CN104632959A - 一种制备刹车片的新型模具和工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种制备刹车片的新型模具，包括模座、固定装置和模板；模板形成台阶凸条。如此，本发明在使用时，将摩擦材料原料置于模座中，确保衬片的内表面覆设有胶粘剂，模板具有台阶凸条的端面朝向模具内；使模板与衬片将摩擦材料原料夹在中间，在模具中，模板和衬片对摩擦材料原料进行施压，直至摩擦材料原料压制成型成摩擦材料块；然后对衬片和摩擦材料块进行加热，模板和衬片对摩擦材料块继续加压，使摩擦材料块与衬片通过胶粘剂牢固结合在一起，实现一体成型，不必后续进行倒角和开沟等。因而，本发明可一体成型刹车片，无不良脱模、效率高、胶结力强、质量稳定、成本低、材料节约且无工业垃圾。本发明还提出高效制备刹车片的工艺。

Description

一种制备刹车片的新型模具和工艺

技术领域

本发明涉及刹车片制备装置和方法领域，具体涉及一种制备刹车片的新型模具和制备刹车片的工艺。

背景技术

铁轨车辆、汽车、摩托车以及其他工业机械和农业机械使用的盘式刹车片一般由衬片（普通为钢板）、粘接层和摩擦材料构成，前述摩擦材料，由增强纤维、有机材料、摩擦调节材料构成，通过胶粘剂固定在衬片上。热反应性树脂的溶剂型胶粘剂喷射或者涂覆在衬片上后经烘干，或者在衬片和摩擦材料块之间夹放胶膜，通过加热加压的方式，使摩擦材料固定在衬片上。具体可如中国发明专利CN201210124096.3公开一种汽车刹车片的制造方法，所述方法包括：混料，将摩擦材料采用真空填充法，填充到多孔金属材料的孔隙中以形成摩擦材料毛坯；注射，将摩擦材料毛坯加入到注射装置以便向压制模具中注射，所述注射装置为螺杆旋转注射机；压制模具中的摩擦材料毛坯以制成摩擦块毛坯，在压制过程中，保持热压温度在148-152℃，热压压力为23MPa，保压时间为5分钟；将制备好的摩擦块毛坯按照所需的尺寸切割成刹车片摩擦块，将摩擦块和钢背放在模具中压制成型为刹车片毛坯；热处理所述刹车片毛坯以制成刹车片，所述热处理工艺的热处理温度为160℃，热处理时间为2 小时，然后随炉冷却。用刀具将热处理后的刹车片周边的溢料和毛刺进行处理，并进行钻孔，磨削内弧、外弧以及倒角。所述多孔金属材料采用烧结-脱溶法制得，所述烧结-脱溶法包括以下工艺：将金属粉末、可去除填充颗粒混合均匀，所述金属粉末为铜粉和铝粉的混合物，所述可去除填充颗粒为NaCl ；将混合均匀的混合物在250-300Mpa 的压力下压制成多孔金属材料毛坯；将压制好的多孔金属材料毛坯放在真空度为1x10-3Pa 的环境中进行烧结，控制炉温以5-8℃ / 分钟的速度升值450-500℃，并保温1-2 小时，完成后随炉冷却；将烧结好的多孔金属材料毛坯浸渍在80-90℃的水浴中，使NaCl 溶解，再用蒸馏水进行清洗，彻底清除残留的NaCl，得到具有连通空隙的高孔率的多孔金属材料。为了提高多孔金属材料的孔隙率，在混合工序时往混合物中加入疏松剂，所述疏松剂为甲基纤维素。

近年，对环境的节能环保要求，提倡工业废料、垃圾的低碳、减少排放，整车对成本的减价要求导致各个零部件的生产工序不断改良。

但按照前述刹车片制造方法制备处理的刹车片，根据减低噪音，排除磨损粉，力度和性能等要求，还需使用刀具、研磨机等对热成型的刹车片摩擦材料块进行倒角、开沟和去毛刺等后续加工。这样在时机加工和使用过程中就会出现工序繁琐、效率低、胶结力不足、质量不稳定、成本高，且材料浪费严重和工业肥料垃圾多。

