CN104620187A - 生产顺序最佳化方法及生产顺序最佳化系统 - Google Patents

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Abstract

课题在于提供一种能够缩短伴随着换产调整作业而产生的停机时间的生产顺序最佳化方法及生产顺序最佳化系统。生产顺序最佳化方法通过将利用生产线(L)连续执行的多个生产程序分成共用生产所使用的资源(42、320)的多个组，使多个生产程序的执行顺序最佳化，具有：资源数量统计工序，对所具有的全部资源(42、320)的数量进行统计；及资源分配工序，基于全部资源(42、320)的数量、第N个组中所需的资源(42、320)的数量以及第N+1个组中所需的资源(42、320)的数量，向各组分配资源(42、320)，其中N为自然数。

Description

生产顺序最佳化方法及生产顺序最佳化系统
技术领域
本发明涉及生产基板所使用的多个生产程序的执行顺序最佳化的生产顺序最佳化方法及生产顺序最佳化系统。
背景技术
在生产线中，多种基板被连续地生产。基板的生产顺序即生产程序的执行顺序在生产计划的阶段由编辑应用程序决定。
在对作为生产对象的基板的种类进行变更的情况下，进行换产调整作业。即，根据基板的种类，供料器、吸嘴等资源的种类、数量不同。因此，在换产调整作业中，进行资源的更换。
专利文献
专利文献1：日本特开2003-46296号公报
发明内容
但是，以往，编辑应用程序在没有考虑资源的所有数量的情况下决定生产程序的执行顺序。因此，有时换产调整作业所需的时间变长。
以下假定首先在第一种基板上安装7种电子元件，接着在第二种基板上安装8种电子元件的情况。并且，假定在两种基板上共用两种电子元件的情况。并且，假定供料器所具有的数量为10个的情况。
电子元件收纳于带。带以能够更换的方式安装于供料器。在生产第一种基板的情况下，换言之，在执行第一生产程序的情况下，需要7个供料器。另外，在生产第二种基板的情况下，换言之，在执行第二生产程序的情况下，需要8个供料器。在此，能够共用两个供料器。因此，在换产调整作业中，在第一生产程序中使用的8个供料器中，除了能够共用的两个供料器之外，还需要新配置6个供料器。
在此，为了缩短换产调整作业所需的时间，优选在第一生产程序的执行过程中，在生产线以外，在6个供料器上预先安装第二生产程序用的带(电子元件)。
然而，在第一生产程序的执行过程中剩余的供料器仅剩3个(＝10个-7个)。即，能够在生产线以外预先安装带的供料器仅有3个。关于剩余的3个供料器，在第一生产程序结束后，需要利用在第一生产程序中使用的3个供料器。即，需要从电子元件安装机上拆下3个供料器，对各个供料器更换带(电子元件)，将各个供料器再次安装到电子元件安装机。因此，伴随着换产调整作业而产生的停机时间变长。
这样一来，当编辑应用程序在没有考虑资源所具有的数量的情况下决定生产程序的执行顺序时，存在伴随着换产调整作业而产生的停机时间变长的情况。
关于这一点，在专利文献1的第0097段、第0098段中公开了在单一的生产程序内对应于盒所具有的数量来调整盒使用数量的方法。然而，专利文献1中公开的方法并没有想到多个生产程序。因此，与前后连续的生产程序间的资源不足相关的课题在专利文献1中既没有记载，也没有启示。
因此，本发明的目的在于提供一种能够缩短伴随着换产调整作业而产生的停机时间的生产顺序最佳化方法及生产顺序最佳化系统。
(1)为了解决上述课题，本发明的生产顺序最佳化方法通过将利用生产线连续执行的多个生产程序分成共用生产所使用的资源的多个组，使多个该生产程序的执行顺序最佳化，上述生产顺序最佳化方法的特征在于，具有：资源数量统计工序，对所具有的全部上述资源的数量进行统计；及资源分配工序，基于全部该资源的数量、第N个上述组中所需的该资源的数量以及第N+1个该组中所需的该资源的数量，向各该组分配该资源，其中N为自然数。在此，包含于任意一个组的生产程序的数量既可以是单个也可以是多个。
根据本发明的生产顺序最佳化方法，能够考虑资源的所有数量，使多个生产程序的执行顺序最佳化。即，以使生产从第N个组向第N+1个组转移时尽量在生产线以外进行换产调整的方式将资源向各组分配。因此，根据本发明的生产顺序最佳化方法，能够缩短伴随着换产调整作业而产生的停机时间。
