CN104630462A - 炼钢污泥干燥压球系统及压球方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种炼钢污泥干燥压球系统及压球方法，污泥料仓与螺旋输送机连通，污泥输送机的进料口位于螺旋输送机的出料口下方，转筒干燥机的进料口位于污泥输送机的出料口下方，转筒干燥机的出料口下方设置原料输送机，原料输送机的出料端下方设置搅拌机，搅拌机下方设置定量输送机，定量输送机的出料端下方设置压球机，压球机的出料口下方设置冷球输送机，隧道式干燥机的输送链板位于冷球输送机的出料端下方。本发明采用专有设备对湿污泥进行储存、输送，直接进入转筒干燥机干燥，节约了场地，减少了污染，改善了生产环境，在干燥及压球过程中对物料含水率进行控制，最终采用隧道式干燥机高温烘干，降低了产品破损率，提高了产品质量。

Description

炼钢污泥干燥压球系统及压球方法

技术领域

本发明属于炼钢污泥处理技术领域，特别是涉及一种炼钢污泥干燥压球系统及压球方法。

背景技术

冶金工业炼钢过程中会产生大量的除尘污泥、氧化铁皮等固体废物，含铁量很高。目前多利用冷固结球团工艺处理这些物料,其产品可用于转炉炼钢过程，主要作用是降温、熔渣及全铁回收。这种工艺缩短了含铁废物再利用的工艺流程，具有工艺简单、投资少、成本低等优点。但由于炼钢污泥含水率高，流动性极差，在球团生产前需要对污泥进行长时间晾晒甚至用CaO掺混以降低含水率，才能对其进行输送、干燥、压球等后续处理，使得生产系统占地面积大、粉尘污染严重。同时，由于冷固结球团强度偏低，含水率较高，这些技术缺陷均对冷固结球团的推广使用造成了不利影响。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种占地面积小、污染小、产品质量高的炼钢污泥干燥压球系统及压球方法。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种炼钢污泥干燥压球系统，包括污泥料仓、螺旋输送机、污泥输送机、转筒干燥机、辅料储仓、原料输送机、搅拌机、定量输送机、压球机、隧道式干燥机，污泥料仓的出料口与螺旋输送机的进料口连通，污泥输送机的进料口位于螺旋输送机的出料口下方，转筒干燥机的进料口位于污泥输送机的出料口下方，转筒干燥机的出料口下方设置原料输送机，辅料储仓的出料口与螺旋给料机的进料口连通，螺旋给料机的出料口位于原料输送机的上方，原料输送机的出料端下方设置搅拌机，搅拌机的出料口下方设置定量输送机，定量输送机的出料端下方设置压球机，压球机的出料口下方设置冷球输送机，隧道式干燥机的输送链板位于冷球输送机的出料端下方。

本发明的炼钢污泥干燥压球系统，其中在所述冷球输送机的出料端下方设置滚筛，隧道式干燥机的输送链板位于滚筛的出料端下方。

本发明的炼钢污泥干燥压球系统，其中所述污泥输送机为活动式刮板输送机，包括头节、中间节、尾节、驱动装置、输送链条、刮板、清扫器，中间节上设置进料口，头节的底部设置出料口，头节上安装驱动链轮轴，驱动装置与驱动链轮轴传动连接，驱动链轮轴上安装两个驱动链轮，尾节内安装轴承座，从动链轮轴安装在轴承座上，从动链轮轴上安装两个从动链轮，第一、第二输送链条分别绕过两个驱动链轮和从动链轮，且首尾相接，第一、第二输送链条上安装多个刮板，刮板通过转轴安装在第一、第二输送链条之间，多个刮板等间距安装，每个转轴上在刮板的两侧分别通过连接片连接导向轮，中间节壳体上在与第一、第二输送链条对应位置处分别安装导向轨，刮板两侧的导向轮分别位于导向轨内且可沿导向轨滚动，头节内在驱动链轮轴上安装导向压轮，头节内安装用于清洁刮板的清扫器。