鉴于此，本案发明人对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。

发明内容

本发明的其一目的在于提供一种无不良脱模、效率高、胶结力强、质量稳定、成本低、材料节约且无工业垃圾，实用性强的制备刹车片的新型模具。

本发明的其二目的在于提供一种高效制备一体刹车片的工艺。

本发明的其三目的在于提供另一种高效制备一体刹车片的工艺。

为了达到上述目的，本发明采用这样的技术方案：

一种制备刹车片的新型模具，包括盛装摩擦材料原料呈筒状的模座，处于模座一端的第一端口处用于固定封挡在此第一端口的衬片的固定装置，和由模座另一端的第二端口朝第一端口移动对摩擦材料原料进行施压的模板；所述模座的内腔和所述模板在衬片所在平面上的投影，与成品刹车片的摩擦材料块在衬片所在平面上的投影相应；所述模板朝向所述第一端口的内端面设有至少一个使摩擦材料块的摩擦工作表面形成高低不等的台阶工作面的台阶凸条。

定义上述衬片与轮胎转动方向相应的方向为第一方向，与轮胎的径向相应的方向为第二方向，至少两个上述台阶凸条在所述第一方向上形成分布于上述模板两端的两组台阶凸条组，且各所述台阶凸条的延伸方向与所述第一方向相交叉；所述台阶凸条的横截面为长方形，且台阶端面与衬片相平行。

两上述台阶凸条组中分别包含多条相互平行的上述台阶凸条；所述台阶凸条的延伸轨迹为直线形、平滑曲线形或折线形；两所述台阶凸条组在上述第一方向上由二者之间向两端逐级升高。

上述模座内设有垂直于衬片使成品刹车片的摩擦材料块的表面形成横贯此表面的排屑槽的隔板，所述隔板受上述模板的内端面接触驱动，且与衬片之间具有由摩擦材料原料填充的间隙。

上述模座与上述隔板两侧边相接触的内侧壁形成有供隔板匹配卡入滑动的轨道槽，所述轨道槽由上述第二端口向上述第一端口方向延伸，横贯所述模座的内侧壁。

上述隔板与上述模板的内端面相连接，或与所述模板为一体结构，所述隔板与上述第二方向相平行，且处于两上述台阶凸条组之间；上述台阶凸条与所述模板为一体结构。

上述模座沿竖直方向设置，上述第一端口处于下方，上述第二端口处于上方，上述固定装置为封盖于所述第一端口下方的盖板，所述盖板形成有匹配容置衬片的容置槽；上述模板配设有向下驱动模板的驱动装置。

上述模座沿竖直方向设置，上述第一端口处于上方，上述第二端口处于下方，上述固定装置为封盖于所述第一端口上方的盖板，所述盖板形成有匹配容置衬片的容置槽；上述模板配设有向上驱动模板的驱动装置。

一种制备刹车片的工艺，包括如下步骤：

（1）将衬片匹配放置在盖板的容置槽内，将盖板盖在模座的第一端口下方与模座连接，并保证衬片对应第一端口的表面覆设有胶粘剂，

（2）将预定量的摩擦材料原料从模座的第二端口倒入模座内，使摩擦材料原料与胶粘剂充分接触，并保证摩擦材料原料均匀混合，

（3）将隔板沿模座内壁的两轨道槽匹配插入到摩擦材料原料中，并保证隔板上端露出于摩擦材料原料，使隔板可与模板接触或连接，

（4）将模板由第二端口上方匹配放入模座内，使两台阶凸条组分处隔板的两侧，使模板与隔板的上端接触或连接，

（5）启动驱动装置驱动模板向下对摩擦材料原料进行施压，同时隔板也向下运动，直至摩擦材料原料压制成型成摩擦材料块，

（6）对衬片和摩擦材料块进行加热，驱动装置对摩擦材料块继续加压，使摩擦材料块与衬片通过胶粘剂牢固结合在一起，实现一体成型；

或，

（1）将衬片匹配放置在盖板的容置槽内，将盖板盖在模座的第一端口下方与模座连接，并保证衬片与第一端口相对应的表面覆设有胶粘剂，将隔板沿模座内壁的两轨道槽匹配插入模座内，隔板与衬片之间具有间隙，保证模板下压时可对隔板进行向下驱动，