(2)优选在上述(1)的结构中，上述资源是能够对配置有电子元件的带进行装卸并且能够相对于电子元件安装机进行装卸的供料器，在换产调整作业中，在对该电子元件安装机单个更换该供料器的情况下，在上述资源分配工序中，将全部该供料器的数量设为X0，将第N个该组中所需的该供料器的数量设为X1，将第N+1个该组中所需的该供料器的数量设为X2，将第N个该组和第N+1个该组共用的该供料器的数量设为X3，利用以下的式(1)，向各上述组分配该供料器，其中N为自然数。
X0－X1+X3≥X2···式(1)
根据本结构，在对电子元件安装机单个更换供料器的情况下，能够缩短伴随着换产调整作业而产生的停机时间。
(3)优选在上述(1)的结构中，上述资源是能够对配置有电子元件的带进行装卸并且能够相对于电子元件安装机进行装卸的供料器，在换产调整作业中，在对该电子元件安装机一并更换该供料器的情况下，在上述资源分配工序中，将全部该供料器的数量设为X0，将第N个上述组中所需的该供料器的数量设为X1，将第N+1个该组中所需的该供料器的数量设为X2，利用以下的式(2)，向各上述组分配该供料器，其中N为自然数。
X1+X2≤X0···式(2)
根据该结构，在对电子元件安装机一并更换供料器的情况下，能够缩短伴随着换产调整作业而产生的停机时间。
(4)优选在上述(1)～(3)的任一结构中，上述资源是能够相对于电子元件安装机进行装卸的、用于搬运电子元件的吸嘴，在上述资源分配工序中，将全部该吸嘴的数量设为Y0，将第N个上述组中所需的该吸嘴的数量设为Y1，将第N+1个该组中所需的该吸嘴的数量设为Y2，利用以下的式(3)，向各上述组分配该吸嘴，其中N为自然数。
Y1+Y2≤Y0···式(3)
根据该结构，在对电子元件安装机更换吸嘴的情况下，能够缩短伴随着换产调整作业而产生的停机时间。
(5)优选在上述(1)～(4)的任一结构中，在上述资源分配工序之前具有基准最佳化工序，在上述基准最佳化工序中，对于多个上述生产程序中的、优先级最高的该生产程序，以使周期时间缩短的方式分配该资源。
根据本结构，能够向优先级最高的生产程序分配资源。该资源在作为后续工序的资源分配工序中成为向各组分配资源时的基准。
(6)为了解决上述课题，本发明的生产顺序最佳化系统具备：生产线；及控制装置，通过将利用该生产线连续执行的多个生产程序分成共用生产所使用的资源的多个组，使多个该生产程序的执行顺序最佳化，上述生产顺序最佳化系统的特征在于，上述控制装置执行以下工序：资源数量统计工序，对所具有的全部上述资源的数量进行统计；及资源分配工序，基于全部该资源的数量、第N个上述组中所需的该资源的数量、第N+1个该组中所需的该资源的数量，向各该组分配该资源，其中N为自然数。在此，包含于任意一个组的生产程序的数量既可以是单个也可以是多个。
与上述(1)的结构同样地，根据本发明的生产顺序最佳化系统，能够考虑资源的所有数量，使多个生产程序的执行顺序最佳化。即，以使生产从第N个组向第N+1个组转移时尽量在生产线以外进行换产调整的方式将资源向各组分配。因此，根据本发明的生产顺序最佳化方法，能够缩短伴随着换产调整作业而产生的停机时间。
(7)优选在上述(6)的结构中，上述生产线具有将电子元件安装到基板上的电子元件安装机，上述资源是能够对配置有该电子元件的带进行装卸并且能够相对于该电子元件安装机进行装卸的供料器，在换产调整作业中，在对该电子元件安装机单个更换上述供料器的情况下，在上述资源分配工序中，将全部该供料器的数量设为X0，将第N个上述组中所需的该供料器的数量设为X1，将第N+1个该组中所需的该供料器的数量设为X2，将第N个该组和第N+1个该组共用的该供料器的数量设为X3，上述控制装置利用以下的式(1)，向各上述组分配该供料器，其中N为自然数。
X0－X1+X3≥X2···式(1)
与上述(2)的结构同样地，根据本结构，在对电子元件安装机单个更换供料器的情况下，能够缩短伴随着换产调整作业而产生的停机时间。
(8)优选在上述(6)的结构中，上述生产线具有将电子元件安装到基板上的电子元件安装机，上述资源是能够对配置有该电子元件的带进行装卸并且能够相对于该电子元件安装机进行装卸的供料器，在换产调整作业中，在对该电子元件安装机一并更换该供料器的情况下，在上述资源分配工序中，将全部该供料器的数量设为X0，将第N个上述组中所需的该供料器的数量设为X1，将第N+1个该组中所需的该供料器的数量设为X2，上述控制装置利用以下的式(2)，向各上述组分配该供料器，其中N为自然数。
