比較すると、R1>R3>R2になっている。なお、上記説明では、R1>R3になっているが、二次成形品1Bの湾曲部3の円弧の半径R3が一次成形品1Aの湾曲部3の円弧の半径R1と等しくなっていてもよい。半径R1、半径R3、半径R2は、湾曲部3の凹側の円弧の半径である。
プレス成形品1の成形方法についてさらに説明すると、湾曲部3は半円筒状(円筒をこの中心軸を含む1つの平面に2つに分割して得られる一方の立体の形状)に形成されており、角部9と隅部11とは、湾曲部3の一対の母線の箇所(上記平面で分割された箇所)のそれぞれに形成されており、側部5は、一対の角部9、隅部11のそれぞれから突出している。
また、湾曲部3の半円筒の中心軸(湾曲部3の半円筒状の元になる円筒の中心軸;湾曲部3の円弧の中心を含む中心軸)の延伸方向から見ると、平板状(直線状)の側部5は、角部9と隅部11のところで、湾曲部3から直角に曲がっていて、各側部5の延長線上に、湾曲部3の円弧の中心が位置している。
第2の成形工程では、一対の平板状の側部5のそれぞれを湾曲部3の円弧の中心側に押すことで湾曲部3の円弧の半径を小さくした状態(図4の半径R2)で、角部9や隅部11の曲げ半径を小さくする。
なお、すでに理解されるように、第1の成形工程で成形されたもの(一次成形品)1Aにおける湾曲部3と一対の角部9と一対の側部5とで構成されている部位や、第2の成形工程で成形されたもの(二次成形品1B)における湾曲部3と一対の角部9と一対の側部5とで構成されている部位は、次に示す「Ω」字形状に形成されている。
すなわち、上記部位(湾曲部3と一対の角部9と一対の側部5とで構成されている部位)は、所定の一平面に描かれた「Ω」字状の図形を、上記一平面に対して直交する方向に所定の距離だけ動かしたときに、上記所定形状の図形の軌跡で形成される立体形状に形成されている。
ここで、上記所定形状(「Ω」字状の図形)とは、半円弧と第1の線分とこの第1の線分とたとえば長さが等しい第2の線分とで構成されている。上記第1の線分は、この延長線上に上記半円弧の中心が存在するようにして、上記半円弧の一端から、上記半円弧の中心とは反対側(半円弧の中心から離れる側)に所定の長さ延びている。上記第2の線分は、この延長線上に上記半円弧の中心が存在するようにして、上記半円弧の他端から、上記半円弧の中心とは反対側(半円弧の中心から離れる側)に所定の長さ延びている。なお、上記半円弧や各線分に幅があるとすると(半円弧や各線分に線の太さがあるとすると)、上記幅は、板状の材料の厚さと等しい。
また、第2の成形工程では、第1の凸型(第1のパンチ)13と凹型(ダイ)15と側部型17とを用いて湾曲部3の円弧の半径を小さくしておいて、凹型15と第2の凸型(第2のパンチ)19とを用いて角部9や隅部11近傍の湾曲部3の部位を挟み込むことで、角部9や隅部11の曲げ半径を小さくする(図3〜図5参照)。
次に、プレス成形品1の成形方法で使用される各種のプレス成形型(たとえば、金型)について説明する。各種のプレス成形型として、図1に示す第1の型(ドロー型)21と、図2に示す第2の型(ラフトリム型)29と、図3〜図5に示す第3の型(リストライク型)37と、第4の型(正規トリム型;図示せず、ただし、図13に示す従来のものとほぼ同形状)とを掲げることができる。
第1の型21は、第1の成形工程(ドロー工程)で使用されるものであり、図1で示すように、凸型23と凹型25と材料載置型27とを備えており、板状の材料を、凸型23と凹型25と材料載置型27とを用いたプレス加工によって、湾曲部3と、一対の側部5とを備える形状に一次成形するものである。
さらに説明すると、たとえば、一対の側部5になる材料の両端部を材料載置型27と凹型25とで挟み込んだ状態で、凸型23を凹型25に対して近づけて湾曲部3を成形するように構成されている。