（2）将预定量的摩擦材料原料从模座的第二端口倒入模座内，使摩擦材料原料与胶粘剂充分接触，并保证摩擦材料原料均匀混合，且保证隔板与衬片之间的间隙也充满摩擦材料原料，隔板上端露出于摩擦材料原料，使隔板可与模板接触或连接，

（3）将模板由第二端口上方匹配放入模座内，使两台阶凸条组分处隔板的两侧，使模板与隔板的上端接触或连接，

（4）启动驱动装置驱动模板向下对摩擦材料原料进行施压，同时隔板也向下运动，直至摩擦材料原料压制成型成摩擦材料块，

（5）对衬片和摩擦材料块进行加热，驱动装置对摩擦材料块继续加压，使摩擦材料块与衬片通过胶粘剂牢固结合在一起，实现一体成型。

一种制备刹车片的工艺，包括如下步骤：

（1）将模板由第二端口下方匹配放入模座内，将隔板沿模座内壁的两轨道槽匹配插入模座内，使两台阶凸条组分处隔板的两侧，保证隔板的下端与模板接触或连接；

（2）将预定量的摩擦材料原料从模座的第一端口倒入模座内，并保证摩擦材料原料均匀混合；

（3）将衬片匹配放置在盖板的容置槽内，将盖板盖在模座的第一端口上方与模座连接，并保证衬片与第一端口相对应的表面覆设有胶粘剂；

（4）启动驱动装置驱动模板向上对摩擦材料原料进行施压，同时隔板也向上运动，直至摩擦材料原料压制成型成摩擦材料块；

（5）对衬片和摩擦材料块进行加热，驱动装置对摩擦材料块继续加压，使摩擦材料块与衬片通过胶粘剂牢固结合在一起，实现一体成型。

采用上述技术方案后，本发明的制备刹车片的新型模具，突破传统刹车片模具的构造形式，在使用时，将预定量的摩擦材料原料置于模座中，并保证摩擦材料原料均匀混合，确保衬片由第一端口朝向模座内的内表面覆设有胶粘剂，确保模板具有台阶凸条的端面由第二端口朝向模具内；使模板与衬片将摩擦材料原料夹在中间，且保证台阶凸条和胶粘剂对应摩擦材料原料，在模具中，模板和衬片对摩擦材料原料进行施压，直至摩擦材料原料压制成型成摩擦材料块，可使摩擦材料原料在成型前，胶粘剂和摩擦材料原料在压力作用下充分互相嵌入，显著增大结合面积；然后对衬片和摩擦材料块进行加热，模板和衬片对摩擦材料块继续加压，摩擦材料原料与胶粘剂在任意接触面上产生物理和化学粘结作用，使摩擦材料块与衬片通过胶粘剂牢固结合在一起，实现一体成型，不必后续进行倒角和开沟等。克服传统刹车片需要多工序制备的工序繁琐、效率低、胶结力不足、质量不稳定、成本高、材料浪费和工业垃圾多等缺陷。与现有技术相比，本发明的制备刹车片的新型模具，其可一体成型刹车片，无不良脱模、效率高、胶结力强、质量稳定、成本低、材料节约且无工业垃圾，实用性强。

