CN104570452A - 液晶面板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种液晶面板及其制造方法。该液晶面板包括第一透明基板；第二透明基板；以及在第一透明基板与第二透明基板之间形成的液晶层。第一透明基板和第二透明基板具有在可见光区域中的透射性、以及吸收紫外线的性质。第一透明基板和第二透明基板中的至少一者包括在其预定区域上设置的结构，即透射特定波长范围的紫外线的结构。

Description

液晶面板及其制造方法
技术领域
本发明涉及液晶面板及其制造方法。具体地，本发明涉及一种液晶面板及其制造方法，能够降低由残留在液晶面板内的杂质产生的亮点的视觉识别水平，从而提高液晶面板的图像质量。
背景技术
液晶面板不仅应用于电视机和移动电话，而且被用于广泛的用途，例如，工业设备和医疗设备的显示装置。通常，液晶面板包括：相互面对的一对基板；以及被封装在该一对基板之间的液晶。在其中一个基板上，形成有用于驱动各像素的薄膜晶体管、以及用于对液晶施加电压的电极。在该电极上涂覆由配向材料形成的薄膜，通过对薄膜实施配向处理，形成使液晶向一定的方向配向的配向膜。在另一基板上，根据需要，形成滤色层。滤色层通过设置由包含不同颜色(例如红色、绿色、以及蓝色)的颜料的像素来形成。相邻的像素通过遮光性的黑色矩阵分隔。在滤色层上，根据需要，形成公共电极。另外，在其上涂覆由例如聚酰亚胺的配向膜材料形成的薄膜，对该薄膜实施配向处理，由此形成使液晶向一定的方向配向的配向膜。
作为配向处理的一个例子，可以列举摩擦处理。摩擦处理是利用作为摩擦部件的卷绕有摩擦布的摩擦辊，在预定的配向方向上对薄膜进行摩擦处理。实施了摩擦处理的薄膜具有使液晶沿一定的方向配向的配向调节能力。作为非接触的配向处理的一个例子，可以列举光配向处理。光配向处理是通过利用紫外线照射薄膜，使得配向膜材料中的高分子的化学键分解、异构化、以及二聚化，由此向薄膜提供配向调节能力。
在对两个基板实施配向处理之后，在这些基板之间形成液晶层。形成液晶层的方法有很多种。其中一个方法包括：在一个基板上以一部分开口的矩形框架形状涂布密封剂；将基板贴合在一起；以及将液晶材料从开口部注入基板之间。另一方法包括：在一个基板上以矩形框架形状涂布密封剂；将液晶滴到被密封剂包围的区域内；之后将基板贴合在一起。然后，通过在基板之间形成液晶层之后，将偏光板贴附到所产生的主体上，液晶面板完成。完成的液晶面板被进行显示检查，由此没有显示缺陷的液晶面板作为产品被出厂。
近年来，由于高精细化结构，液晶面板的每单位面积的像素大小变小，由此像素数增加。因此，产生像素缺陷的可能性增大。液晶面板的像素缺陷由于例如电线和电极的断线和短路、由配向处理产生的配向膜表面的损伤、以及液晶面板内的杂质的残留等引起。由液晶面板内的杂质引起的缺陷的例子包括：当面板显示白色画面时杂质或杂质周围的区域看起来很暗的像素缺陷；以及当面板显示黑色画面时杂质或杂质周围的区域看起来很白的另一像素缺陷。将前者称作暗点，将后者称作亮点。
在此，液晶面板的动作模式的例子包括：TN(Twisted Nematic：扭曲向列)模式、IPS(In Plane Switching：平面转换)模式以及VA(Vertical Alignment：垂直对齐)模式。在这些模式之中，对IPS模式的需求增加，这是因为其具有广阔视角并且基于视角的灰度和颜色的变化小。
IPS模式是当没有施加电压时显示黑色画面的常黑模式。因此，当存在亮点缺陷时，即使没有施加电压，由于液晶面板中设置的背光源的光，也能够始终看到亮点，由此图像质量下降。因此，特别是对于IPS模式的液晶面板，修正亮点的重要性增大。
因此，为了修正亮点，对亮点的原因进行了调查。其结果是，亮点产生有两个原因。第一，由光在杂质自身中透射或散射引起亮点。第二，由杂质周围的液晶的配向异常引起亮点。
由光在杂质自身中透射或散射引起的第一种亮点的出现，是因为当杂质具有使可见光区域的光透射的性质和/或使光散射的性质时，杂质与液晶面板上没有杂质的部分在光的透射率上产生了差异。在这种情况下，由于亮点是因为在杂质自身中透射或散射的光而产生的，因此亮点的大小与杂质的大小大致相同。
由杂质周围的液晶配向异常引起的第二种亮点的出现，是因为当杂质为有机物时，杂质周围的液晶分子与杂质表面的分子链的相互作用引起配向异常，导致杂质与液晶面板中没有杂质的部分在光的透射率上产生了差异。
通常，液晶分子通过配向处理沿着预定的方向被配向。例如，当执行摩擦处理后，通过摩擦处理在配向膜表面上形成微细的凹凸，由此容易使液晶分子沿由凹凸引起的槽配向。这是因为液晶分子被凹凸影响，并且沿着使得弹性自由能量最小的方向(与槽平行的方向)配向，使得弹性应变能量不会提高。
然而，可以考虑：杂质周围的液晶分子不沿由摩擦处理形成的微细槽配向，而是沿各种方向配向。可以认为，这是因为杂质表面的分子链不沿固定的方向配向，而是沿多种方向配向，并且在其影响之下，杂质周围的液晶分子的弹性自由能量稳定的方向不是由配向处理确定的固定的方向。其结果，在杂质周围产生配向异常，这使得与液晶面板上没有杂质的部分在光的透射率上产生差异，由此产生亮点。
在多数情况中，残留在面板内的杂质是由于例如摩擦处理引起的残留在配向膜上的配向膜材料的削屑、或者诸如来自人体的蛋白质等有机物质。因此，由杂质周围的液晶的配向异常引起的亮点产生的可能性很高。另外，即使杂质的大小很微小而不能视觉识别，当在杂质周围的液晶产生配向异常时，亮点的大小比杂质的大小大，从而能够视觉识别。因此，修正由杂质周围的液晶的配向异常引起的亮点特别重要。
关于修正液晶面板的亮点的方法，日本公开专利(JP-A)No.2007-065653公开了一种制造液晶显示器的方法。该液晶显示器包括：设置为彼此相对的一对基板；以及形成在基板之间的液晶层。该方法包括：与由残留在两个基板之间的杂质引起的亮点所产生的部位相对应地，在其中一个基板的背面上形成微孔；在微孔的内部，根据亮点的光强度，形成遮挡亮点的遮光物质层；以及为了使遮光物质固化而利用紫外线照射遮光物质。根据该制造液晶面板的方法，形成与亮点的光强度相对应的遮光物质层。因此，即使画面为灰色画面，进行了修复处理的部位也不会特别地观察为黑色，由此可以提高视感。