X1+X2≤X0···式(2)
与上述(3)的结构同样地，根据本结构，在对电子元件安装机一并更换供料器的情况下，能够缩短伴随着换产调整作业而产生的停机时间。
(9)优选在上述(6)～(8)的任一结构中，上述生产线具有将电子元件安装到基板上的电子元件安装机，上述资源是能够相对于该电子元件安装机进行装卸的、用于搬运该电子元件的吸嘴，在上述资源分配工序中，将全部该吸嘴的数量设为Y0，将第N个上述组中所需的该吸嘴的数量设为Y1，将第N+1个该组中所需的该吸嘴的数量设为Y2，上述控制装置利用以下的式(3)，向各上述组分配该吸嘴，其中N为自然数。
Y1+Y2≤Y0···式(3)
与上述(4)的结构同样地，根据本结构，在对电子元件安装机更换吸嘴的情况下，能够缩短伴随着换产调整作业而产生的停机时间。
(10)优选在上述(6)～(9)的任一结构中，上述控制装置在上述资源分配工序之前执行基准最佳化工序，在上述基准最佳化工序中，对于多个上述生产程序中的、优先级最高的该生产程序，以使周期时间缩短的方式分配该资源。
与上述(5)的结构同样地，根据本结构，能够向优先级最高的生产程序分配资源。该资源在作为后续工序的资源分配工序中成为向各组分配资源时的基准。
发明效果
根据本发明，能够提供一种能够缩短伴随着换产调整作业而产生的停机时间的生产顺序最佳化方法及生产顺序最佳化系统。
附图说明
图1是本发明的生产线管理系统的一个实施方式的示意图。
图2是该生产顺序最佳化系统的电子元件安装机的立体图。
图3是设备托盘的立体图。
图4是PCU的立体图。
图5是本发明的生产顺序最佳化方法的一个实施方式的流程图。
图6是选择单个更换供料器的方法的情况下的供料器分配作业的示意图。
图7是选择一并更换所有供料器的方法的情况下的供料器分配作业的示意图。
图8是吸嘴分配作业的示意图。
图9是本发明的生产顺序最佳化方法的其他实施方式的流程图。
附图标记说明
1a～1d：电子元件安装机；
2：底座；
3：模块；30：基板搬运部；300：壁部；301：输送带；31：XY机器人；310：Y方向滑动件；311：X方向滑动件；312：Y方向导轨；313：X方向导轨；32：安装头；320：吸嘴；33：吸嘴储料器；36：壳体；
4：元件供给装置；40：带；41：带盘；42：供料器；
5：设备托盘；50：槽；
6：PCU；60：单元主体；61：脚轮；62：手柄；
8：主机(控制装置)；80：运算部；81：存储部；82：输入部；83：监视器；
9：生产顺序最佳化系统；90：基板；
F：地面；L：生产线；N：网络。
具体实施方式
以下，对本发明的生产顺序最佳化方法及生产顺序最佳化系统的实施方式进行说明。
<生产顺序最佳化系统>
首先，对本实施方式的生产顺序最佳化系统的结构进行说明。图1表示本实施方式的生产线管理系统的示意图。如图1所示，本实施方式的生产顺序最佳化系统9具备生产线L和主机8。主机8包含于本发明的“控制装置”的概念。
[生产线]
生产线L由4台电子元件安装机1a～1d连成一列而构成。以下，代表4台电子元件安装机1a～1d，对电子元件安装机1a的结构进行说明。
图2表示本实施方式的生产顺序最佳化系统的电子元件安装机的立体图。另外，透过壳体36进行表示。如图2所示，电子元件安装机1a具备：底座2、模块3、多个元件供给装置4、设备托盘5。
底座2配置于工厂的地板F。模块3以能够装卸的方式配置于底座2的上表面。模块3具备：基板搬运部30、XY机器人31、安装头32、吸嘴储料器33、壳体36。
壳体36形成模块3的外壳。基板搬运部30具备前后一对壁部300。在前方的壁部300的后表面、后方的壁部300的前表面分别配置有输送带301。在前后一对输送带301上架设有基板90。
XY机器人31具备：Y方向滑动件310、X方向滑动件311、左右一对Y方向导轨312、上下一对X方向导轨313。
左右一对Y方向导轨312配置于壳体36的上壁下表面。Y方向滑动件301以能够沿着前后方向滑动的方式安装于左右一对Y方向导轨312。上下一对X方向导轨313配置于Y方向滑动件310的前表面。X方向滑动件311以能够沿着左右方向滑动的方式安装于上下一对X方向导轨313。
