CN104625658A - 一种低载荷中厚板压扁成形工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种低载荷中厚板压扁成形工艺。一种低载荷中厚板压扁成形工艺,其特征在于它包括如下步骤:1)压扁模具的准备:压扁模具包括压扁上模、压扁下模、上固定夹具、下固定夹具;压扁上模、压扁下模分别位于材料需要压扁部分的上下方;2)在金属板料上进行压扁工艺:压扁上模下压金属板料,使材料变薄,多余材料会流向周边,也有部分材料会通过分流槽,流向分流槽内,当压扁至指定厚度时压扁上模停止下压,压扁过程结束;3)铣削过程:如果影响工件的使用情况,用铣床铣去凸起,从而得到平整的表面;4)切边轮廓:对进行压扁工艺时周边所溢出的材料进行切除,从而得到所需要的厚度不一的成形件。该工艺能减小成形过程中的成形载荷,从而延长模具寿命,降低零件生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种低载荷中厚板压扁成形工艺,具体涉及一种在板料上进行压扁成形并减小压扁力的工艺。
背景技术
压扁或称墩锻、平面精压,是指材料在两个平行平面压块之间受到压缩,使金属向外流动而高度减小。而其他尺寸,如宽度和直径,则按体积不变定律增大,从而获得所需工件的形状和尺寸。压扁按其压扁部位的不同,分为三种不同形式,即:上压扁、下压扁和双面压扁。压扁在工艺上要充分考虑材料性能、厚度、压扁量、压扁力和模具,而且要特别注意在压扁时断面的畸变现象。在平面压扁过程中,根据零件的尺寸和形状,凸模上会施加非常高的压力,可能导致过载从而造成模具产生疲劳裂纹或开裂。
压扁常与精冲复合,是板料成形过程中广泛应用的成形工艺。目前复合精冲成形的板料厚度一般小于15mm,中厚板(中厚板指厚度为4.5mm-25mm)在进行墩锻压扁时成形载荷非常大,模具寿命低,另外压扁过程中产生加工硬化,而又不能进行中间退火,因此压扁工艺仅适合于硬化指数较低的低碳钢等材料。因此为了减小中厚板压扁成形过程中成形载荷,提高模具寿命,从而扩大复合精冲材料范围,本发明提出了一种低载荷中厚板压扁成形工艺。
发明内容
本发明的目的是提供一种低载荷中厚板压扁成形工艺,该工艺能减小成形过程中的成形载荷,降低零件生产成本。
为了实现上述目的,本发明的技术方案是:一种低载荷中厚板压扁成形工艺,其特征在于它包括如下步骤:
1)压扁模具的准备:压扁模具包括压扁上模1、压扁下模2、上固定夹具3、下固定夹具4;压扁上模1、压扁下模2分别位于材料需要压扁部分的上下方(压扁上模1、压扁下模2分别位于需要压扁的材料的上下方),上固定夹具3、下固定夹具4分别位于所述材料不需压扁部分的上下方;压扁上模1的下面设有分流槽,压扁下模2的上面设有分流槽;
2)在金属板料上进行压扁工艺:需要压扁的材料为金属板料,将金属板料5需要压扁侧放置在压扁下模2上,所述金属板料不需压扁部分放置在下固定夹具4,上固定夹具3下行对金属板料5不需要压扁部分进行固定;压扁上模1下压金属板料5,使材料变薄,多余材料会流向周边,也有部分材料会通过分流槽,流向分流槽内,当压扁至指定厚度时压扁上模停止下压,压扁过程结束;
3)铣削过程:对于压扁工艺过程中因为分流槽而形成的凸起,如果对工件的尺寸和使用没有影响,可以不予处理;如果影响工件的使用情况,用铣床铣去凸起,从而得到平整的表面;
4)切边轮廓:对进行压扁工艺时周边所溢出的材料进行切除,从而得到所需要的厚度不一的成形件。
所述分流槽位于压扁上模1的下面的中部,分流槽位于压扁下模2的上面的中部。
本发明通过在压扁模具的压扁上模和压扁下模上设置分流槽,降低了压扁过程中的成形力;首先利用带有分流槽的压扁模具进行压扁;然后进行切边;利用该成形工艺可以综合发挥带有分流槽模具的压扁优势,高效地获得具有精度高、质量好、成本低的厚度不一零件。最重要的是在压扁过程中使用带有分流槽的模具进行压扁,减小了压扁力,降低了对设备的要求,同时减小了材料的形变强化,对零件进行后续加工提供了方便和基础。
本发明的有益效果是:通过在压扁模具的压扁上模和压扁下模上设置分流槽,该工艺不仅能减小了成形过程中的成形力,而且能获得精度高、质量好、成本低的零件,延长模具寿命,降低零件生产成本。
附图说明
图1 为本发明的成形工艺示意图;图中:a-压扁零件,b-压扁,c-铣削,d-切边。