另外，日本专利公开JP-A No.2007-171905公开了修复平板显示面板的方法，该平板显示面板包括第一基板、第二基板、位于在第一基板和第二基板中的任一者上的至少一个杂质。该方法包括：在第一基板或第二基板上形成与杂质相对应的孔；利用树脂填充孔；以及利用偏振的紫外线照射树脂。根据这种亮点修复方法，除去在显示面板中产生的亮点。关于用于照射树脂的紫外线，与配向膜的配向方向平行的偏光分量会损害配向膜的分子之间的键。因此，通过利用偏光分量与配向膜的配向方向不平行的紫外线来照射树脂，并遮挡与配向方向平行的偏光分量，能够使配向膜中的损伤最小化。
另外，日本专利公开JP-A No.2000-89231公开了一种制造光学器件的方法，其中，在至少其中一个具有透光性的两个基板部件的至少一个基板部件的一侧上形成配向膜之后，或者在包含配向膜的两个基板部件之间封入液晶并使光学器件完成之后，通过对因配向处理而产生不均的部分照射紫外线，修正不均。根据这种制造光学器件的方法，通过对配向膜的产生不均的部分照射紫外线，修正光学器件内的配向膜的不均，因此显示品质提高。
使用图7、图8A和图8B对日本专利公开JP-A No.2007-065653和日本专利公开No.2007-171905中描述的方法进一步说明。图7是观察者从正面观察液晶面板的情况以及观察者倾斜地(一定角度)观察液晶面板的情况的示意图。示出的液晶面板包括第一透明基板11、第二透明基板12、液晶层13、以及配向膜15。图8A是通过现有技术对亮点进行了修正的液晶面板显示黑色画面的情况的示意图。图8B是示出通过现有技术对亮点进行了修正的液晶面板显示白色画面的情况的示意图。图8A和8B示出了液晶面板中的像素51、黑色矩阵52、以及遮光物质层形成部分53。
日本专利公开JP-A No.2007-065653和日本专利公开No.2007-171905中描述的两种方法仅是利用设置在孔31内的遮光物质25遮挡亮点，不对杂质周围的液晶配向进行修正(参照图7中的液晶分子14)。因此，如图7所示，当观察者从正面观察杂质17周围的液晶面板时，由于背景光42被遮挡，因此观察者不能看到亮点，但是当从倾斜方向观察液晶面板时，由于从倾斜方向入射到液晶的背景光42，观察者看到由杂质17周围的液晶配向异常引起的亮点。为了遮挡从倾斜方向入射到液晶的背景光42，需要形成具有比亮点面积大很多的面积的遮光物质层。另外，由于亮点始终被遮光物质25隐蔽，故遮光部分始终具有固定的灰度，而与应当被显示的灰度无关。因此，如图8A所示，当液晶显示器显示黑色或灰色画面时，遮光部分(遮光物质层形成部分53)并不醒目。然而，如图8B所示，当液晶显示器显示白色画面时，遮光部分被观察为暗点。
另外，在日本专利公开JP-ANo.2000-89231中公开的方法中，在形成配向膜之后对光学器件照射紫外线的情况下，如果在利用紫外线照射光学器件之后、组装光学器件之前杂质等进入到光学器件，则不能修正亮点，并且，由照射后例如附着在基板表面的灰尘引起的亮点或不均不能被修正。在组装光学元件之后对光学元件照射紫外线的另一情况下，经由基板部件执行紫外线的照射。因此，基板部件会吸收修正不均(或亮点)所需的波长的紫外线，由此通过紫外线照射不能修正不均(或亮点)。另外，需要准备与不均(或亮点)的大小和形状匹配的掩膜，因此耗费成本。另外，日本专利公开JP-ANo.2000-89231没有明确地表明修正由杂质产生的亮点的方法。
本发明致力于解决上述问题。
发明内容
鉴于上述的问题，提供一种示例性的液晶面板及制造该液晶面板的方法，该液晶面板能够通过减小由于残留在液晶面板内的杂质而产生的亮点的视觉识别水平来提高图像质量。
示出本发明的一个方面的液晶面板是液晶面板，其包括第一透明基板、第二透明基板、以及在所述第一透明基板与所述第二透明基板之间形成的液晶层，所述第一透明基板和所述第二透明基板具有在可见光区域中的透射性、以及吸收紫外线的性质。所述第一透明基板和所述第二透明基板的至少一者包括在其预定区域上设置的结构，即透射特定波长范围的紫外线的结构。
示出本发明的一个方面的液晶面板的制造方法是包括如下步骤的制造液晶面板的方法：在第一透明基板和第二透明基板之间形成液晶层，其中第一透明基板和第二透明基板具有在可见光区域中的透射性、以及吸收紫外线的性质；所述方法还包括以下步骤：在所述第一透明基板和所述第二透明基板中的至少一者的预定区域上形成透射特定波长范围的紫外线的结构；以及对所述液晶层的与所述预定区域相对应的部分照射所述特定波长范围的紫外线。
下面将描述示例性实施方式的其它特征。
附图说明
现在参照附图仅以示例的方式对实施方式进行描述，附图仅用于示例，而不旨在限定，其中在多个附图中相同的元件采用相同的附图标记表示，其中：
图1A至1D是示出根据实施例1的液晶面板的图，其中
图1A是示出特定波长范围的紫外线所透射的区域的示意图，
图1B是示出利用特定波长范围的紫外线照射亮点部分的方法的示意图，
图1C是示出利用偏光板的粘结材料填充特定波长范围的紫外线所透射的区域的方法的示意图，
图1D是示出制造液晶面板的方法的流程图；
图2A是根据实施例2的液晶面板的示意图，用于示出引起配向异常的杂质表面的分子链、以及液晶配向方向；
图2B是根据实施例2的液晶面板的示意图，用于示出引起配向异常的杂质表面的分子链、以及液晶配向方向；
图2C是根据实施例2的液晶面板的示意图，用于示出利用非偏振的紫外线照射液晶面板之后杂质表面的分子链；
图2D是根据实施例2的液晶面板的示意图，用于示出利用线性偏振的紫外线照射液晶面板之后的杂质表面的分子链。
图3是根据实施例3的液晶面板的示意图，用于示出将被紫外线照射的区域；