第2の型29は、第1のトリム工程(ラフトリム工程)で使用されるものであり、図2で示すように、凸型31と凹型33とトリム型35とを備えており、第1の型21でプレス成形された一次成形品1Aの側部5の端部を、凸型31と凹型33とトリム型35とを用い、せん断加工によって成形するものである。
さらに説明すると、湾曲部3とせん断で除去される端部を除く側部5の部位を凸型31と凹型33とで挟み込んだ状態で、トリム型35を凸型31と凹型33に対して移動し、一対の側部5の端部をせん断加工して成形するものである。
第3の型37は、第2の成形工程(リストライク工程)で使用されるものであり、図3等で示すように、第1の凸型(第1のパンチ)13と第2の凸型(第2のパンチ)19と側部型17と凹型(ダイ)15とを備えて構成されている。
第3の型37は、すでに理解されるように、第1の型21で一次成形品1Aをプレス成形し、第2の型で一次成形品1Aの側部5の端部を除去した後、第1の凸型(第1のパンチ)13と第2の凸型(第2のパンチ)19と側部型17と凹型(ダイ)15とを用いて、一次成形後の材料(一次成形品)1Aの角部9と隅部11との曲げ半径をさらに小さく二次成形するものである。
さらに説明すると、一次成形品1Aの一対の側部5を凹型15で(図3に示す状態から凹型15を側部型17側に移動して)側部型17に押し込むことで、側部型17により一次成形品1Aの一対の側部5の両端を一次成形品1Aの湾曲部3の円弧の中心側に押す(図6(a)参照)。
そして、図4、図6(a)で示すように、一次成形品1Aの湾曲部3の凹面の中央部(湾曲部3の円弧の延伸方向における中央部;後述する幅方向の中央部)を第1の凸型13に面接触させて、一次成形品1Aの湾曲部3の円弧の半径を小さくし(図3で示す半径R1を図4、図6(a)で示す半径R2にし)、凹型15と側部型17とで一次成形品1Aの一対の側部5を後述する上下方向から挟むとともに、凹型15と第1の凸型13とで一次成形品1Aの湾曲部3の凸面の中央(湾曲部3の円弧の延伸方向における中央;後述する幅方向の中央)を挟むようになっている。
続いて、図4、図6(a)に示す状態(一次成形品1Aの一対の側部5を、凹型15を後述する下方に移動して凹型15で側部型17に押し込んだ状態)で、第2の凸型19を後述する上方に移動し一次成形品1Aの湾曲部3の凹面内に入れることで、一次成形品1Aの湾曲部3を凹型15側に押すようになっている(図5、図6(b)参照)。
そして、一次成形品1Aの湾曲部3の凸面の全面を凹型25の半円柱側面状の凹面に面接触させて、一次成形品1Aの湾曲部3の円弧の半径を僅かに大きくし(半径を図4に示すR2から図5に示すR3にし)、一次成形品1Aの角部9と隅部11との曲げ半径を、一次成形をした直後の(一次成形をしたままの)一次成形品1Aの曲げ半径に比べて小さくするようになっている。
ここで、一次成形品1Aの角部9と隅部11との曲げ半径を、一次成形をした直後の曲げ半径に比べて小さくすることについてさらに説明する。一次成形品1Aの一対の側部5を凹型15で側部型17に押し込み凹型15と側部型17とで一次成形品1Aの一対の側部5を挟んでいる状態で、第2の凸型19を一次成形品1Aの湾曲部3の凹面内に入れると、角部9およびこの近傍の湾曲部3のところ(半径がR2になって材料の肉あまりが生じているところ)に第2の凸型19が当接し、第2の凸型19が角部9や隅部11をせん断するような態様で塑性変形させる。これにより、角部9や隅部11との小さな曲げ半径が、ひけ等を発生させない態様で正確に形成される。
第3の型37について図3〜図5を参照しつつさらに詳しく説明する。説明の便宜のために、所定の一方向を前後方向とし、この前後方向に対して直交する所定の一方向を幅方向とし、前後方向と幅方向とに対して直交する方向を上下方向とする。