本发明还提出两种制备刹车片的工艺，步骤清晰简洁，可高效制备一体成型的刹车片。

附图说明

图1为本发明第一实施方式的平面剖视结构示意图；

图2为本发明第一实施方式的分解结构示意图；

图3为本发明第一实施方式的平面剖视分解结构示意图；

图4为本发明第二实施方式的平面剖视结构示意图；

图5为模板内端面的第一实施方式结构示意图；

图6为模板内端面的第二实施方式结构示意图；

图7为模板内端面的第三实施方式结构示意图；

图8为成型刹车片的结构示意图。

图中：

1-模座                          11-第一端口

12-第二端口                     13-轨道槽

2-固定装置                      21-容置槽

3-模板                          30-台阶凸条组

31-台阶凸条                     4-隔板

5-成品刹车片                    51-衬片

52-摩擦材料块                   521-台阶工作面

522-排屑槽                      53-胶粘剂。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例进行详细阐述。

本发明的一种制备刹车片的新型模具，如图1-8所示，包括模座1、固定装置2和模板3。

模座1呈筒状，可为方筒、圆筒等形式，根据刹车片的具体形状而定，用于盛装摩擦材料原料，具有处于一端的第一端口11和处于另一端的第二端口12；固定装置2处于第一端口11处，用于固定封挡在此第一端口11的衬片51；模板3由第二端口12朝第一端口11移动对摩擦材料原料进行施压；模座1的内腔和模板3在衬片51所在平面上的投影，与成品刹车片5的摩擦材料块52在衬片51所在平面上的投影相应，即模座1的内腔、模板3和摩擦材料块52的形状和尺寸相同；模板3朝向第一端口11的内端面设有至少一个使摩擦材料块52的摩擦工作表面形成高低不等的台阶工作面521的台阶凸条31。本发明在使用时，将预定量的摩擦材料原料置于模座1中，并保证摩擦材料原料均匀混合，确保衬片51由第一端口11朝向模座1内的内表面覆设有胶粘剂53，确保模板3具有台阶凸条31的端面由第二端口12朝向模具内；使模板3与衬片51将摩擦材料原料夹在中间，且保证台阶凸条31和胶粘剂53对应摩擦材料原料，在模具中，模板3和衬片51对摩擦材料原料进行施压，直至摩擦材料原料压制成型成摩擦材料块52，可使摩擦材料原料在成型前，胶粘剂53和摩擦材料原料在压力作用下充分互相嵌入，显著增大结合面积；然后对衬片51和摩擦材料块52进行加热，模板3和衬片51对摩擦材料块52继续加压，摩擦材料原料与胶粘剂53在任意接触面上产生物理和化学粘结作用，使摩擦材料块52与衬片51通过胶粘剂53牢固结合在一起，实现一体成型，不必后续再进行倒角和开沟等工序。克服传统刹车片需要多工序制备的工序繁琐、效率低、胶结力不足、质量不稳定、成本高、材料浪费和工业垃圾多等缺陷。

优选地，定义衬片51与轮胎（图中未示出）转动方向相应的方向为第一方向，与轮胎的径向相应的方向为第二方向，至少两个台阶凸条31在所述第一方向上形成分布于模板3两端的两组台阶凸条组30，且各台阶凸条31的延伸方向与所述第一方向相交叉，这样可保证成品刹车片5的台阶工作面521的延伸方向与轮胎的转动方向相交叉，可确保与轮胎制动盘（图中未示出）的摩擦面积；台阶凸条31的横截面为长方形，且台阶凸条31的台阶端面与衬片51相平行，此结构可确保模板3对摩擦材料原料进行施压时，每个台阶凸条31均对摩擦材料原料进行平行推压，压力均匀，摩擦材料原料也均匀分布，成型的摩擦材料块52不会出现内部压力和密度不均的情况，结构更加稳定可靠。

优选地，两台阶凸条组30中分别包含多条相互平行的台阶凸条31；台阶凸条31的延伸轨迹为直线形、平滑曲线形或折线形；两台阶凸条组30在上述第一方向上由二者之间向两端逐级升高，即台阶凸条组30之间呈凹陷形，如此，成品刹车片5的摩擦材料块52在轮胎制动盘转动方向上的两端均形成有台阶形式的倒角，此台阶形式的倒角，可有效降低制动噪音的同时，还可将磨损废屑高效排除，并且随着摩擦材料块52使用的消耗，与轮胎制动盘的摩擦面积逐级增大，不会因为经久使用后摩擦面光滑而带来的制动效果差的情况。