本发明的炼钢污泥干燥压球系统，其中活动式刮板输送机中的清扫器包括第一、第二螺杆、第一、第二夹板、清扫板，第一、第二螺杆头部的连接板分别与头节壳体固定连接，第一螺杆上安装第一固定套，第二螺杆上安装第二固定套，第一夹板的两端分别安装在第一、第二固定套上，第一螺杆上依次安装第一弹簧、第一压帽并通过第一螺母锁紧，第二螺杆上依次安装第二弹簧、第二压帽并通过第二螺母锁紧，第一、第二弹簧压在第一夹板上，清扫板安装在第一、第二夹板之间并通过螺栓固定连接。

本发明的炼钢污泥干燥压球系统，其中活动式刮板输送机中的刮板为U形，包括立板、第一侧板、第二侧板，立板上与物料接触的面为平面，第一侧板和第二侧板分别固定在立板的两端且与立板垂直。

本发明的炼钢污泥干燥压球系统，其中活动式刮板输送机中的尾节上安装张紧装置，张紧装置包括设置在尾节上的滑轨及丝杠、螺母，轴承座上设有滑槽，滑轨嵌入滑槽内，轴承座通过丝杠和螺母与尾节连接。

本发明的炼钢污泥干燥压球系统，其中所述螺旋输送机为双轴或多轴螺旋输送机，包括机架、壳体、驱动装置、齿轮箱、螺旋轴，壳体安装在机架上，壳体顶部设置进料口，壳体的底部设置出料口，壳体内设置一对或多对螺旋轴，每对螺旋轴包括主动螺旋轴和从动螺旋轴，主、从动螺旋轴分别通过轴承安装在壳体上，驱动装置与主动螺旋轴连接，齿轮箱内设置主动卵形齿轮和从动卵形齿轮，主动卵形齿轮安装在主动螺旋轴上，从动卵形齿轮安装在从动螺旋轴上，主、从动卵形齿轮相啮合，主动螺旋轴安装在主动卵形齿轮的中心位置，从动螺旋轴安装在从动卵形齿轮的中心位置，主、从动卵形齿轮啮合时，主、从动螺旋轴的中心距保持不变，每对螺旋轴中两根螺旋轴上的螺旋叶片间距相同，旋向相反，两根螺旋轴的轴线之间的间距小于螺旋叶片的直径。

本发明还公开了一种炼钢污泥干燥压球方法，包括以下步骤：

(1)污泥干燥：将炼钢污泥加入污泥料仓内，经螺旋输送机定量给料，然后输送至转筒干燥机，转筒干燥机热源为700-800℃的热烟气，干燥后污泥含水率为9％～11％；

(2)混料压球：干燥后的污泥、辅料及粘结剂共同进入搅拌机进行搅拌，辅料重量比例为3％～6％，粘结剂重量比例为1.5％～2.5％，搅拌时向搅拌机内送入水，使物料含水率为9％～11％，搅拌均匀后由定量输送机输送至压球机进行压球，冷球由冷球输送机送至隧道式干燥机；

(3)冷球干燥：冷球均匀摊铺在隧道式干燥机的输送链板上，料层厚度为100mm～150mm，并由输送链板送入隧道式干燥机内，热源为550-650℃的热烟气，干燥后得到成品球。

本发明的炼钢污泥干燥压球方法，其中所述辅料采用膨润土或消石灰，粘结剂采用糊精、淀粉、水玻璃或聚乙烯醇基质。

本发明的炼钢污泥干燥压球方法，进一步的，步骤(2)中，所述冷球由冷球输送机送至滚筛布料，返料重新压球，滚筛上成球送至隧道式干燥机。

本发明炼钢污泥干燥压球系统及压球方法，采用螺旋输送机实现定量给料，直接进入转筒干燥机干燥，无需晾晒，节约了场地，减少了污染，改善了生产环境，热源采用热烟气，在干燥及压球过程中对物料含水率进行控制，最终采用隧道式干燥机高温烘干，降低了产品含水率，提高了成品球强度，降低了产品破损率，提高了产品质量。