安装头32安装于X方向滑动件311。因此，安装头32通过XY机器人31能够沿着前后左右方向移动。在安装头32的下方，以能够更换的方式安装有吸嘴320。
吸嘴储料器33以能够装卸的方式配置于基板搬运部30的前方。在吸嘴储料器33上配置有多个吸嘴320。安装头32能够在吸嘴储料器33中更换使用的吸嘴320。
设备托盘5以能够装卸的方式安装于模块3的前部开口。图3表示设备托盘的立体图。如图3所示，设备托盘5具备多个槽50。
多个元件供给装置4分别以能够装卸的方式安装于槽50。元件供给装置4具备带40、带盘41和供料器42。多个电子元件在长度方向上隔开预定间隔地配置在带40上。在一个带40上配置有相同种类的电子元件。带40卷绕安装于带盘41。带盘41以能够装卸的方式收纳于供料器42。带40的前端从带盘41向后方被拉出。电子元件通过图2所示的吸嘴320从带40的前端被取出。所取出的电子元件通过安装头32及XY机器人31被搬运到基板90，并安装在预定的安装位置。
[主机8]
如图1所示，主机8经由网络N与所有的电子元件安装机1a～1d电连接。主机8具备运算部80、存储部81、输入部82、监视器83。运算部80是CPU(Central Processing Unit：中央处理单元)。存储部81具有ROM(Read Only Memory：只读存储器)、RAM(Random AccessMemory：随机存取存储器)。输入部82在作业者向配置于生产线L的各作业机发出指示时、输入数据时使用。在监视器83上显示有主机8、配置于生产线L的各作业机的状态。
<供料器更换方法>
如图2所示，作为对电子元件安装机1a更换供料器42(即电子元件)的方法，存在单个更换供料器42的方法和一并更换所有供料器42的方法。
如图3所示，在单个更换供料器42的情况下，将供料器42逐个安装到安装于电子元件安装机1a上的设备托盘5的槽50中。
另一方面，在一并更换所有供料器42的情况下，使用PCU(托盘更换单元)。图4表示PCU的立体图。如图4所示，PCU6具备：单元主体60、4个脚轮61、2个手柄62。多个供料器42对应每个设备托盘5搭载于单元主体60。多个供料器42对应每个设备托盘5安装于电子元件安装机1a。
假定利用相同的生产线L连续地生产第一种基板90和第二种基板90的情况。为了减少伴随着换产调整作业而产生的停机时间，想要在生产第一种基板90的期间进行第二种基板90的生产准备。
作为该生产准备，在单个更换供料器42的情况下，如图3所示，能够将卷绕安装有具有第二种基板90所需的电子元件的带40的带盘41预先配置于第一种基板90的生产中未使用的供料器42中。
另外，作为该生产准备，在一并更换所有供料器42的情况下，如图4所示，能够将卷绕安装有具有第二种基板90所需的电子元件的带40的带盘41预先配置于第一种基板90的生产中未使用的供料器42中，并且将该供料器42对应每个设备托盘5预先搭载于PCU6。
<吸嘴更换方法>
如图2所示，作为对电子元件安装机1a更换吸嘴320的方法，存在一并更换所有吸嘴320的方法。如上所述，假定利用相同的生产线L连续地生产第一种基板90和第二种基板90的情况。作为能够在第一种基板90的生产过程中执行的第二种基板90的生产准备，能够将第一种基板90的生产中未使用的吸嘴320即第二种基板90的生产所使用的吸嘴320预先搭载于第一种基板90的生产中未使用的吸嘴储料器33中。
<生产顺序最佳化方法>
接着，对本实施方式的生产顺序最佳化方法进行说明。本实施方式的生产顺序最佳化方法具有：生产程序选择工序、优先级设定工序、资源统计工序、换产调整方式选择工序、基准最佳化工序、资源分配工序。图5表示本实施方式的生产顺序最佳化方法的流程图。
[生产程序选择工序](图5的S1)
在本工序中，图1所示的主机8的运算部80从存储于存储部81的多个生产程序(与基板90的种类对应)中选择利用生产线L连续执行的多个生产程序。
[优先级设定工序](图5的S2)
在本工序中，运算部80对所选择的多个生产程序设定优先级。即，运算部80根据基板90的生产块数、基板90的重要度等设定优先级。
[资源统计工序](图5的S3)
在本工序中，作业者将所具有的全部供料器42的数量对应每种供料器42而输入到图1所示的主机8的输入部82。另外，作业者将所具有的全部吸嘴320的数量对应每种吸嘴320而输入到输入部82。所输入的供料器42的数量、吸嘴320的数量存储于存储部81。