为了进一步保证制动过程中的排屑效果，优选地，模座1内设有垂直于衬片51的隔板4，隔板4可使成品刹车片5的摩擦材料块52的表面形成横贯此表面的排屑槽522，即排屑槽522在此表面上由一边延伸到另一边，隔板4受模板3的内端面接触驱动，且与衬片51之间具有由摩擦材料原料填充的间隙，此间隙中的摩擦材料原料在成型后用于连接排屑槽522两侧的摩擦材料，使摩擦材料块52为一个具有排屑槽522的整体。

优选地，模座1与隔板4两侧边相接触的内侧壁形成有供隔板4匹配卡入滑动的轨道槽13，轨道槽13由第二端口12向第一端口11方向延伸，横贯模座1的内侧壁。如此，隔板4可由第一端口11或第二端口12通过两轨道槽13直接插入模座1内。可对隔板4起到良好的限位和导向作用，保证隔板4的正常工作状态。

优选地，隔板4与模板3的内端面相连接，或与模板3为一体结构，隔板4与上述第二方向相平行，且处于两台阶凸条组30之间，这样，成型的摩擦材料块52的排屑槽522会形成与两端台阶形式的倒角之间，更有效地进行排屑；台阶凸条31与模板3为一体结构。

优选地，模座1沿竖直方向设置，第一端口11处于下方，第二端口12处于上方，固定装置2为封盖于第一端口11下方的盖板，盖板形式的固定装置2形成有匹配容置衬片51的容置槽21；模板3配设有向下驱动模板3的驱动装置（图中未示出）。

或者，优选地，模座1沿竖直方向设置，第一端口11处于上方，第二端口12处于下方，固定装置2为封盖于第一端口11上方的盖板，盖板形式的固定装置2形成有匹配容置衬片51的容置槽21；模板3配设有向上驱动模板3的驱动装置。

当第一端口11处于下方时，一种制备刹车片的工艺，包括如下步骤：

（1）将衬片51匹配放置在盖板形式的固定装置2的容置槽21内，将盖板形式的固定装置2盖在模座1的第一端口11下方与模座1连接，并保证衬片51对应第一端口11的表面覆设有胶粘剂53，胶粘剂53可以在盖板形式的固定装置2盖在模座1的第一端口11下方之前涂覆，也可在盖板形式的固定装置2盖在模座1的第一端口11下方之后涂覆，根据实际要求进行灵活操作，

（2）将预定量的摩擦材料原料从模座1的第二端口12倒入模座1内，使摩擦材料原料与胶粘剂53充分接触，并保证摩擦材料原料均匀混合，摩擦材料原料可以在倒入模座1之前进行均匀混合搅拌，也可在倒入模座1之后进行均匀混合搅拌，根据实际要求进行灵活操作，

（3）将隔板4沿模座1内壁的两轨道槽13匹配插入到摩擦材料原料中，并保证隔板4上端露出于摩擦材料原料，这样才可保证使隔板4可与模板3接触或连接，

（4）将模板3由第二端口12上方匹配放入模座1内，使两台阶凸条组30分处隔板4的两侧，使模板3与隔板4的上端接触或连接，这样，成型的摩擦材料块52的排屑槽522会形成与两端台阶形式的倒角之间，更有效地进行排屑，

（5）启动驱动装置驱动模板3向下对摩擦材料原料进行施压，同时隔板4也向下运动，直至摩擦材料原料压制成型成摩擦材料块52，可使摩擦材料原料在成型前，胶粘剂53和摩擦材料原料在压力作用下充分互相嵌入，显著增大结合面积，