第1の凸型13は、成形直後の一次成形品1Aの湾曲部3の凹面の円弧の半径よりも半径の小さい円柱(第1の円柱)をこの中心軸に平行な1つの平面で切断し大小2つの立体に分割して得られる小さい方の立体である第1の円柱切断体状の部位(第1の部位)39を備えた形状になっている。
第1の凸型13の第1の部位39は、上記1つの平面で切断した面が上下方向と直交ししかも上記第1の円柱の中心軸が前後方向に延びた姿勢になっている。これにより、第1の部位39の円柱側面状の凸曲面は上方を向いている。
第2の凸型19は、成形直後の一次成形品1Aの湾曲部3の凹面の円弧の半径よりも小さく、第1の凸型13の円柱の半径よりも大きい半径の円柱(高さが第1の円柱と等しい第2の円柱)を、この中心軸を含む1つ目の平面と、前記中心軸に平行な2つ目の平面とで切断して得られる3つの立体のうちの上記1つ目の平面と上記2つ目の平面との間に位置していた立体である第2の円柱切断体状の部位(第2の部位)41を備えた形状に形成されている。
第2の凸型19の第2の部位41は、上記各平面で切断した面が上下方向と直交し1つ目の平面で切断した面が下方を向き2つ目の平面で切断した面が下方を向きしかも第2の円柱の中心軸が前後方向に延びた姿勢になっている。第2の凸型19の第2の部位41は、前後方向および横方向では第1の凸型13と同じところに位置しており、上下方向では、第1の凸型13の第1の部位39の下方に位置している。
また、第2の凸型19は、第1の凸型13に対して上下方向に移動自在になっている。第2の凸型19が上昇端に位置しているときには、第2の凸型19の第2の部位41の上面(2つ目の平面で切断した面)と第1の凸型13の第1の部位39の下面とがお互いに面接触している。第2の凸型19が下降端に位置しているときには、第2の凸型19は第1の凸型13から所定の距離だけ離れている。
さらに、第1の部位39における厚さ寸法の値(第1の円柱の半径の値から、第1の部位39を形成する平面と第1の円柱の中心軸との間の寸法の値を引いた値)と、第2の部位41における厚さ寸法の値(1つ目の平面と2つ目の平面との間の距離の値)との和は、第2の円柱の半径と等しくなっている。
したがって、第2の凸型19が上昇端に位置しているときにおける第1の凸型13の第1の部位39と第2の凸型19の第2の部位41との上下方向の合計寸法の値は、第2の円柱の半径の値と等しくなっている。
凹型15は、直方体状のものに円柱状の貫通孔をあけ、この貫通孔があけられたものを1つの平面によって2等分割して得られる一方の立体である直方体切断体状の部位(第3の部位)43を備えた形状に形成されている。
直方体状のものの上下方向や横方向の寸法は一次成形品1Aの湾曲部3の凸面の円弧の半径を2倍した値よりも大きく、直方体状の高さ寸法は第1の円柱や第2の円柱の高さ寸法と等しい。貫通孔の半径の値は、成形直後の一次成形品1Aの湾曲部3の凸面の円弧の半径の値よりも僅かに小さく、第2の円柱の半径R3の値に板状の材料の板厚の値を加えた値になっている。貫通孔は、高さ方向で直方体状のものを貫通しており、上下方向や横方向では、直方体状のものの中央に位置している。また、上記2等分割をする平面は、円柱状の貫通孔の中心軸を含んでいるとともに上下方向に対して直交している。
また、凹型15の第3の部位43は、上記1つの平面で切断した面が上下方向と直交していて下方を向いている。これにより、凹型15の第3の部位43の円柱側面状の凹曲面は下方を向いている。また、上記貫通孔の中心軸が前後方向に延びている。凹型15の第3の部位43は、前後方向および横方向では第1の凸型13の第1の部位39や第2の凸型19の第2の部位41と同じところに位置しており、上下方向では、第1の凸型13の第1の部位39の上方に位置している。
また、凹型15は、第1の凸型13や第2の凸型19に対して上下方向に移動自在になっている。凹型15が下降端に位置しているときには、第1の凸型13の第1の部位39の凸曲面と凹型15の第3の部位43の凹曲面との間には、プレス成形品1の材料の板厚と同程度隙間が形成される。