下面结合附图对本发明的炼钢污泥干燥压球系统及压球方法作进一步说明。

附图说明

图1为本发明炼钢污泥干燥压球系统的结构示意图；

图2为本发明炼钢污泥干燥压球系统中螺旋输送机的主视图；

图3为螺旋输送机的俯视图；

图4为图3中A-A剖面图；

图5为本发明炼钢污泥干燥压球系统中活动式刮板输送机的主视图；

图6为图5中B-B剖视图；

图7为图5中C-C剖视图；

图8为刮板与输送链条连接示意图；

图9为图8中D-D剖视图；

图10为清扫器的结构示意图；

图11为图10的右视剖视图。

具体实施方式

如图1所示，本发明炼钢污泥干燥压球系统包括污泥料仓1、螺旋输送机2、污泥输送机3、转筒干燥机4、辅料储仓5、原料输送机6、搅拌机7、定量输送机8、压球机9、隧道式干燥机10，污泥料仓1的出料口与螺旋输送机2的进料口连通，污泥输送机3的进料口35位于螺旋输送机2的出料口21下方，转筒干燥机4的进料口41位于污泥输送机3的出料口36下方，转筒干燥机4的出料口42下方设置原料输送机6，辅料储仓5的出料口与螺旋给料机51的进料口连通，螺旋给料机51的出料口位于原料输送机6的上方，原料输送机6的出料端下方设置搅拌机7，搅拌机7的出料口下方设置定量输送机8，定量输送机8的出料端下方设置压球机9，压球机9的出料口下方设置冷球输送机11，冷球输送机11的出料端下方设置滚筛12，隧道式干燥机10的输送链板13位于滚筛12的出料端下方。

搅拌机采用强制式搅拌机。螺旋给料机采用螺旋定量给料机。原料输送机、定量输送机、冷球输送机均采用皮带式输送机。

转筒干燥机4、隧道式干燥机10分别经管道与第一除尘器14、第二除尘器15连通，第一除尘器14的排气口经第一引风机16与烟囱17连通，第二除尘器15的排气口经第二引风机18与烟囱17连通。

结合图2-图4所示，本发明中螺旋输送机2为双轴或多轴螺旋输送机，包括机架22、壳体23、驱动装置、齿轮箱24、螺旋轴，壳体23安装在机架22上，壳体23顶部设置进料口25，壳体23内设置一对或多对螺旋轴，图中实施例所示为两对，壳体23的后端安装一个或多个出料壳体26，出料壳体26的数量与螺旋轴的对数相同，每个出料壳体26的底部设置出料口21。此处也可以不安装出料壳体，将出料口直接设置在壳体的底部。

壳体23的前端安装齿轮箱24、驱动装置，驱动装置包括电机28和同步齿轮箱29，电机28与同步齿轮箱29连接，每对螺旋轴包括主动螺旋轴61和从动螺旋轴62，主、从动螺旋轴分别通过轴承安装在壳体23上，同步齿轮箱29通过联轴器与主动螺旋轴61连接，齿轮箱24内设置主动卵形齿轮64和从动卵形齿轮65，主动卵形齿轮64安装在主动螺旋轴61上，从动卵形齿轮65安装在从动螺旋轴62上，主、从动卵形齿轮64、65相啮合。主动螺旋轴61安装在主动卵形齿轮64的中心位置，从动螺旋轴62安装在从动卵形齿轮65的中心位置，主、从动卵形齿轮啮合时，主、从动螺旋轴的中心距保持不变，当主动螺旋轴61做匀速转动时，从动螺旋轴62可实现周期性变速转动。每对螺旋轴中两根螺旋轴上的螺旋叶片66间距相同，旋向相反，两根螺旋轴的轴线之间的间距小于螺旋叶片66的直径。