图2为本发明压扁开始状态示意图。
图3 为本发明压扁至一半时状态示意图。
图4 为本发明压扁工艺结束得到的工件示意图。
图5为本发明铣削工艺完成所得到的工件示意图。
图6为本发明切边工艺完成所得到的工件示意图。
图中:1-压扁上模,2-压扁下模,3-上固定夹具,4-下固定夹具,5-金属板料,5.1-毛坯件,5.2-成形件。
具体实施方式
为了更好地理解本发明,下面结合实施例进一步阐明本发明的内容,但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。
如图1、图2、图3、图4、图5、图6所示,一种低载荷中厚板压扁成形工艺,它包括如下步骤:
所需压扁零件外形尺寸的宽度为20mm,总长度90mm,需要部分压扁长度30mm,压扁厚度部分6mm,坯料(需要压扁的材料)厚度12mm;
1)压扁模具的准备:如图3、图4所示,压扁模具包括压扁上模1、压扁下模2、上固定夹具3、下固定夹具4;压扁上模1、压扁下模2分别位于材料(材料为金属板料)需要压扁部分的上下方【压扁上模1、压扁下模2分别位于需要压扁的材料的上下方(压扁上模1位于压扁下模2的上方)】,上固定夹具3、下固定夹具4分别位于所述材料不需压扁部分的上下方(上固定夹具3位于下固定夹具4的上方);压扁上模1的下面设有分流槽(最佳位于中部),压扁下模2的上面设有分流槽(最佳位于中部);
所述分流槽的深为5mm,分流槽的内部长度6mm,分流槽的表面长度8mm,分流槽的所有圆角半径均为2mm,分流槽位于压扁上模1、压扁下模2的中心部位(且上下分流槽的位置相对应);
2)在金属板料上进行压扁工艺:需要压扁的材料为金属板料5,金属板料5采用C45钢板,金属板料5的厚度为12mm、宽度为20mm、长90mm;将金属板料5需要压扁侧放置在压扁下模2上,所述金属板料不需压扁部分放置在下固定夹具4(压扁下模2、下固定夹具4固定不动),上固定夹具3下行对金属板料5不需要压扁部分进行固定;压扁上模1下压(下行,施加的载荷为1220kN)金属板料5,使材料变薄,多余材料会流向周边,也有部分材料会通过分流槽,流向分流槽内,当压扁至指定厚度(压扁厚度部分6mm)时压扁上模停止下压,压扁过程结束(得到毛坯件5.1);
3)铣削过程:对于压扁工艺过程中因为分流槽而形成的凸起,如果对工件的尺寸和使用没有影响,可以不予处理;如果影响工件的使用情况,用铣床铣去凸起(这部分材料),从而得到平整的表面;
4)切边轮廓:对进行压扁工艺时周边所溢出的材料进行切除(压扁上模1、上固定夹具3上行,取出成形件5.2),从而得到所需要的厚度不一的成形件(板料零件)。
对比实验:采用同样的方法,不同之处在于压扁模具不设分流槽;压扁上模下压,当压扁至指定厚度(压扁厚度部分6mm)时压扁上模停止下压,施加的载荷为1440kN(明显大于本发明)。可见,本发明工艺能减小成形过程中的成形载荷。
Claims (2)
1.一种低载荷中厚板压扁成形工艺,其特征在于它包括如下步骤:
1)压扁模具的准备:压扁模具包括压扁上模、压扁下模、上固定夹具、下固定夹具;压扁上模、压扁下模分别位于材料需要压扁部分的上下方,上固定夹具、下固定夹具分别位于所述材料不需压扁部分的上下方;压扁上模的下面设有分流槽,压扁下模的上面设有分流槽;
2)在金属板料上进行压扁工艺:需要压扁的材料为金属板料,将金属板料需要压扁侧放置在压扁下模上,所述金属板料不需压扁部分放置在下固定夹具,上固定夹具下行对金属板料不需要压扁部分进行固定;压扁上模下压金属板料,使材料变薄,多余材料会流向周边,也有部分材料会通过分流槽,流向分流槽内,当压扁至指定厚度时压扁上模停止下压,压扁过程结束;
3)铣削过程:对于压扁工艺过程中因为分流槽而形成的凸起,如果对工件的尺寸和使用没有影响,可以不予处理;如果影响工件的使用情况,用铣床铣去凸起,从而得到平整的表面;
4)切边轮廓:对进行压扁工艺时周边所溢出的材料进行切除,从而得到所需要的厚度不一的成形件。
2.根据权利要求1所述的一种低载荷中厚板压扁成形工艺,其特征在于,所述分流槽位于压扁上模的下面的中部,分流槽位于压扁下模的上面的中部。
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