さらに、凹型15が下降端に位置し第2の凸型19が上昇端に位置しているときには、第1の凸型13の第1の部位39の凸曲面および第2の凸型19の第2の部位41の凸曲面(横方向の両曲面)と、凹型15の第3の部位43の凹曲面との間には、二次成形品1Bの湾曲部3と同形状の間隙が形成されるようになっている。
なお、横方向の中央では第1の凸型13の第1の部位39の凸曲面と凹型15の第3の部位43の凹曲面との間の間隙がプレス成形品1の材料の板厚とほぼ等しくなっているが、第1の凸型13の第1の部位39の凸曲面の円弧の半径R2が、第2の凸型19の第2の部位41の凸曲面の円弧の半径R3よりも小さくなっているので、横方向の中央から横方向に離れるにしたがって、第1の凸型13の第1の部位39の凸曲面と凹型15の第3の部位43の凹曲面との間の間隙の幅が次第に大きくなっている。一方、第2の凸型19の第2の部位41の凸曲面と凹型15の第3の部位43の凹曲面との間の間隙は、プレス成形品1の材料の板厚とほぼ等しくなっている。
ところで、第2の凸型19の第2の部位41において、凸曲面(横方向の両曲面)を円弧状に形成することに代えて、平面状の斜面で形成してもよい。
側部型17は、一対の「L」字状の部位45を備えた形状に形成されている。
「L」字状の部位45は、直方体状のもの(元材)にこの直方体よりも小さい直方体状の切り欠き47を設け、この切り欠き47が設けられたものに、さらに斜面49を形成するための切り欠き(直角三角柱状の切り欠き)を設けた形状に形成されている。
元材の高さ寸法は、第1の円柱や第2の円柱の高さ寸法と等しい。直方体状の切り欠き47の上下方向や横方向の寸法は、元材の上下方向や横方向の寸法よりも小さく、直方体状の切り欠き47は、元材の1つの角部のところで元材の高さ方向の全長にわたって設けられている。これにより、切り欠き47等が設けられた元材を高さ方向から見ると、図3等で示すように、「L」字状になっている。
また、斜面49を形成するための切り欠きも、元材の高さ方向の全長にわたって設けられている。元材の高さ方向から見たときに、「L」字の一対のお互いが直交する内面(凹側の面;直方体状の切り欠きで形成された面)のうちの一方の内面の一部に、斜面49が形成されている。
斜面49は、「L」字の一対の内面の交差部位から離れた箇所から、一方の内面の端(他方の内面とは反対側の端)にわたって形成されている。これにより、切り欠き47等が設けられた元材を高さ方向から見たときに、斜面49が設けられている箇所では、「L」字の一方の直方体状の部位の幅が、一方の直方体状の部位から離れるにしたがって(上側に向かうにしたがって)次第に狭くなっている。
また、一対の「L」字状の部位45は、元材の高さ方向が前後方向になり、他方の内面が上下方向と直交し、一方の内面が横方向と直交する姿勢になっている。また、一対の「L」字状の部位45は、前後方向および高さ方向では、お互いが同じところに位置しており、横方向では、所定の距離だけ離れており、斜面49が設けられている一方の内面同士がお互いに対向している。
一対の「L」字状の部位45は、横方向では、第1の凸型13の第1の部位39、凹型25の第3の部位43、第2の凸型19の第2の部位41の外側に位置している。横方向では、第1の凸型13の第1の部位39の中心の位置と、第2の凸型19の第2の部位41の中心の位置と、凹型25の第3の部位43の中心の位置と、一対の「L」字状の部位45の中心の位置とはお互いが一致している。
また、一対の「L」字状の部位45は、上下方向で、第1の凸型13、凹型15、第2の凸型19に対して移動自在になっている。ただし、一次成形品1Aの角部9と隅部11との曲げ半径をさらに小さく成形するときには、上下方向で、「L」字状の部位45の他方の内面(上下方向に対して直交している平面)と第1の凸型13の第1の部位39の上端との間の距離の値が、一次成形品1Aの上下方向における側部5の下面と湾曲部3の凹曲面の上端との間の寸法の値と、ほぼ等しくなる位置(成形位置)に位置している。