电机可采用变频电机，以调整物料输送量。

螺旋输送机2安装在污泥料仓1的底部，工作时，电机28经同步齿轮箱29带动主动螺旋轴61旋转，经主、从动卵形齿轮64、65传动带动从动螺旋轴62旋转，两根螺旋轴相向旋转，将进入进料口25的污泥输送至出料口21，螺旋轴可以是一对或多对，成对使用，采用卵形齿轮同步传动，转速比呈现周期性变化，使得两根螺旋轴上的螺旋叶片在轴长度方向产生相对位移，从而起到对螺旋轴的清洁作用，在输送污泥时能有效避免螺旋叶片粘料，提高了输送效率。

结合图5、图6所示，本发明中污泥输送机3采用活动式刮板输送机，包括头节31、中间节32、尾节33、驱动装置、输送链条、刮板34、清扫器58，中间节32上在靠近尾节33的一端设置进料口35，头节31的底部设置出料口36，驱动装置包括电机37和减速机38，头节31上安装驱动链轮轴39，电机37经减速机38与驱动链轮轴39传动连接，具体方式可采用减速机38与驱动链轮轴39通过传动链条40连接，也可采用联轴器连接方式(图中未示出)。驱动链轮轴39上安装两个驱动链轮43，尾节33内安装轴承座44，从动链轮轴45安装在轴承座44上，从动链轮轴45上安装两个从动链轮46，第一、第二输送链条47、48分别绕过两个驱动链轮43和从动链轮36，且首尾相接。

结合图7-图9所示，第一、第二输送链条上安装多个刮板34，刮板为U形，包括立板49、第一侧板50、第二侧板52，立板49上与物料接触的面为平面，第一侧板50和第二侧板52分别固定在立板49的两端且与立板垂直，第一侧板、第二侧板之间根据实际情况可设置加强肋。刮板34通过转轴53安装在第一、第二输送链条47、48之间，多个刮板等间距安装，间距一般与输送链条的节距相同。每个转轴53上在刮板34的两侧分别通过连接片54连接导向轮55，中间节壳体上在与第一、第二输送链条对应位置处分别安装导向轨56，刮板34两侧的导向轮55分别位于导向轨56内且可沿导向轨56滚动。头节31内在驱动链轮轴39上安装导向压轮57，用于限制刮板的转动角度。

结合图10、图11所示，清扫器58包括第一、第二螺杆59、60、第一、第二夹板71、72、清扫板73，第一、第二螺杆59、60头部的连接板74、75分别与头节31壳体固定连接，第一螺杆59上安装第一固定套76，第二螺杆60上安装第二固定套80，第一夹板71的两端分别安装在第一、第二固定套76、80上，第一螺杆59上依次安装第一弹簧77、第一压帽78并通过第一螺母79锁紧，第二螺杆60上依次安装第二弹簧81、第二压帽82并通过第二螺母83锁紧，第一、第二弹簧77、81压在第一夹板71上，清扫板73安装在第一、第二夹板71、72之间并通过螺栓固定连接。

尾节33上安装张紧装置，张紧装置包括设置在尾节33上的滑轨84、丝杠85、螺母86，轴承座44通过丝杠85和螺母86与尾节连接，轴承座44上设有滑槽87，滑轨84嵌入滑槽87内，通过旋转丝杠85，可使轴承座44沿滑轨84滑动。

一般情况下，每台活动式刮板输送机由一个头节、一个尾节以及多个中间节组合在一起，根据布置需要，中间节可设计成直线段(图5所示)或转弯段(图1所示)，可根据需要设置成不同的布置方式。