图4A和图4B是示出根据实施例4的液晶面板的图，其中：
图4A是示出利用在可见光区域透射光且在可见光区域具有与所述第一透明基板或所述第二透明基板不同的折射率的物质填充透射特定的波长范围的紫外线的区域的方法的示意图；
图4B是示出在粘贴偏光板之后的液晶面板的示意图；
图5A至图5C是示出根据实施例5的液晶面板的图，其中
图5A是示出透射特定的波长范围的紫外线的区域的示意图，
图5B是示出对亮点部分照射特定波长范围的紫外线的方法的示意图，以及
图5C是示出利用偏光板的粘结材料填充透射特定的波长范围的紫外线的区域的方法的示意图；
图6A至6D是示出根据实施例6的液晶面板的图，其中，
图6A是示出透射特定的波长范围的紫外线的区域的示意图，
图6B是示出对亮点部分照射特定波长范围的紫外线的方法的示意图，
图6C是示出对亮点部分照射特定波长范围的紫外线的方法的示意图，
图6D是示出利用偏光板的粘结材料填充透射特定波长范围的紫外线的区域的方法的示意图；
图7是用于示出现有技术中的问题的示意图；
图8A和图8B是用于示出现有技术中的问题的示意图，其中：
图8A是通过现有技术对亮点进行了修正的面板显示黑色画面的情况的示意图，
图8B示出了通过现有技术对亮点进行了修正的面板显示白色画面的情况的示意图；以及
图9是示出玻璃的光透射率对波长的依赖性及板厚的依赖性的图。
具体实施方式
下面将参照附图描述液晶面板及液晶面板的制造方法的示例性实施例。本领域的技术人员应当理解，参照附图进行的这些描述仅用于示例目的，而绝不旨在限定潜在的实施方式的范围，其能够参照附加的权利要求范围来确定。
根据如本发明的实施方式的示例性液晶面板和制造液晶面板的示例性方法，具有可见光区域中的透射性和紫外线吸收性质的至少一个透明基板的规定的区域上形成透射特定波长范围的紫外线的结构。由此，透明基板用作罩部，并且仅预定的区域透射特定波长范围的紫外线。因此，能够在未残留杂质的正常部分(即，规定区域之外的部分)的配向膜不被紫外线损伤的情况下，对引起配向异常并且位于杂质表面的分子链照射紫外线。
例如，如果将被用于照射的紫外线的波长设定在紫外线具有比引起杂质表面的配向异常的分子链中包含的化学键能量更高的能量的波长范围，则能够将引起这种配向异常的分子链切除。
如果将引起配向异常的分子链切除，则通过与杂质表面的分子链相互作用而被配向的液晶分子不受杂质表面的分子链的影响，由此沿着没有杂质的区域的液晶材料被配向的方向进行配向。这是因为杂质表面的分子链的影响被消除，并且当液晶分子沿着没有杂质的区域的液晶材料被配向的方向进行配向时，弹性自由能量变得更稳定。
其结果是，能够修正杂质周围的液晶分子的配向异常，液晶分子的光透射率与杂质周围的液晶分子的光透射率的差异变小，由此能够降低亮点的视觉识别水平，并且能够提高图像质量。
另外，通过取代对亮点进行遮光而对杂质周围的液晶配向进行修正，当观察者在任何角度观察液晶面板时，能够降低亮点的视觉识别水平，并且能够提高图像质量。
另外，通过形成在预定区域透射特定波长范围的紫外线的结构、并利用透射可见光区域的光的物质进行填充，当显示白色画面时，物质的形成痕迹不会被观察为暗点。
另外，由于特定波长范围的紫外线仅透射预定的区域，因此不需要用罩部覆盖没有残留的杂质的正常部分。因此，不需要准备与亮点的形状和大小相匹配的罩部，由此能够以低廉的制造成本降低亮点的视觉识别水平并且能够提高图像质量。
另外，优选地，上述液晶面板是以IPS模式进行工作的液晶面板。
根据如本发明的实施方式的示意性液晶面板和制造该液晶面板的示例性制造方法，能够以低廉的制造成本降低由残留在液晶面板内的杂质产生的亮点的视觉识别水平并且能够提高图像质量。
将参照图1A至图1D描述根据一个实施方式的液晶面板。液晶面板包括：第一透明基板11；第二透明基板12；以及形成在第一透明基板11与第二透明基板12之间的液晶层13。第一透明基板11和第二透明基板12具有在可见光区域中透明的性质并且具有紫外线吸收性质。第一透明基板11和第二透明基板12中的至少一者具有在其预定的区域中形成的结构，其中该结构透射特定波长范围的紫外线41。
第一透明基板11和第二透明基板12分别具有例如光透射率对波长的依赖性，并且由预定的波长范围的光透射率根据其厚度发生变化的透明材料制成。另外，透射特定波长范围的紫外线41的结构例如是形成在第一透明基板11和第二透明基板12中的至少一者上的凹部(以下，称作“孔31”)。
玻璃材料具有厚度越薄、较短波长的紫外线41的透射率越高的性质。因此，如果在由玻璃材料制成的第一透明基板11和/或第二透明基板12上形成具有预定深度的孔31，使得在相应的透明基板上形成孔31的部分的玻璃板厚变薄，则该部分透射更短波长的紫外线41。
在第一透明基板11和/或第二透明基板12的形成液晶层13的表面的相反的表面上形成孔31。与透明基板的形成有透射特定波长范围的紫外线41的结构的部分(例如如上所述形成孔31的部分)相对应的液晶层13的部分通过被特定波长范围的紫外线41照射，来控制它的配向。
以下，将对根据本实施方式的液晶面板的操作进行说明。
第一透明基板11和第二透明基板12通过由例如玻璃的透明材料形成的基板构成。如图9所示，在紫外线区域至可见光区域中由玻璃形成的第一透明基板11和第二透明基板12的光透射率设置为在可见光区域中透射性高、当波长变得较短时透射率急剧地下降、以及在具有较短波长的紫外线区域中光吸收率高。即，第一透明基板11和第二透明基板12具有在可见光区域中具有透射性、在紫外线区域中具有吸光性质的特性。另外，如图9所示，玻璃材料具有厚度越薄、较短波长的紫外线的透射率越高的性质。例如，对于0.7mm的玻璃板厚，波长250nm的紫外线的透射率大约为0％，而对于0.05mm的玻璃板厚，透射率大约为80％。