（6）对衬片51和摩擦材料块52进行加热（190-210℃下加热3.7-4.3各小时），驱动装置驱动模板3对摩擦材料块52继续加压，摩擦材料原料与胶粘剂53在任意接触面上产生物理和化学粘结作用，使摩擦材料块52与衬片51通过胶粘剂53牢固结合在一起，实现一体成型；

或，

（1）将衬片51匹配放置在盖板形式的固定装置2的容置槽21内，将盖板形式的固定装置2盖在模座1的第一端口11下方与模座1连接，并保证衬片51与第一端口11相对应的表面覆设有胶粘剂53，胶粘剂53可以在盖板形式的固定装置2盖在模座1的第一端口11下方之前涂覆，也可在盖板形式的固定装置2盖在模座1的第一端口11下方之后涂覆，根据实际要求进行灵活操作，将隔板4沿模座1内壁的两轨道槽13匹配插入模座1内，隔板4与衬片51之间具有间隙，保证模板3下压时可对隔板3进行向下驱动，

（2）将预定量的摩擦材料原料从模座1的第二端口12倒入模座1内，使摩擦材料原料与胶粘剂53充分接触，并保证摩擦材料原料均匀混合，摩擦材料原料可以在倒入模座1之前进行均匀混合搅拌，也可在倒入模座1之后进行均匀混合搅拌，根据实际要求进行灵活操作，且保证隔板4与衬片51之间的间隙也充满摩擦材料原料，隔板4上端露出于摩擦材料原料，使隔板4可与模板3接触或连接，

（3）将模板3由第二端口12上方匹配放入模座1内，使两台阶凸条组30分处隔板4的两侧，使模板3与隔板4的上端接触或连接，这样，成型的摩擦材料块52的排屑槽522会形成与两端台阶形式的倒角之间，更有效地进行排屑，

（4）启动驱动装置驱动模板3向下对摩擦材料原料进行施压，同时隔板4也向下运动，直至摩擦材料原料压制成型成摩擦材料块52，可使摩擦材料原料在成型前，胶粘剂53和摩擦材料原料在压力作用下充分互相嵌入，显著增大结合面积，

（5）对衬片51和摩擦材料块52进行加热（190-210℃下加热3.7-4.3各小时），驱动装置驱动模板3对摩擦材料块52继续加压，摩擦材料原料与胶粘剂53在任意接触面上产生物理和化学粘结作用，使摩擦材料块52与衬片51通过胶粘剂53牢固结合在一起，实现一体成型。

当第一端口11处于上方时，一种制备刹车片的工艺，包括如下步骤：

（1）将模板3由第二端口12下方匹配放入模座1内，将隔板4沿模座1内壁的两轨道槽13匹配插入模座1内，使两台阶凸条组30分处隔板4的两侧，保证隔板4的下端与模板3接触或连接；这样，成型的摩擦材料块52的排屑槽522会形成与两端台阶形式的倒角之间，更有效地进行排屑，

（2）将预定量的摩擦材料原料从模座1的第一端口11倒入模座1内，并保证摩擦材料原料均匀混合，摩擦材料原料可以在倒入模座1之前进行均匀混合搅拌，也可在倒入模座1之后进行均匀混合搅拌，根据实际要求进行灵活操作；

（3）将衬片51匹配放置在盖板形式的固定装置2的容置槽21内，将盖板形式的固定装置2盖在模座1的第一端口11上方与模座1连接，并保证衬片51与第一端口11相对应的表面覆设有胶粘剂53，胶粘剂53可以在盖板形式的固定装置2盖在模座1的第一端口11下方之前涂覆，根据实际要求进行灵活操作；

（4）启动驱动装置驱动模板3向上对摩擦材料原料进行施压，同时隔板4也向上运动，直至摩擦材料原料压制成型成摩擦材料块52，可使摩擦材料原料在成型前，胶粘剂和摩擦材料原料在压力作用下充分互相嵌入，显著增大结合面积；