活动式刮板输送机工作时，电机37经减速机38带动驱动链轮轴39转动，经驱动链轮43驱动第一、第二输送链条47、48循环运动，污泥通过上部进料口35落入中间节32壳体内，由刮板34拖动，输送到出料口36。刮板34通过转轴53铰接在第一、第二输送链条上，可沿输送链条转动，刮板34的方向由导向轮55、导向轨56及导向压轮57控制，输送污泥过程中，由于刮板两侧的导向轮55位于导向轨56内，限制了刮板34的转动，刮板34进入头节壳体后开始卸料，导向轮55不再受导向轨56的限制，刮板34沿输送链条转动至与导向压轮57接触，刮板相互贴合，此时清扫器58上的清扫板73与刮板34基本垂直，以便于清扫器将粘附在刮板34上的余料刮除，清扫结束，完成卸料过程。

本发明炼钢污泥干燥压球工艺过程如下：

(1)污泥干燥：将炼钢污泥加入污泥料仓1内，经螺旋输送机2定量给料，然后输送至转筒干燥机4，转筒干燥机4热源为700-800℃的热烟气，干燥后污泥含水率为9％～11％；

(2)混料压球：干燥后的污泥、辅料及粘结剂共同进入搅拌机7进行搅拌，辅料可采用膨润土或消石灰，重量比例为3％～6％，粘结剂可采用糊精、淀粉、水玻璃或聚乙烯醇基质，重量比例为1.5％～2.5％，搅拌时向搅拌机7内送入水，使物料含水率为9％～11％，搅拌均匀后由定量输送机8输送至压球机9进行压球，冷球由冷球输送机11送至隧道式干燥机10；

(3)冷球干燥：冷球均匀摊铺在隧道式干燥机10的输送链板13上，料层厚度为100mm～150mm，并由输送链板13送入干燥机10内，热源为550-650℃的热烟气，干燥后得到成品球。

实施例1

(1)污泥干燥：含水40％左右的炼钢污泥加入污泥料仓1内，经螺旋输送机2定量给料，污泥经活动式刮板输送机提升输送至转筒干燥机4，转筒干燥机4热源为700℃的热烟气，热烟气流向与物料流向相同，干燥后污泥含水率为9％，含湿烟气除尘后排空，

(2)混料压球：干燥后的污泥落至原料输送机6上，同时辅料储仓5内的辅料经螺旋定量给料机51定量给料，粘结剂可由皮带输送机送至原料输送机6，污泥、辅料及粘结剂共同进入强制搅拌机进行搅拌，辅料采用消石灰，重量比例为3％，粘结剂采用糊精，重量比例为2.5％，搅拌时通过泵向搅拌机7内送入水，使物料含水率为10％，搅拌均匀后由定量输送机8送至压球机9进行压球，冷球由冷球输送机11送至滚筛12布料，返料可由皮带输送机送回压球机9重新压球，滚筛上成球送至隧道式干燥机10，滚筛的作用是在完成均匀布料的同时对冷球再次筛分，以提高进入隧道式干燥机内冷球的透气性；

(3)冷球干燥：冷球均匀摊铺在隧道式干燥机10的输送链板13上，料层厚度为100mm，由输送链板13带入隧道式干燥机10内，热源为550℃的热烟气，干燥后的成品球堆存或转运，热交换后的含湿烟气除尘后排空。测定成品球的含水率<0.5％，在2m高度自由落体跌落至水泥地面，破损率<10％。

实施例2

(1)污泥干燥：含水40％左右的炼钢污泥加入污泥料仓内，经螺旋输送机定量给料，污泥经刮板输送机提升输送至转筒干燥机进料口，转筒干燥机热源为800℃的热烟气，干燥后污泥含水率为11％，含湿烟气经第一除尘器除尘后经烟囱排空，第一除尘器底部的排料口排出的物料经皮带输送机送至搅拌机；