因此，通过在分别由玻璃形成的第一透明基板11和/或第二透明基板12中形成预定深度的孔31，形成有孔31的部分的玻璃板厚比没有形成孔31的部分薄，由此形成有孔31的部分透射具有更短的波长的紫外线41。另外，通过调整孔31的深度(或者相应的透明基板的厚度)，能够调整孔31部分的玻璃板厚，由此能够调整将被透射的紫外线41的波长以及透射率。
由此，通过在第一透明基板11和/或第二透明基板12的规定区域中形成透射特定波长范围的紫外线41的孔31之后、利用特定波长范围的紫外线41照射第一透明基板11和/或第二透明基板12，包括孔的透明基板用作罩部，由此仅在在与透明基板的形成有孔31的部分相对应的液晶层13的部分上进行利用特定波长范围的紫外线41的照射。例如，在第一透明基板11和/或第二透明基板12的、与由残留在相应的透明基板上的杂质17引起的亮点产生的部位相对应的区域，形成透射特定波长范围的紫外线41的孔31。这种结构允许引起杂质17表面的配向异常的分子链18被特定波长范围的紫外线41照射。
在此，可认为引起杂质17表面的配向异常的分子链18中包含例如C－H、O－H的化学键，这些化学键的键能在C－H的情况下约为98kcal/mol、在O－H的情况下约为109kcal/mol。
同时，具有电磁波的能量E表示为：
E = 1 4.2 · N · h · c λ ( kcal / mol ) - - - ( 1 )
其中，h为普朗克常数、c为光速、λ为波长、N为阿佛加德罗常数。
例如，具有波长250nm的电磁波的能量通过式(1)被计算为大约117kcal/mol。因此，具有波长250nm的紫外线41的能量比杂质17表面的分子链18中包含的例如C－H和O－H的化学键能高，因此这种紫外线能够切断它们的键。另外，式(1)示出：波长λ越短，电磁波的能量越高。因此，当利用具有更短波长的紫外线41照射杂质17表面时，可以切断具有更大的键能量的杂质17表面的分子链18的键。
因此，通过下面的步骤能够切断引起杂质17表面的配向异常的分子链18的键合：在第一透明基板11和/或第二透明基板12的、与由残留在相应的透明基板11上的杂质17引起的亮点所产生的部位相对应的部分上(称作孔31部分)，形成透射上述的波长的紫外线41的孔31；以及，利用上述波长的紫外线41照射孔31部分。
通常，液晶分子14通过配向处理沿着预定的方向被配向。例如，当进行摩擦处理时，在配向膜15表面上通过摩擦处理形成微细的凹凸，由此液晶分子14容易沿由凹凸形成的槽进行配向。这是因为：液晶分子14被凹凸影响，并以使弹性应变能量不会提高的方式沿着弹性自由能量为最小的方向(与槽平行的方向)配向。
然而，可以认为：杂质17周围的液晶分子14不沿由摩擦处理形成的微细的槽进行配向，而是沿各种方向配向。可以认为，这是因为：杂质17表面的分子链18不沿固定的方向而是沿各种方向配向，在这种影响之下，杂质17周围的液晶分子14的弹性自由能量变得稳定的方向不是通过配向处理确定的固定的方向。其结果，在杂质17周围产生配向异常，并且在杂质17周围的区域中光的透射率也产生差异，由此产生比杂质17的尺寸更大的缺陷。
通过利用特定波长范围的紫外线41照射与在残留于透明基板上的杂质17相对应的部分上形成的孔31，切断杂质17表面的分子链18，由此与杂质17表面的分子链18相互作用而配向的液晶分子14变得不受杂质17表面的分子链18的影响，从而沿着没有杂质17的区域中的液晶材料被配向的方向进行配向。这是因为：由于消除了杂质17表面的分子链18的影响，当液晶分子14沿着没有杂质17的区域的液晶材料被配向的方向进行配向时，弹性自由能量变得更稳定。
其结果，由于杂质17周围的液晶分子14沿着与没有杂质17的部分的液晶分子14相同的方向被配向，因此能够修正杂质17周围的液晶分子14的配向异常。通过修正杂质17周围的液晶分子14的配向异常，杂质17周围的液晶分子的光透射率的差异变小，由此可以降低亮点的视觉识别水平并提高图像质量。
另外，由于特定波长范围的紫外线41仅透射形成有透射特定波长范围的紫外线41的结构的部分，因此不需要利用罩部覆盖没有残留杂质17的正常部分。因此，不需要准备与亮点的形状和尺寸相符的罩部。因此，能够以低廉的制造成本降低亮点的视觉识别水平并且能够提高图像质量。
实施例
实施例1
为了进一步说明本发明的上述的实施方式，将参照图1A至图1D说明根据实施例1的液晶面板及液晶面板的制造方法。图1A是表示特定波长范围的紫外线透射的区域的示意图。图1B是表示利用特定波长范围的紫外线照射亮点部分的方法的示意图。图1C是表示利用偏光板的粘结材料填充透射特定波长范围的紫外线的区域的方法的示意图。图1D是用于表示本实施例的液晶面板的制造方法的流程图。
如图1A至图1D所示，根据本实施例的液晶面板由相互面对的由透明材料形成的第一透明基板11和第二透明基板12、以及被封装在第一透明基板11和第二透明基板12之间的液晶层13构成。
第一透明基板11和第二透明基板12具有在可见光区域中具有透射性并吸收紫外线的性质。第一透明基板11和第二透明基板12分别是例如由玻璃材料形成的基板。如上所述，玻璃材料具有在可见光区域具有高透射性、随着波长变短透射率急剧下降、以及在具有短波长的紫外线区域中光的吸收率高的性质。即，玻璃材料在可见光区域中具有透射性、以及在紫外线区域中具有吸收光的性质。
虽然图中没有示出，但是在第一透明基板11上形成有薄膜晶体管。在其上形成有由例如ITO(Indium Tin Oxide：铟锡氧化物)的透明的导电材料形成的多个电极。另外，在电极上涂布由配向膜材料形成的薄膜，并且该薄膜经过配向处理，由此形成使液晶分子14沿着固定的方向配向的配向膜15。
另外，根据需要，在第二透明基板12上形成滤色层16。滤色层16通过设置包含不同颜色(例如红色、绿色、和蓝色)的颜料的像素而形成。具有遮光性的黑色矩阵使相邻的像素相互分隔。另外，在第二透明基板12上涂布由例如聚酰亚胺的配向膜材料形成的薄膜，并且实施配向处理，由此形成使液晶分子14沿着固定的方向配向的配向膜15。