另外，在本例中，假定种类#1的供料器142有100个，种类为#1的吸嘴为50个。
[换产调整方式选择工序](图5的S4)
在本工序中，作业者在换产调整时将供料器42的更换方法输入到输入部82。即，如上所述，供料器42的更换方法存在单个更换供料器42的方法和一并更换所有供料器42的方法。在本工序中，在换产调整时执行哪一种更换方法由作业者进行选择。
[基准最佳化工序](图5的S5)
在本工序中，运算部80对在优先级设定工序(S2)中设定的优先级最高的生产程序执行最佳化。即，运算部80首先对于优先级最高的生产程序对应每种供料器42分配供料器42的数量，对应每种吸嘴320分配吸嘴320的数量，以使生产基板90时的周期时间最短的方式。
另外，在本例中，假定对于优先级最高的生产程序，分别分配了50个种类为#1的供料器42和25个种类为#1的吸嘴320。
接着，运算部80从在生产程序选择工序(S1)中选择出的生产程序中提取能够与已执行最佳化的生产程序之间共用供料器42、吸嘴320的其他生产程序。并且，运算部80根据已执行最佳化的生产程序和提取出的生产程序设定一个组(以下称为基准组)。
[资源分配工序](图5的S6～S12)
在本工序中，运算部80以在基准最佳化工序(S5)中分配给最优先的生产程序(即，基准组)的供料器42的数量、吸嘴320的数量为基准，向其他生产程序分配供料器42的数量、吸嘴320的数量。
即，对于在生产程序选择工序(S1)中选择的所有的生产程序，对应每种供料器42分配供料器42的数量，对应每种吸嘴320分配吸嘴320的数量。
(选择单个更换供料器42的方法的情况下的供料器42的分配处理(S6、S11))
在换产调整方式选择工序(S4)中，在选择单个更换供料器42的方法的情况下(S6)，运算部80将任意种类的全部供料器42的数量设为X0，将第N(N为自然数)个组中所需的供料器42的数量设为X1，将第N+1个组中所需的供料器42的数量设为X2，将第N个组和第N+1个组共用的供料器42的数量设为X3，利用以下的式(1)，向各组分配供料器42(S11)。
X0－X1+X3≥X2···式(1)
图6表示选择单个更换供料器的方法的情况下的供料器分配作业的示意图。例如，在种类为#1的供料器42的情况下，供料器42所具有的数量为100个(S3)。因此，式(1)中的X0＝100。
在本例中，将组1假定为基准组。在该情况下，所需的供料器42的数量在基准最佳化工序(S5)中已经决定为50个。因此，式(1)中的X1＝50。当将共用的供料器42的数量(X3)设定成30个时，根据式(1)得出X0(＝100)－X1(＝50)+X3(＝30)≥X2、80≥X2。即，与组1之后连续的组2的供料器42的数量为80个以下。
同样地，组3的供料器42的数量(X2)能够利用式(1)，根据供料器42所具有的数量(X0＝100)、组2的供料器42的数量(X1)、共用的供料器42的数量(X3)而算出。同样地，组4的供料器42的数量(X2)能够利用式(1)，根据供料器42所具有的数量(X0＝100)、组3的供料器42的数量(X1)、共用的供料器42的数量(X3)而算出。
这样一来，在组1-组2之间、组2-组3之间、组3-组4之间，全部以式(1)成立的方式设定供料器42的数量。这样一来，能够减少伴随换产调整时供料器42的更换而产生的停机时间。例如，在图6中，在组1的生产过程中的情况下，50个供料器42用于生产。但是，在所具有的100个供料器42中，50个供料器42未被使用而剩余。因此，如图3所示，在生产线L以外，能够在组2所使用的50个供料器42中预先配置组2用的带盘41(即带40)。另外，使用过程中的50个供料器42中的30个能够直接转用于组2的生产。因此，在从组1向组2切换生产时，能够在短时间内进行换产调整。即，能够减少停机时间。
另外，基准组并不限于最前头的组1。例如，在基准组为组2的情况下，组3的供料器42的数量(X2)能够利用式(1)，根据供料器42所具有的数量(X0＝100)、组2的供料器42的数量(X1)、共用的供料器42的数量(X3)而算出。另一方面，组1的供料器42的数量(在该情况下为X1)能够利用式(1)，根据供料器42所具有的数量(X0＝100)、组2的供料器42的数量(在该情况下为X2)、共用的供料器42的数量(X3)而算出。