(2)混料压球：干燥后的污泥落至原料输送机上，同时辅料储仓内的辅料经螺旋定量给料机定量给料，粘结剂由皮带输送机送至原料输送机，污泥、辅料及粘结剂共同进入强制搅拌机进行搅拌，辅料采用膨润土，重量比例为5％，粘结剂采用淀粉，重量比例为2％，搅拌时通过泵向搅拌机内送入水，使物料含水率为9％，搅拌均匀后由定量输送机送至压球机进行压球，冷球由冷球输送机送至隧道式干燥机；

(3)冷球干燥：冷球均匀摊铺在隧道式干燥机的输送链板上，料层厚度为150mm，并由输送链板带入隧道式干燥机内，热源为650℃的热烟气，干燥后的成品球堆存或转运，热交换后的含湿烟气经第二除尘器除尘后经烟囱排空，第二除尘器底部的排料口排出的物料经皮带输送机送至搅拌机。测定成品球的含水率<0.5％，在2m高度自由落体跌落至水泥地面，破损率<10％。

实施例3

(1)污泥干燥：将炼钢污泥加入污泥料仓内，经螺旋输送机定量给料，污泥经刮板输送机提升输送至转筒干燥机，转筒干燥机热源为750℃的热烟气，热烟气流向与物料流向相同，干燥后污泥含水率为10％，含湿烟气经第一除尘器除尘后经烟囱排空，第一除尘器底部的排料口排出的物料经皮带输送机送至搅拌机；

(2)混料压球：干燥后的污泥、辅料及粘结剂共同进入搅拌机进行搅拌，辅料采用膨润土，重量比例为6％，粘结剂采用聚乙烯醇基质，重量比例为1.5％，搅拌时向搅拌机内送入水，使物料含水率为11％，搅拌均匀后由定量输送机送至压球机进行压球，冷球由冷球输送机送至滚筛布料，返料由皮带输送机送回压球机重新压球，滚筛上成球送至隧道式干燥机；

(3)冷球干燥：冷球均匀摊铺在隧道式干燥机的输送链板上，料层厚度为130mm，并由输送链板带入隧道式干燥机内，热源为600℃的热烟气，干燥后的成品球堆存或转运，热交换后的含湿烟气经第二除尘器除尘后经烟囱排空，第二除尘器底部的排料口排出的物料经皮带输送机送至搅拌机。测定成品球的含水率<0.5％，在2m高度自由落体跌落至水泥地面，破损率<10％。

实施例4

(1)污泥干燥：将炼钢污泥加入污泥料仓内，经螺旋输送机定量给料，然后输送至转筒干燥机，转筒干燥机热源为780℃的热烟气，热烟气流向与物料流向相同，干燥后污泥含水率为10.5％，含湿烟气经第一除尘器除尘后经烟囱排空，第一除尘器底部的排料口排出的物料经皮带输送机送至搅拌机；

(2)混料压球：干燥后的污泥、辅料及粘结剂共同进入搅拌机进行搅拌，辅料采用消石灰，重量比例为4％，粘结剂采用水玻璃，重量比例为2.3％，搅拌时向搅拌机内送入水，使物料含水率为9％，搅拌均匀后送至压球机进行压球，冷球由冷球输送机送至滚筛布料，返料由皮带输送机送回压球机重新压球，滚筛上成球送至隧道式干燥机；

(3)冷球干燥：冷球均匀摊铺在隧道式干燥机的输送链板上，料层厚度为140mm，并由输送链板带入隧道式干燥机内，热源为630℃的热烟气，干燥后的成品球堆存或转运，热交换后的含湿烟气经第二除尘器除尘后经烟囱排空，第二除尘器底部的排料口排出的物料经皮带输送机送至搅拌机。测定成品球的含水率<0.5％，在2m高度自由落体跌落至水泥地面，破损率<10％。