配向处理的例子包括摩擦处理和光配向处理。摩擦处理是利用卷绕有作为摩擦部件的摩擦布的摩擦辊在预定的配向方向上摩擦上述的薄膜的处理。实施了摩擦处理的薄膜具有使液晶分子14沿着一定的方向配向的配向调节能力。光学配向处理是通过利用紫外线41照射上述的薄膜使得配向膜材料中的高分子的化学键分解、异构化、以及二聚化由此赋予配向调节能力的处理。
在对两个基板实施配向处理之后，在这些基板之间形成液晶层13。液晶材料包含具有例如正的介电各向异性的液晶分子14。液晶分子14被配向成其长轴方向与配向膜15的分子链的配向方向相同。
形成液晶层13的方法的例子包括通过如下步骤形成液晶层13的方法：以一部分开口的矩形框架形状涂布密封剂；将基板贴合在一起；以及从开口部注入液晶材料。可替换地，具有通过如下步骤形成液晶层13的方法：在其中一个基板上以矩形框架形状涂布密封剂；将液晶滴到被密封剂包围的区域内；之后将基板贴合在一起。
在此，在第一透明基板11和/或第二透明基板12上可能残留有杂质17。杂质17的例子包括在摩擦处理时削下的配向膜材料的削屑。当这种有机物质的杂质17残留在第一透明基板11和/或第二透明基板12上时，即使杂质17自身微小而不能视觉识别，杂质17周围的液晶分子14也受到杂质17表面的分子链18的影响，由此配向变得异常。其结果，杂质17周围的光透射率比其他的部分的光透射率高，由此杂质17可能显示大到足以可视的亮点。
这种由杂质17引起的亮点可以通过液晶面板的缺陷检查来检测出。在液晶面板的缺陷检查中，通过例如对像素进行操作来进行画面显示，使得所有的像素具有相同的灰度，并检测具有不同于其他像素的亮度的像素，来识别(确认)亮点产生的部位、亮点的大小和形状。具体而言，通过将液晶面板夹置在平行配置的一对偏光板之间，并将液晶面板置于预定的光源之前，识别亮点的存在、亮点产生的部位、亮点的大小和形状。此时，各偏光板配置成它们的透射轴相互垂直地交叉。虽然偏光板被贴合在第一透明基板11和第二透明基板12的外侧(即，液晶面板的光入射面和光出射面上)，但是不需要将偏光板贴合在第一透明基板11和第二透明基板12的外侧。另外，此时，可以对液晶面板施加电压，也可以不对液晶面板施加电压。例如，在具有常黑模式的液晶面板的情况下，在未施加电压的状态下，显示黑色画面，由此，即使未施加电压，也能够检测到亮点缺陷部分。
当通过上述的缺陷检查检测到由杂质17引起的亮点时，通过以下步骤降低亮点的视觉识别水平：在第一透明基板11和/或第二透明基板12的与由杂质17产生的亮点相对应的部分上形成特定波长范围的紫外线41透射的区域；并且利用紫外线41照射该部分，由此提高图像质量。如图1A所示，在根据本实施例的液晶面板中，通过例如与由残留在第一透明基板11上的杂质17引起的亮点的大小相对应地，掘削第一透明基板11，在该区域中形成透射特定波长范围的紫外线41的孔31。
如上所述，玻璃材料具有厚度越薄、短波长的紫外线41的透射率越高的性质。因此，通过在由玻璃材料形成的第一透明基板11上形成具有预定深度的孔31，并且使形成有孔31的部分的玻璃板厚变薄，具有较短波长的紫外线41能够透射。
即，孔31以外的部分上的透明基板的厚度设定成不能透射具有小于或等于波长250nm的紫外线41；对于孔31部分上的透明基板的厚度，孔31的深度设定成具有小于或等于波长250nm的紫外线41透射孔31部分。如上所述，具有波长250nm的紫外线41的能量比引起配向异常的杂质17表面的分子链18中包含的例如C－H和O－H的化学键能高，因此这种紫外线能够切断分子链的键。
具体而言，透射小于或等于250nm的紫外线41的孔31形成为，例如孔31形成后的孔31部分的玻璃板厚设定为小于或等于0.2mm。对于上述的玻璃板厚度为0.05mm并且波长250nm的紫外线41的透射率为80％的玻璃材料，当玻璃材料的厚度增大到四倍厚的0.2mm时，相对于入射的紫外线41，250nm的紫外线41的大约40％(100×0.8＾(0.2/0.05)＝大约40％)透射玻璃材料。
通过使用例如UV激光在第一透明基板11的形成液晶层13的表面的相反的表面上形成这种孔31。孔31的大小和形状可以通过利用例如狭缝来调整上述UV激光的光斑直径和光斑形状，而形成为与亮点的大小和形状相对应。另外，可以基于UV激光的照射强度和照射时间来调整孔31的深度。
另外，孔31形成为孔31的沿深度方向延伸的侧面沿与基板表面的轴向(法线方向)相同的方向形成。如此，当使用例如UV激光来掘削第一透明基板11时，光照射轴线和基板表面的角度调整变得简便。因此，可以缩短形成孔31的处理时间并且能够提高生产效率。
因此，以这种方式形成的孔31周围的液晶分子14的部分被照射非偏振的紫外线41，并且引起配向异常的杂质17的表面的分子链18的键被切断，由此控制液晶分子14的配向。
为了切断引起配向异常的杂质17表面的分子链18的键合，需要使杂质17表面的分子链18的光吸收轴线与照射的紫外线41的偏振方向相同。然而，可以认为：杂质17表面的分子链18不是沿着固定的方向而沿着各种方向配向。因此，通过照射非偏振的紫外线41，能够通过一次紫外线照射切断沿着各种方向配向的杂质17表面的分子链18的键。应该注意到，对于紫外线41的光源，可以使用例如激光、发光二极管、以及水银灯。
如图1B所示，在本实施例中，在照射紫外线41时，对第一透明基板11的整个表面进行照射。此时，仅第一透明基板11上形成的孔31部分透射具有短波长的紫外线41。因此，即使对透明基板的整个表面照射紫外线41，仅形成有孔31的部分透射紫外线41。即，仅与亮点部分相对应的液晶层13的部分被照射紫外线41。因此，通过以这种方式对透明基板的整个表面照射紫外线41，即使当例如液晶面板上有多个亮点时，也可以缩短作业时间，由此不会大幅损害生产效率。这是因为不需要进行紫外线41的光源的对准和光斑直径的调整。