（5）对衬片和摩擦材料块进行加热（190-210℃下加热3.7-4.3各小时），驱动装置驱动模板3对摩擦材料块继续加压，摩擦材料原料与胶粘剂53在任意接触面上产生物理和化学粘结作用，使摩擦材料块52与衬片51通过胶粘剂53牢固结合在一起，实现一体成型。

本发明的制备刹车片的新型模具和工艺，模板与模座是相对于运动的，优选将驱动装置设置在模板上对模板进行驱动，广义地讲，驱动装置也可设置在模座或盖板上，驱动模座和盖板相对于模板进行运动；台阶凸条优选为直线形、平滑曲线形或折线形，具体形状可根据实际要求进行调整和设计，且更广义地讲，台阶凸条也可为其他形状；台阶凸条的具体截面形状，厚度、宽度和长度，以及设置位置、数量和分布形式等均可根据实际要求进行调整和设计；隔板的具体形状、尺寸、设置位置和分布形式等均可根据实际要求进行调整和设计，如隔板也可为波浪形、梳子形、或空心形式；在工艺中，在将成型刹车片取出时，可先拆下盖板，然后由模板将成型刹车片从第一端口顶出，也可采用电磁铁将成型刹车片吸出等方式，具体方式可根据实际要求进行选取；摩擦材料块和衬片的具体形式可根据实际要求进行调整和设计，衬片优选为高强度软钢；胶粘剂的具体材料和形式可根据实际要求进行选取，如可为溶剂型胶粘剂，可喷射或涂覆在衬片上，由于溶剂的沸点通常在50-120℃，可在15-35℃，或70-120℃的温度进行烘干。

本发明的产品形式并非限于本案图示和实施例，任何人对其进行类似思路的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

Claims (10)

1.一种制备刹车片的新型模具，其特征在于：包括盛装摩擦材料原料呈筒状的模座，处于模座一端的第一端口处用于固定封挡在此第一端口的衬片的固定装置，和由模座另一端的第二端口朝第一端口移动对摩擦材料原料进行施压的模板；所述模座的内腔和所述模板在衬片所在平面上的投影，与成品刹车片的摩擦材料块在衬片所在平面上的投影相应；所述模板朝向所述第一端口的内端面设有至少一个使摩擦材料块的摩擦工作表面形成高低不等的台阶工作面的台阶凸条。

2.根据权利要求1所述的一种制备刹车片的新型模具，其特征在于：定义上述衬片与轮胎转动方向相应的方向为第一方向，与轮胎的径向相应的方向为第二方向，至少两个上述台阶凸条在所述第一方向上形成分布于上述模板两端的两组台阶凸条组，且各所述台阶凸条的延伸方向与所述第一方向相交叉；所述台阶凸条的横截面为长方形，且台阶端面与衬片相平行。

3.根据权利要求2所述的一种制备刹车片的新型模具，其特征在于：两上述台阶凸条组中分别包含多条相互平行的上述台阶凸条；所述台阶凸条的延伸轨迹为直线形、平滑曲线形或折线形；两所述台阶凸条组在上述第一方向上由二者之间向两端逐级升高。

4.根据权利要求3所述的一种制备刹车片的新型模具，其特征在于：上述模座内设有垂直于衬片使成品刹车片的摩擦材料块的表面形成横贯此表面的排屑槽的隔板，所述隔板受上述模板的内端面接触驱动，且与衬片之间具有由摩擦材料原料填充的间隙。

5.根据权利要求4所述的一种制备刹车片的新型模具，其特征在于：上述模座与上述隔板两侧边相接触的内侧壁形成有供隔板匹配卡入滑动的轨道槽，所述轨道槽由上述第二端口向上述第一端口方向延伸，横贯所述模座的内侧壁。

6.根据权利要求5所述的一种制备刹车片的新型模具，其特征在于：上述隔板与上述模板的内端面相连接，或与所述模板为一体结构，所述隔板与上述第二方向相平行，且处于两上述台阶凸条组之间；上述台阶凸条与所述模板为一体结构。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的一种制备刹车片的新型模具，其特征在于：上述模座沿竖直方向设置，上述第一端口处于下方，上述第二端口处于上方，上述固定装置为封盖于所述第一端口下方的盖板，所述盖板形成有匹配容置衬片的容置槽；上述模板配设有向下驱动模板的驱动装置。