本发明炼钢污泥干燥压球系统及压球方法具有以下优点：

1、采用螺旋输送机和污泥输送机，可顺利实现湿污泥的定量给料及输送，污泥直接进入转筒干燥机干燥，无需晾晒，节约了场地，减少了污染，改善了生产环境。

2、本发明中螺旋输送机包括一对或多对螺旋轴，成对使用，采用卵形齿轮同步传动，工作时，两根螺旋轴相向旋转，并且转速比呈现周期性变化，使得两根螺旋轴的螺旋叶片在轴长度方向产生相对位移，从而起到对螺旋轴的清洁作用，在输送污泥时能有效避免螺旋叶片粘料，提高了输送效率；螺旋输送机安装在污泥料仓底部，可实现污泥的定量卸料，便于后续工序处理。

3、本发明中污泥输送机采用活动式刮板输送机，刮板不是固定在输送链条上，而是通过转轴铰接在第一、第二输送链条上，可沿输送链条转动，刮板的方向由导向轮、导向轨及导向压轮控制，输送污泥过程中，由于刮板两侧的导向轮位于导向轨内，限制了刮板的转动，刮板进入头节壳体后开始卸料，导向轮不再受导向轨的限制，刮板沿输送链条转动至与导向压轮接触，以便于清扫器将粘附在刮板上的余料刮除，刮板易清扫，提高了输送效率，清扫器由弹簧控制清扫板与刮板贴合的压紧力，清扫效果好，并可在一定程度上补偿清扫板的磨损。

4、采用转筒干燥机，转筒干燥机内设有多组不同形状的扬料板及清扫链，适于污泥干燥，避免粘壁。

5、采用强制式搅拌机，进行批量式强制搅拌，搅拌强度高，提高了成球率。

6、热源采用热烟气，在干燥及压球过程中对物料含水率进行控制，最终采用隧道式干燥机高温烘干，降低了产品含水率，提高了成品球强度，粉面率降低，提高了产品质量。

7、辅料及粘结剂添加量少，提高了含铁品位。

8、热交换后的含湿烟气经除尘器除尘后排空，减少了污染，除尘器底部的排料口排出的物料送至搅拌机再利用，节约了原料。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种炼钢污泥干燥压球系统，其特征在于：包括污泥料仓、螺旋输送机、污泥输送机、转筒干燥机、辅料储仓、原料输送机、搅拌机、定量输送机、压球机、隧道式干燥机，污泥料仓的出料口与螺旋输送机的进料口连通，污泥输送机的进料口位于螺旋输送机的出料口下方，转筒干燥机的进料口位于污泥输送机的出料口下方，转筒干燥机的出料口下方设置原料输送机，辅料储仓的出料口与螺旋给料机的进料口连通，螺旋给料机的出料口位于原料输送机的上方，原料输送机的出料端下方设置搅拌机，搅拌机的出料口下方设置定量输送机，定量输送机的出料端下方设置压球机，压球机的出料口下方设置冷球输送机，隧道式干燥机的输送链板位于冷球输送机的出料端下方。

2.根据权利要求1所述的炼钢污泥干燥压球系统，其特征在于：所述冷球输送机的出料端下方设置滚筛，隧道式干燥机的输送链板位于滚筛的出料端下方。

3.根据权利要求1所述的炼钢污泥干燥压球系统，其特征在于：所述污泥输送机为活动式刮板输送机，包括头节、中间节、尾节、驱动装置、输送链条、刮板、清扫器，中间节上设置进料口，头节的底部设置出料口，头节上安装驱动链轮轴，驱动装置与驱动链轮轴传动连接，驱动链轮轴上安装两个驱动链轮，尾节内安装轴承座，从动链轮轴安装在轴承座上，从动链轮轴上安装两个从动链轮，第一、第二输送链条分别绕过两个驱动链轮和从动链轮，且首尾相接，

第一、第二输送链条上安装多个刮板，刮板通过转轴安装在第一、第二输送链条之间，多个刮板等间距安装，每个转轴上在刮板的两侧分别通过连接片连接导向轮，中间节壳体上在与第一、第二输送链条对应位置处分别安装导向轨，刮板两侧的导向轮分别位于导向轨内且可沿导向轨滚动，头节内在驱动链轮轴上安装导向压轮，头节内安装用于清洁刮板的清扫器。