なお、一対の「L」字状の部位45の第1の凸型13等に対する位置を、一次成形品1Aの角部9と隅部11との曲げ半径をさらに小さく成形するときの位置(成形位置)で固定してもよい。
一対の「L」字状の部位45の一方の内面(斜面49を含み横方向に対して直交している面)は、一次成形品1Aの一対の側部5を内側(湾曲部3の円弧の中心側)に押す側部押圧部になっており、一対の「L」字状の部位45の他方の内面(上下方向に対して直交している面)は、一次成形品1Aの一対の側部5が載置される側部載置部になっている。
そして、凹型15を下方に移動し一次成形品1Aの一対の側部5を側部型17に押し込むことで、一対の側部5の端が斜面49で横方向に(湾曲部3の円弧の中心側)に押され、湾曲部3の円弧の半径が次第に小さくなり、湾曲部3の凹面が第1の凸型13の第1の部位39の凸面に面接触し、凹型25の凹曲面の両側に存在する2つの平面(下面)と、側部載置部とで、一対の側部5が挟まれるようになっている。
この状態で、第2の凸型19を上昇させることで、湾曲部3の幅方向の両端部が凹型25と第2の凸型19の凸曲面(横方向の両曲面)とで挟まれて、角部9や隅部11の曲げ半径が小さい二次成形品1Bが成形されるようになっている。
第4の型(図示せず)は、第2のトリム工程(正規トリム工程)で使用されるものであり、第2の型29や図13で示す従来の型と同様に構成されている。
なお、上記説明では、第1のトリム工程と第2のトリム工程とを経て、プレス成形品1を得ているが、上記各トリム工程の一方を削除してもよいし、上記各トリム工程の両方を削除してもよい。さらに、トリム工程を、第1の成形工程や第2の成形工程に含めてもよい。
プレス成形品1の成形方法(たとえば、第3の型37を用いた成形方法)によれば、第2の成形工程で、第1の成形工程での成形後の湾曲部3の円弧の半径を小さくする変形をさせた状態で、角部9の曲げ半径を小さくするプレス成形をするので、湾曲部3の円弧の半径を小さくする変形が発生し、角部9の近傍の湾曲部3で材料に肉あまりが発生する。この肉あまりが存在することで、湾曲部3と側部5との境界の曲げ半径の値を極力小さくすることができる。
これにより、2つのプレス成型品1の側部5のそれぞれを合わせて筒状に形成し(図7(b)参照)、円筒状の配管7の端部を上記筒部(2つのプレス成型品1の筒部)に挿入したとき、プレス成形品1の内周部(湾曲部3と側部5との境界の曲げRのところの内周部)と配管7の外周部との間の隙間が小さくなり、この隙間を溶接の肉盛りで確実に塞ぐことができ、ガス等の漏れが発生するおそれを無くすことができる。
また、プレス成形品1の成形方法によれば、第2の成形工程で成形されたものの湾曲部3の円弧の半径が、第1の成形工程で成形されたものの湾曲部3の円弧の半径よりも小さく、第2の成形工程での成形をするために変形させたときの湾曲部3の円弧の半径よりも大きいので、湾曲部3のスプリングバック量を極力小さくすることができ、プレス成形品1の形状精度が向上する。
1 プレス成形品
3 湾曲部
5 側部
9 角部
13 第1の凸型
15 凹型
17 側部型
19 第2の凸型
37 プレス成形型
R3 湾曲部の円弧の半径
R1 湾曲部の円弧の半径
R2 湾曲部の円弧の半径
3 湾曲部
5 側部
9 角部
13 第1の凸型
15 凹型
17 側部型
19 第2の凸型
37 プレス成形型
R3 湾曲部の円弧の半径
R1 湾曲部の円弧の半径
R2 湾曲部の円弧の半径
Claims (5)
- 板状の材料を、角部を境界にして、湾曲部と、この湾曲部の外側に突出している側部とを備える形状にプレス成形する第1の成形工程と、