运算部80对于其他种类#2的供料器42，也与种类#1的供料器42同样地向各组1～4分配供料器42。
(选择一并更换所有供料器42的方法的情况下的供料器42的分配处理(S6、S7))
在换产调整方式选择工序(S4)中，在选择一并更换所有供料器42的方法的情况下(S6)，运算部80将任意种类的全部供料器42的数量设为X0，将第N个组中所需的供料器42的数量设为X1，将第N+1个组中所需的供料器42的数量设为X2，利用以下的式(2)，向各组分配供料器42(S7)。
X1+X2≤X0···式(2)
图7表示选择一并更换所有供料器的方法的情况下的供料器分配作业的示意图。例如，在种类为#1的供料器42的情况下，供料器42所具有的数量为100个(S3)。因此，式(2)中的X0＝100。
在本例中，将组1假定为基准组。在该情况下，所需的供料器42的数量在基准最佳化工序(S5)中已经决定为50个。因此，式(2)中的X1＝50。由此，根据式(2)，X2≤X0(＝100)－X1(＝50)，X2≤50。即，与组1之后连续的组2的供料器42的数量为50个以下。
同样地，组3的供料器42的数量(X2)能够利用式(2)，根据供料器42所具有的数量(X0＝100)、组2的供料器42的数量(X1)而算出。同样地，组4的供料器42的数量(X2)能够利用式(2)，根据供料器42所具有的数量(X0＝100)、组3的供料器42的数量(X1)而算出。
这样一来，在组1-组2之间、组2-组3之间、组3-组4之间，全部以式(2)成立的方式设定供料器42的数量。这样一来，能够减少伴随换产调整时供料器42的更换而产生的停机时间。例如，在图7中，在组1的生产过程中的情况下，50个供料器42用于生产。但是，在所具有的100个供料器42中，50个供料器42未被使用而剩余。因此，如图4所示，在生产线L以外，能够预先在PCU6中搭载组2所使用的50个供料器42(配置有组2用的带40)。因此，在从组1向组2切换生产时，能够在短时间内进行换产调整。即，能够减少停机时间。
另外，基准组并不限于最前头的组1。例如，在基准组为组2的情况下，组3的供料器42的数量(X2)能够利用式(2)，根据供料器42所具有的数量(X0＝100)、组2的供料器42的数量(X1)而算出。另一方面，组1的供料器42的数量(在该情况下为X1)能够利用式(2)，根据供料器42所具有的数量(X0＝100)、组2的供料器42的数量(在该情况下为X2)而算出。
运算部80对于其他种类#2的供料器42，也与种类#1的供料器42同样地向各组1～4分配供料器42。
(吸嘴320的分配处理(S8))
运算部80将任意种类的全部吸嘴320的数量设为Y0，将第N个组中所需的吸嘴320的数量设为Y1，将第N+1个组中所需的吸嘴320的数量设为Y2，利用以下的式(3)，向各组分配吸嘴320(S8)。
Y1+Y2≤Y0···式(3)
图8表示吸嘴分配作业的示意图。例如，在种类为#1的吸嘴320的情况下，吸嘴320所具有的数量为50个(S3)。因此，式(3)中的Y0＝50。
在本例中，将组1假定为基准组。在该情况下，所需的吸嘴320的数量在基准最佳化工序(S5)中已经决定为25个。因此，式(3)中的Y1＝25。由此，根据式(3)，得到Y2≤Y0(＝50)－Y1(＝25)，Y2≤25。即，与组1之后连续的组2的吸嘴320的数量为25个以下。
同样地，组3的吸嘴320的数量(Y2)能够利用式(3)，根据吸嘴320所具有的数量(Y0＝50)、组2的吸嘴320的数量(Y1)而算出。同样地，组4的吸嘴320的数量(Y2)能够利用式(3)，根据吸嘴320所具有的数量(Y0＝50)、组3的吸嘴320的数量(Y1)而算出。
这样一来，在组1-组2之间、组2-组3之间、组3-组4之间，全部以式(3)成立的方式设定吸嘴320的数量。这样一来，能够减少伴随换产调整时吸嘴320的更换而产生的停机时间。例如，在图8中，在组1的生产过程中的情况下，25个吸嘴320用于生产。但是，在所具有的50个吸嘴320中，25个吸嘴320未被使用而剩余。因此，如图2所示，在生产线L以外，能够将组2所使用的25个吸嘴320预先搭载于吸嘴储料器33。因此，在从组1向组2切换生产时，能够在短时间内进行换产调整。即，能够减少停机时间。