另外，照射的紫外线41的波长例如小于或等于250nm。如上所述，具有波长250nm的紫外线41的能量比导致配向异常的杂质17表面的分子链18中包含的例如C－H和O－H的化学键能高。因此，可以通过切断分子链的键合来缓和杂质17表面的配向异常。
另外，通过调整光源(照射的紫外线的光轴)的角度或透明基板的角度使得光的入射角(照射的紫外线的光轴)沿与第一透明基板11的基板表面的轴向(法线)方向相同的方向延伸，执行利用紫外线41的照射。孔31的沿深度方向延伸的侧面形成为沿与基板表面的轴向相同的方向延伸，因此，与入射角从基板表面的轴向倾斜的情况相比，当入射角为与基板表面的轴向相同的方向时，紫外线41的透射率更高。因此，通过照射紫外线41使得基板表面的轴向为与入射角相同的方向，可以有效地切断引起杂质17表面的配向异常的分子链18。
因此，通过利用特定波长范围的紫外线41照射由于杂质17引起亮点产生的区域，切断引起配向异常的杂质17的表面的分子链18的键。由此，杂质17周围的液晶分子14不受杂质17表面的分子链18的影响，而受到没有杂质17的部分的液晶分子14的影响。因此，杂质17周围的液晶分子14被控制成朝向没有杂质17的部分的液晶分子14被配向的方向。这是因为：杂质17表面的分子链18的影响消除，由此，当液晶分子14沿着没有杂质17的部分的液晶材料被配向的方向进行配向时，弹性自由能量变得更稳定。
应该注意到，尽管图1A至图1D示出了杂质17相对于特定波长范围的紫外线41具有透射性的情况，但根据本发明的液晶面板不限于此，杂质17也可以相对于特定波长范围的紫外线41不具有透射性。
杂质17周围的液晶分子14沿着与没有杂质17的部分的液晶分子14的配向方向大致相同的方向被配向。因此，配向方向不是始终是固定的配向方向，而根据显示灰度沿着与没有杂质17的部分大致相同的方向变化。因此，无论怎样程度的灰度用于显示，杂质17周围的亮度与没有杂质17的部分的亮度大致相同。其结果，杂质17周围与没有杂质17的部分之间的光透射率的差异变小，由此降低了亮点的视觉识别水平。因此，可以提高图像质量。
另外，在根据本实施例的液晶面板中，杂质17周围的灰度不是始终为固定的灰度，而是与没有杂质17的部分大致相同的灰度。因此，当显示黑色画面时，杂质17周围不会被观察为亮点，并且当显示白色画面时修正痕迹不会被观察为暗点。
另外，在根据本实施例的液晶面板中，杂质17周围和没有杂质17的部分的配向方向大致相同。因此，当从例如上下左右方向的任意方向观察面板时，杂质17周围具有与没有杂质17的部分大致相同灰度的亮度。即，无论视差如何，都不能看到亮点或暗点。
另外，在根据本实施例的液晶面板中，特定波长范围的紫外线41仅透射形成有孔31的部分。因此，不需要利用罩部覆盖没有残留杂质17的正常的部分。因此，不需要准备与亮点的形状和大小相符的罩部。因此，能够以低廉的制造成本降低亮点的视觉识别水平并提高图像质量。
之后，如图1C所示，通过在第一透明基板11和第二透明基板12的外侧(液晶面板的光入射面和光出射面)、即与液晶层相对的表面粘贴第一偏光板21和第二偏光板22，利用用于第一偏光板21的粘结材料23填充孔31。例如，当进入液晶面板的杂质17小到不能观察到时、或者当可见光的透射率很低时，通过粘贴偏光板并且将利用用于偏光板的粘结材料23填充孔31，能够简单地完成液晶面板。
应该注意到，在上文中，由于在第一透明基板11上残留有杂质17，因此在第一透明基板11上形成孔31。然而，当在第二透明基板12上残留有杂质17时，可以在第二透明基板12上形成孔31。另外，即使在第一透明基板11上残留有杂质17，也可以在第二透明基板12上形成孔31。在该情况下，可以从第二透明基板12的外侧照射特定波长范围的紫外线41。
实施例2
接下来，参照图2A至图2D说明根据实施例2的液晶面板及制造液晶面板的方法。图2A和图2B是表示引起配向异常的杂质表面的分子链和液晶配向方向的示意图。图2C是表示利用非偏振的紫外线照射液晶面板后的杂质表面的分子链的示意图。图2D是表示利用线性偏振的紫外线照射液晶面板后的杂质表面的分子链的示意图。
根据本实施例的液晶面板具有为了修正亮点缺陷所照射的紫外线41是线性偏振的紫外线的特性。根据本实施例的液晶面板除了该特性以外，还具有与上述的实施例1的液晶面板相同的结构。应该注意到，图2A至图2D示出了杂质17相对于特定波长范围的紫外线41具有透射性的情况。然而，根据本实施例的液晶面板不限于此，杂质17也可以不能使特定波长范围的紫外线41透射。
首先，准备具有第一透明基板11、第二透明基板12以及液晶层13的液晶面板。液晶面板的制造方法与实施例1所述的制造方法相同。
接下来，进行液晶面板的缺陷检查。具体而言，识别(确认)液晶面板的亮点缺陷(配向异常)的存在、亮点缺陷(配向异常)的产生位置、以及亮点缺陷(配向异常)的形状，当存在亮点缺陷时，在第一透明基板11(和/或第二透明基板12)的形成有液晶层13的表面相对的表面上，在与亮点缺陷相对应的部分上，利用例如UV激光，形成孔31。
接下来，通过利用具有小于或等于波长250nm的紫外线41照射透明基板并切断引起配向异常的杂质17表面的分子链18的键，控制杂质17周围的液晶分子14的配向。
此时，在本实施例中利用线性偏振的紫外线41进行照射。如图2A和图2B所示，形成配向膜15的聚酰亚胺的分子链朝向与摩擦方向大致平行的方向配向。另一方面，引起配向异常的杂质17表面的分子链18朝向例如不同于摩擦方向的方向、以及平行方向的各种方向配向。因此，液晶分子14不朝向摩擦方向配向，而是朝向各种方向配向。
如图2C所示，当利用非偏振的紫外线41照射产生配向异常的杂质17表面的分子链18时，杂质17周围的分子链18全部被切断。另外，不仅可以切断杂质17周围的分子链18，而且可以切断配向膜15的分子链。另一方面，当照射线性偏振的紫外线41时，仅朝向与偏光方向一致的方向配向的分子链18吸收紫外线41，由此它们的键被切断。