前記第1の成形工程での成形後、前記湾曲部の円弧の半径を小さくする変形をさせた状態で、前記角部の曲げ半径を小さくするプレス成形をする第2の成形工程と、
を有することを特徴とするプレス成形品の成形方法。 - 請求項1に記載のプレス成形品の成形方法において、
前記第2の成形工程で成形されたものの湾曲部の円弧の半径は、前記第1の成形工程で成形されたものの湾曲部の円弧の半径よりも小さく、前記第2の成形工程での成形をするために前記変形をさせたときの湾曲部の円弧の半径よりも大きいことを特徴とするプレス成形品の成形方法。 - 請求項1または請求項2に記載のプレス成形品の成形方法において、
前記湾曲部は半円筒状に形成されており、
前記角部は、前記湾曲部の一対の母線の箇所に形成されており、
前記湾曲部の半円筒の中心軸の延伸方向から見ると、前記各側部の延長線上に、前記湾曲部の円弧の中心が位置しており、
前記2の成形工程は、前記一対の側部のそれぞれを前記湾曲部の円弧の中心側に押すことで前記湾曲部の円弧の半径を小さくして、前記角部の曲げ半径を小さくするプレス成形をする工程であることを特徴とするプレス成形品の成形方法。 - 請求項3に記載のプレス成形品の成形方法において、
前記第2の成形工程は、第1の凸型と凹型と側部型とを用いて前記湾曲部の円弧の半径を小さくし、前記凹型と第2の凸型とを用いて前記角部近傍の前記湾曲部の部位を挟み込むことで、前記角部の曲げ半径を小さくするプレス成形をする工程であることを特徴とするプレス成形品の成形方法。 - 板状の材料をプレス加工によって、半円筒状の湾曲部と、この湾曲部の一対の母線の箇所に設けられている角部を境にして前記湾曲部の外側方向に突出している側部とを備える形状に一次成形した後、第1の凸型と第2の凸型と側部型と凹型とを用いて、前記角部の曲げ半径をさらに小さく二次成形するプレス成形型において、
前記一対の側部を前記凹型で前記側部型に押し込むことで、前記側部型により前記一対の側部の両端を前記湾曲部の円弧の中心側に押し、前記湾曲部の凹面の中央部を前記第1の凸型に面接触させて前記湾曲部の円弧の半径を小さくし、前記凹型と前記側部型とで前記一対の側部を挟むとともに、前記凹型と前記第1の凸型とで前記湾曲部の中央を挟み、
前記一対の側部を前記凹型で前記側部型に押し込んだ状態で、前記第2の凸型を前記湾曲部の凹面内に入れることで、前記湾曲部を前記凹型側に押し、前記湾曲部の円弧の半径を大きくし、前記角部の曲げ半径を、前記一次成形をした直後の曲げ半径に比べて小さくするように構成されていることを特徴とするプレス成形型。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2014160165A JP2016036817A (ja) | 2014-08-06 | 2014-08-06 | プレス成形品の成形方法およびプレス成形型 |
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ID=55528389
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107649590A (zh) * | 2017-10-11 | 2018-02-02 | 四川明日宇航工业有限责任公司 | 一种蒙皮拉形模具及其拉形方法 |
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JP2019038025A (ja) * | 2017-08-28 | 2019-03-14 | ダイハツ工業株式会社 | プレス成形方法 |
-
2014
- 2014-08-06 JP JP2014160165A patent/JP2016036817A/ja active Pending
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