4.根据权利要求3所述的炼钢污泥干燥压球系统，其特征在于：所述清扫器包括第一、第二螺杆、第一、第二夹板、清扫板，第一、第二螺杆头部的连接板分别与头节壳体固定连接，第一螺杆上安装第一固定套，第二螺杆上安装第二固定套，第一夹板的两端分别安装在第一、第二固定套上，第一螺杆上依次安装第一弹簧、第一压帽并通过第一螺母锁紧，第二螺杆上依次安装第二弹簧、第二压帽并通过第二螺母锁紧，第一、第二弹簧压在第一夹板上，清扫板安装在第一、第二夹板之间并通过螺栓固定连接。

5.根据权利要求3所述的炼钢污泥干燥压球系统，其特征在于：所述刮板为U形，包括立板、第一侧板、第二侧板，立板上与物料接触的面为平面，第一侧板和第二侧板分别固定在立板的两端且与立板垂直。

6.根据权利要求3所述的炼钢污泥干燥压球系统，其特征在于：所述尾节上安装张紧装置，张紧装置包括设置在尾节上的滑轨及丝杠、螺母，轴承座上设有滑槽，滑轨嵌入滑槽内，轴承座通过丝杠和螺母与尾节连接。

7.根据权利要求1-6任一项所述的炼钢污泥干燥压球系统，其特征在于：所述螺旋输送机为双轴或多轴螺旋输送机，包括机架、壳体、驱动装置、齿轮箱、螺旋轴，壳体安装在机架上，壳体顶部设置进料口，壳体的底部设置出料口，壳体内设置一对或多对螺旋轴，每对螺旋轴包括主动螺旋轴和从动螺旋轴，主、从动螺旋轴分别通过轴承安装在壳体上，驱动装置与主动螺旋轴连接，齿轮箱内设置主动卵形齿轮和从动卵形齿轮，主动卵形齿轮安装在主动螺旋轴上，从动卵形齿轮安装在从动螺旋轴上，主、从动卵形齿轮相啮合，主动螺旋轴安装在主动卵形齿轮的中心位置，从动螺旋轴安装在从动卵形齿轮的中心位置，主、从动卵形齿轮啮合时，主、从动螺旋轴的中心距保持不变，每对螺旋轴中两根螺旋轴上的螺旋叶片间距相同，旋向相反，两根螺旋轴的轴线之间的间距小于螺旋叶片的直径。

8.一种炼钢污泥干燥压球方法，其特征在于包括以下步骤：

(1)污泥干燥：将炼钢污泥加入污泥料仓内，经螺旋输送机定量给料，然后输送至转筒干燥机，转筒干燥机热源为700-800℃的热烟气，干燥后污泥含水率为9％～11％；

(2)混料压球：干燥后的污泥、辅料及粘结剂共同进入搅拌机进行搅拌，辅料重量比例为3％～6％，粘结剂重量比例为1.5％～2.5％，搅拌时向搅拌机内送入水，使物料含水率为9％～11％，搅拌均匀后由定量输送机输送至压球机进行压球，冷球由冷球输送机送至隧道式干燥机；

(3)冷球干燥：冷球均匀摊铺在隧道式干燥机的输送链板上，料层厚度为100mm～150mm，并由输送链板送入隧道式干燥机内，热源为550-650℃的热烟气，干燥后得到成品球。

9.根据权利要求8所述的炼钢污泥干燥压球方法，其特征在于：所述辅料采用膨润土或消石灰，粘结剂采用糊精、淀粉、水玻璃或聚乙烯醇基质。

10.根据权利要求8或9所述的炼钢污泥干燥压球方法，其特征在于：步骤(2)中，所述冷球由冷球输送机送至滚筛布料，返料重新压球，滚筛上成球送至隧道式干燥机。