8.根据权利要求1-6中任一项所述的一种制备刹车片的新型模具，其特征在于：上述模座沿竖直方向设置，上述第一端口处于上方，上述第二端口处于下方，上述固定装置为封盖于所述第一端口上方的盖板，所述盖板形成有匹配容置衬片的容置槽；上述模板配设有向上驱动模板的驱动装置。

9.一种基于权利要求7所述的新型模具的制备刹车片的工艺，其特征在于，包括如下步骤：

（1）将衬片匹配放置在盖板的容置槽内，将盖板盖在模座的第一端口下方与模座连接，并保证衬片对应第一端口的表面覆设有胶粘剂，

（2）将预定量的摩擦材料原料从模座的第二端口倒入模座内，使摩擦材料原料与胶粘剂充分接触，并保证摩擦材料原料均匀混合，

（3）将隔板沿模座内壁的两轨道槽匹配插入到摩擦材料原料中，并保证隔板上端露出于摩擦材料原料，使隔板可与模板接触或连接，

（4）将模板由第二端口上方匹配放入模座内，使两台阶凸条组分处隔板的两侧，使模板与隔板的上端接触或连接，

（5）启动驱动装置驱动模板向下对摩擦材料原料进行施压，同时隔板也向下运动，直至摩擦材料原料压制成型成摩擦材料块，

（6）对衬片和摩擦材料块进行加热，驱动装置对摩擦材料块继续加压，使摩擦材料块与衬片通过胶粘剂牢固结合在一起，实现一体成型；

或，

（1）将衬片匹配放置在盖板的容置槽内，将盖板盖在模座的第一端口下方与模座连接，并保证衬片与第一端口相对应的表面覆设有胶粘剂，将隔板沿模座内壁的两轨道槽匹配插入模座内，隔板与衬片之间具有间隙，保证模板下压时可对隔板进行向下驱动，

（2）将预定量的摩擦材料原料从模座的第二端口倒入模座内，使摩擦材料原料与胶粘剂充分接触，并保证摩擦材料原料均匀混合，且保证隔板与衬片之间的间隙也充满摩擦材料原料，隔板上端露出于摩擦材料原料，使隔板可与模板接触或连接，

（3）将模板由第二端口上方匹配放入模座内，使两台阶凸条组分处隔板的两侧，使模板与隔板的上端接触或连接，

（4）启动驱动装置驱动模板向下对摩擦材料原料进行施压，同时隔板也向下运动，直至摩擦材料原料压制成型成摩擦材料块，

（5）对衬片和摩擦材料块进行加热，驱动装置对摩擦材料块继续加压，使摩擦材料块与衬片通过胶粘剂牢固结合在一起，实现一体成型。

10.一种基于权利要求8所述的新型模具的制备刹车片的工艺，其特征在于，包括如下步骤：

（1）将模板由第二端口下方匹配放入模座内，将隔板沿模座内壁的两轨道槽匹配插入模座内，使两台阶凸条组分处隔板的两侧，保证隔板的下端与模板接触或连接；

（2）将预定量的摩擦材料原料从模座的第一端口倒入模座内，并保证摩擦材料原料均匀混合；

（3）将衬片匹配放置在盖板的容置槽内，将盖板盖在模座的第一端口上方与模座连接，并保证衬片与第一端口相对应的表面覆设有胶粘剂；

（4）启动驱动装置驱动模板向上对摩擦材料原料进行施压，同时隔板也向上运动，直至摩擦材料原料压制成型成摩擦材料块；

（5）对衬片和摩擦材料块进行加热，驱动装置对摩擦材料块继续加压，使摩擦材料块与衬片通过胶粘剂牢固结合在一起，实现一体成型。