因此，如图2D所示，通过照射偏振方向为摩擦方向以外的方向的线性偏振的紫外线41，在杂质17表面的分子链18之中，切断朝向与摩擦方向不同的方向配向的分子链18的键，由此可以选择性地保留与摩擦方向平行的方向的分子链18的键。
因此，与利用非偏振的紫外线41照射并切断杂质17周围的所有的分子链18时的情况相比，液晶分子14能够容易地沿摩擦方向配置，并且能够更可靠地降低亮点的视觉识别水平。例如，线性偏振的紫外线41可通过使非偏振的紫外线41经由例如市场上可获得的线栅偏振片来获得。
在亮点修正后，在第一透明基板11和第二透明基板12的外侧(即，液晶面板的光入射面和光出射面)粘贴第一偏光板21和第二偏光板22，并在掘削的孔31中填充用于第一偏光板21的粘结材料23。由此，能够简单地完成液晶面板。
实施例3
接下来，参照图3对根据实施例3的液晶面板和制造液晶面板的方法进行说明。图3是示出照射紫外线的区域的示意图。
根据本实施例的液晶面板具有仅对预定区域照射用于修正亮点缺陷的紫外线41的特征，其中，预定区域包括透射特定波长范围的紫外线41的液晶面板部分。除了该特征以外，根据本实施例的液晶面板具有与上述的实施例1的液晶面板相同的结构。应该注意到，图3示出了杂质17对于特定波长范围的紫外线41具有透射性的情况。然而，根据本实施例的液晶面板不限于此，杂质17也可以对于特定波长范围的紫外线41不具有透射性。
首先，准备具有第一透明基板11、第二透明基板12以及液晶层13的液晶面板。液晶面板的制造方法与针对实施例1所述的制造方法相同。
接下来，进行液晶面板的缺陷检查。具体而言，识别(确认)亮点缺陷(配向异常)的存在、亮点缺陷(配向异常)产生的位置、以及亮点缺陷(配向异常)的形状，当存在亮点缺陷时，在第一透明基板11(和/或第二透明基板12)的形成有液晶层13的表面相反的表面上，在与亮点缺陷相对应的部分上，利用例如UV激光来形成孔31。
接下来，通过利用具有小于或等于波长250nm的紫外线41照射透明基板并切断引起配向异常的杂质17表面的分子链18的键，控制杂质17周围的液晶分子14的配向。
此时，如图3所示，在本实施例中，对包括孔31的预定区域照射用于修正亮点缺陷的紫外线41。例如，当在一个液晶面板上产生大约一个或两个亮点时或者当多个亮点集中地产生在液晶面板的一部分上时，与照射整个表面相比，通过照射包括孔31的预定区域，可以缩短作业时间。
用于照射的紫外线41的光源的例子包括激光、发光二极管、以及水银灯。例如，当使用UV激光对亮点部分照射紫外线41时，通过利用例如狭缝来调整光斑直径及形状，能够执行利用特定波长范围的紫外线41进行的照射使得与亮点的大小和形状相对应。
在亮点修正之后，在第一透明基板11和第二透明基板12的外侧(即，液晶面板的光入射面和光出射面)粘贴第一偏光板21和第二偏光板22，并在掘削的孔31中填充用于第一偏光板21的粘结材料23。由此，能够简单地完成液晶面板。
实施例4
接下来，参照图4A至图4B对根据实施例4的液晶面板和制造液晶面板的方法进行说明。图4A是示出利用对于可见光区域的光具有透射性且在可见光区域具有与所述第一透明基板11或所述第二透明基板12不同的折射率的物质填充透射特定的波长范围的紫外线的区域的方法的示意图。图4B是示出粘贴偏光板之后的液晶面板的示意图。
根据本实施例的液晶面板的特征在于，在利用特定波长范围的紫外线41进行照射的工序之后，还包括步骤：利用可见光区域的折射率与第一透明基板11和第二透明基板12中的相应的一个基板不同并且透射可见光区域的光的物质填充孔31的内部；以及在之后粘贴偏光板的步骤。根据本实施例的液晶面板除了该特征以外，还具有与上述的实施例1的液晶面板相同的结构。应该注意到，图4A至图4B示出杂质17对于特定波长范围的紫外线41具有透射性的情况。然而，根据本实施例的液晶面板不限于此，杂质17也可以对于特定波长范围的紫外线41不具有透射性。
首先，准备具有第一透明基板11、第二透明基板12以及液晶层13的液晶面板。液晶面板的制造方法与实施例1所述的制造方法相同。
接下来，进行液晶面板的缺陷检查。具体而言，识别(确认)液晶面板的亮点缺陷(配向异常)的存在、亮点缺陷(配向异常)产生的位置、以及亮点缺陷(配向异常)的形状，并且，当存在亮点缺陷时，在第一透明基板11(和/或第二透明基板12)的形成有液晶层13的表面相反的表面上，在与亮点缺陷相对应的部分上，利用例如UV激光来形成孔31。
接下来，通过利用具有小于或等于波长250nm的紫外线41照射透明基板并切断引起配向异常的杂质17表面的分子链18的键，控制杂质17周围的液晶分子14的配向。因此，能够降低亮点的视觉识别水平。
此时，如图4A所示，在本实施例中，利用能够透射可见光区域的光并且在可见光区域的折射率与第一透明基板11或第二透明基板12的折射率不同的物质(例如，树脂24)填充孔31的内部。所填充的物质通过加热或照射紫外线41来硬化。之后，如图4B所示，在第一透明基板11和第二透明基板12的外侧(即，液晶面板的光入射面和光出射面)粘贴第一偏光板21和第二偏光板22。
当透射填充到孔31中的物质的光垂直入射到第一透明基板11或第二透明基板12时，其表面上的反射率R可表示为：
R = ( n 0 - n 1 ) 2 ( n 0 + n 1 ) 2 - - - ( 2 )
其中，第一透明基板11或第二透明基板12的折射率为n0，填充到孔31中的物质的折射率为n1。因此，填充到孔31中的物质与第一透明基板11或第二透明基板12之间的折射率的差异越大，第一透明基板11或第二透明基板12表面上的反射率越高。
当第一透明基板11或第二透明基板12由玻璃材料制成时，其折射率约为1.5。例如，如果期望填充到孔31中的物质的折射率比第一透明基板11或第二透明基板12的折射率高，则利用例如丙烯酸系树脂的物质填充孔，如果期望填充到孔31中的物质的折射率比第一透明基板11或第二透明基板12的折射率低，则利用例如氟树脂的物质填充孔。