另外，基准组并不限于最前头的组1。例如，在基准组为组2的情况下，组3的吸嘴320的数量(Y2)能够利用式(3)，根据吸嘴320所具有的数量(Y0＝50)、组2的吸嘴320的数量(Y1)而算出。另一方面，组1的吸嘴320的数量(在该情况下为Y1)能够利用式(3)，根据吸嘴320所具有的数量(Y0＝50)、组2的吸嘴320的数量(在该情况下为Y2)而算出。
运算部80对于其他种类#2的吸嘴320，也与种类#1的吸嘴320同样地向各组1～4分配吸嘴320。
然后，运算部80对执行的全部生产程序执行最佳化(S9)。在最佳化的结果为适当的情况下，结束处理(S10)。
另一方面，在最佳化的结果为不适当的情况下，减少具有优先级最高的生产程序的组中的供料器42、吸嘴320的配置数量(S12)。此时，在配置有多个保持相同电子元件的供料器42的情况下、配置有多个相同吸嘴320的情况下，减少该供料器42、该吸嘴320的配置数量。其后，再次执行基准最佳化工序(S5)。
<作用效果>
接着，对本实施方式的生产顺序最佳化方法及生产顺序最佳化系统的作用效果进行说明。根据本实施方式的生产顺序最佳化方法及生产顺序最佳化系统9，如图5所示，能够考虑供料器42及吸嘴320所具有的数量，使多个生产程序的执行顺序最佳化。即，以使生产从第N个组向第N+1个组转移时尽量在生产线以外进行换产调整的方式将供料器42及吸嘴320向各组分配。因此，根据本实施方式的生产顺序最佳化方法及生产顺序最佳化系统9，能够缩短伴随着换产调整作业而产生的停机时间。
另外，根据本实施方式的生产顺序最佳化方法及生产顺序最佳化系统9，如图5所示，在对电子元件安装机1a～1d单个更换供料器42的情况下，能够缩短伴随着换产调整作业而产生的停机时间。
另外，根据本实施方式的生产顺序最佳化方法及生产顺序最佳化系统9，如图5所示，在对电子元件安装机1a～1d一并更换供料器42的情况下，能够缩短伴随着换产调整作业而产生的停机时间。
另外，根据本实施方式的生产顺序最佳化方法及生产顺序最佳化系统9，如图5所示，在对电子元件安装机1a～1d一并更换吸嘴320的情况下，能够缩短伴随着换产调整作业而产生的停机时间。
另外，根据本实施方式的生产顺序最佳化方法及生产顺序最佳化系统9，如图5所示，能够向优先级最高的生产程序最先分配供料器42及吸嘴320。并且，能够以该生产程序为基准，向各组分配供料器42及吸嘴320。
<其他>
以上，对本发明的生产顺序最佳化方法及生产顺序最佳化系统的实施方式进行了说明。但是，实施方式并不特别限定于上述方式。也可以利用本领域技术人员能够进行的各种变形的方式、改良的方式来实施。
例如，资源的种类并不特别限定。也可以是搭载有电子元件的托盘等。另外，资源的分配方法并不特别限定。
图9表示本发明的生产顺序最佳化方法的其他实施方式的流程图。另外，对于与图5对应的部位以相同附图标记表示。如图5所示，在上述实施方式中，在最佳化的结果为不适当的情况下，减少优先级最高的组中的供料器42、吸嘴320的配置数量(S12)。但是，如图9所示，也可以减少一个组内的生产程序(S13)。即，从换产调整作业的高效化的观点来看，优选将尽可能多的生产程序包括在同一组中。但是，在该情况下，一个组所需的供料器42的数量、吸嘴320的数量会增加。因此，也可以在最佳化的结果为不适当的情况下，减少一个组内的生产程序的数量，再次执行基准最佳化工序(S5)。

Claims (10)

1.一种生产顺序最佳化方法，通过将利用生产线连续执行的多个生产程序分成共用生产所使用的资源的多个组，使多个所述生产程序的执行顺序最佳化，
所述生产顺序最佳化方法的特征在于，具有：
资源数量统计工序，对所具有的全部所述资源的数量进行统计；及
资源分配工序，基于全部所述资源的数量、第N个所述组中所需的所述资源的数量以及第N+1个所述组中所需的所述资源的数量，向各所述组分配所述资源，其中N为自然数。
2.根据权利要求1所述的生产顺序最佳化方法，其中，
所述资源是能够对配置有电子元件的带进行装卸并且能够相对于电子元件安装机进行装卸的供料器，
在换产调整作业中，在对所述电子元件安装机单个更换所述供料器的情况下，在所述资源分配工序中，将全部所述供料器的数量设为X0，将第N个所述组中所需的所述供料器的数量设为X1，将第N+1个所述组中所需的所述供料器的数量设为X2，将第N个所述组和第N+1个所述组共用的所述供料器的数量设为X3，利用以下的式(1)，向各所述组分配所述供料器，其中N为自然数。
X0－X1+X3≥X2···式(1)
3.根据权利要求1所述的生产顺序最佳化方法，其中，
所述资源是能够对配置有电子元件的带进行装卸并且能够相对于电子元件安装机进行装卸的供料器，
在换产调整作业中，在对所述电子元件安装机一并更换所述供料器的情况下，在所述资源分配工序中，将全部所述供料器的数量设为X0，将第N个所述组中所需的所述供料器的数量设为X1，将第N+1个所述组中所需的所述供料器的数量设为X2，利用以下的式(2)，向各所述组分配所述供料器，其中N为自然数。
X1+X2≤X0···式(2)
4.根据权利要求1～3中任一项所述的生产顺序最佳化方法，其中，
所述资源是能够相对于电子元件安装机进行装卸的、用于搬运电子元件的吸嘴，
在所述资源分配工序中，将全部所述吸嘴的数量设为Y0，将第N个所述组中所需的所述吸嘴的数量设为Y1，将第N+1个所述组中所需的所述吸嘴的数量设为Y2，利用以下的式(3)，向各所述组分配所述吸嘴，其中N为自然数。
Y1+Y2≤Y0···式(3)
5.根据权利要求1～4中任一项所述的生产顺序最佳化方法，其中，
在所述资源分配工序之前具有基准最佳化工序，
在所述基准最佳化工序中，对于多个所述生产程序中的、优先级最高的所述生产程序，以使周期时间缩短的方式分配所述资源。
6.一种生产顺序最佳化系统，具备：生产线；及控制装置，通过将利用所述生产线连续执行的多个生产程序分成共用生产所使用的资源的多个组，使多个所述生产程序的执行顺序最佳化，
所述生产顺序最佳化系统的特征在于，
所述控制装置执行以下工序：
资源数量统计工序，对所具有的全部所述资源的数量进行统计；及
资源分配工序，基于全部所述资源的数量、第N个所述组中所需的所述资源的数量、第N+1个所述组中所需的所述资源的数量，向各所述组分配所述资源，其中N为自然数。
7.根据权利要求6所述的生产顺序最佳化系统，其中，
所述生产线具有将电子元件安装到基板上的电子元件安装机，
所述资源是能够对配置有所述电子元件的带进行装卸并且能够相对于所述电子元件安装机进行装卸的供料器，
在换产调整作业中，在对所述电子元件安装机单个更换所述供料器的情况下，在所述资源分配工序中，将全部所述供料器的数量设为X0，将第N个所述组中所需的所述供料器的数量设为X1，将第N+1个所述组中所需的所述供料器的数量设为X2，将第N个所述组和第N+1个所述组共用的所述供料器的数量设为X3，所述控制装置利用以下的式(1)，向各所述组分配所述供料器，其中N为自然数。
X0－X1+X3≥X2···式(1)
8.根据权利要求6所述的生产顺序最佳化系统，其中，
所述生产线具有将电子元件安装到基板上的电子元件安装机，
所述资源是能够对配置有所述电子元件的带进行装卸并且能够相对于所述电子元件安装机进行装卸的供料器，
在换产调整作业中，在对所述电子元件安装机一并更换所述供料器的情况下，在所述资源分配工序中，将全部所述供料器的数量设为X0，将第N个所述组中所需的所述供料器的数量设为X1，将第N+1个所述组中所需的所述供料器的数量设为X2，所述控制装置利用以下的式(2)，向各所述组分配所述供料器，其中N为自然数。
X1+X2≤X0···式(2)
9.根据权利要求6～8中任一项所述的生产顺序最佳化系统，其中，
所述生产线具有将电子元件安装到基板上的电子元件安装机，
所述资源是能够相对于所述电子元件安装机进行装卸的、用于搬运所述电子元件的吸嘴，
在所述资源分配工序中，将全部所述吸嘴的数量设为Y0，将第N个所述组中所需的所述吸嘴的数量设为Y1，将第N+1个所述组中所需的所述吸嘴的数量设为Y2，所述控制装置利用以下的式(3)，向各所述组分配所述吸嘴，其中N为自然数。
Y1+Y2≤Y0···式(3)
10.根据权利要求6～9中任一项所述的生产顺序最佳化系统，其中，
所述控制装置在所述资源分配工序之前执行基准最佳化工序，在所述基准最佳化工序中，对于多个所述生产程序中的、优先级最高的所述生产程序，以使周期时间缩短的方式分配所述资源。
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