例如，如果假设填充到孔31中的物质的折射率为3.0，则反射率约为11％。另一方面，当仅用偏光板的粘结材料填充孔31时，偏光板的粘结材料的折射率大约为1.5，由此与第一透明基板11或第二透明基板12为同等程度。因此，第一透明基板11或第二透明基板12的表面上的反射率小于或等于大约0.1％。
由此，当利用折射率与第一透明基板11或第二透明基板12的折射率不同的物质填充孔31时，与仅利用偏光板的粘结材料进行填充的情况相比，第一透明基板11或第二透明基板12的表面上的光的反射率更高。因此，能够降低入射到杂质17周围的背景光的透射率。因此，例如，当杂质17能透射可见光区域的光时，能够更可靠地降低亮点的视觉识别水平。
实施例5
接下来，参照图5A至图5C对根据实施例5的液晶面板和制造液晶面板的方法进行说明。图5A是示出透射特定的波长范围的紫外线的区域的示意图。图5B是示出对亮点部分照射特定波长范围的紫外线的方法的示意图。图5C是示出利用偏光板的粘结材料填充透射特定的波长范围的紫外线的区域的方法的示意图。
根据本实施例的液晶面板的特征在于，作为透射特定波长范围的紫外线41的区域的孔31的沿深度方向延伸的侧面相对于基板表面的轴向(法线方向)倾斜，执行利用特定波长范围的紫外线41的照射，使得入射角θ(即，紫外线的光轴的角度)以基板表面的轴向形成。根据本实施例的液晶面板除了该特征以外，还具有与上述的实施例1的液晶面板相同的结构。应该注意到，图5A至图5C示出了杂质17不透射特定波长范围的紫外线41的情况。然而，根据本实施例的液晶面板不限于此，杂质17也可以透射特定波长范围的紫外线41。
首先，准备具有第一透明基板11、第二透明基板12以及液晶层13的液晶面板。液晶面板的制造方法与实施例1所述的制造方法相同。
接下来，进行液晶面板的缺陷检查。具体而言，识别(确认)液晶面板的亮点缺陷(配向异常)的存在、亮点缺陷(配向异常)的产生位置、以及亮点缺陷(配向异常)的形状，当存在亮点缺陷时，在第一透明基板11(和/或第二透明基板12)的形成有液晶层13的表面相反的表面上，在与亮点缺陷相对应的部分上，利用例如UV激光，形成孔31。
此时，如图5A所示，在本实施例中，孔31的沿深度方向延伸的侧面形成为相对于基板表面的轴向(法线方向)倾斜。例如，当利用UV激光来形成孔31时，通过使UV激光的入射角相对于基板表面的轴向倾斜来进行照射。因此，孔31的沿深度方向延伸的侧面从基板表面的轴向倾斜，例如，形成具有平底锥状(截锥体形状)的孔31。
对于形成具有上述形状的孔31，执行UV激光的照射，使得当为了切断杂质17表面的分子链18而在下面的步骤中执行利用紫外线41进行的透明面板的照射时，紫外线能够有效地与杂质17的大小相对应地碰撞整个杂质17。换言之，执行利用UV激光的照射，以形成具有适当的大小和相对于基板表面的轴向以适当的角度倾斜的侧面的孔31，以避免为了切断分子链18并入射到孔31而照射的紫外线的透射的恶化，紫外线的透射的恶化是因为紫外线碰撞由透明基板形成的孔31中的角部而产生的(参照图5B)。
通过将孔31形成为这种形状，当为了切断杂质17表面的分子链18而照射紫外线41时，从倾斜方向入射的更多的光倾向于照射在杂质17表面上，由此杂质17的整个侧面被照射紫外线41。因此，例如，即使当杂质17不能透射特定波长范围的紫外线41时，也能够切断引起杂质17的整个侧面上的配向异常的杂质17表面的分子链18的键，由此能够更可靠地降低亮点的视觉识别水平。
接下来，通过利用波长小于或等于250nm的紫外线41照射透明基板并切断引起配向异常的杂质17表面的分子链18的键，控制杂质17周围的液晶分子14的配向。
如图5B所示，在本实施例中，执行利用照射在孔31上的特定波长范围的紫外线41进行的照射，使得入射角θ被调整成相对于基板表面的轴向倾斜。由于孔31形成为沿深度方向延伸的侧面从基板表面的轴向倾斜，因此，当紫外线41的入射角θ从基板表面的轴向倾斜时，与从与基板表面的轴向相同的方向照射相比，紫外线41的透射率更高。因此，能够有效地切断引起杂质17表面的配向异常的分子链18。
此时，紫外线41的入射角θ设置为从基板表面的轴向尽可能大地倾斜，使得在例如玻璃的表面和与配向膜15的界面上不会发生光的全反射的范围内对杂质17的整个表面执行利用紫外线41的照射。此时，如果仅从一个方向照射紫外线41，有可能存在没有执行利用紫外线41的照射的部分。因此，通过以使紫外线41照射到杂质17的整个表面的方式保持由紫外线41的光轴和基板表面(或基板表面的法线方向)形成的角度恒定的同时，使基板旋转360度，相对于杂质17全方位地执行利用紫外线41进行的照射。
由此，在杂质17的整个表面上执行利用紫外线41进行的照射，并且引起杂质17表面的配向异常的分子链18的键被切断。通过与杂质17表面的分子链18相互作用而配向的液晶分子14不受杂质17表面的分子链18的影响，由此沿着没有杂质17的区域中的液晶材料被配向的方向进行控制。其结果，杂质17周围与没有杂质17的部分之间的光透射率的差异变小，由此降低亮点的视觉识别水平。由此，可以提高图像质量。
如图5C所示，在亮点修正后，在第一透明基板11和第二透明基板12的外侧(即，液晶面板的光入射面和光出射面)粘贴第一偏光板21和第二偏光板22，并在掘削的孔31中填充用于第一偏光板21的粘结材料23。由此，能够简单地完成液晶面板。
实施例6
接下来，参照图6A至图6D对根据实施例6的液晶面板和制造液晶面板的方法进行说明。图6A是示出透射特定波长范围的紫外线的区域的示意图，图6B和图6C是示出对亮点部分照射特定波长范围的紫外线的方法的示意图。图6D是示出利用偏光板的粘结材料填充透射特定波长范围的紫外线的区域的方法的示意图。
根据本实施例的液晶面板的特征在于，作为透射特定波长范围的紫外线41的区域的孔31形成在第一透明基板11和第二透明基板12两者上，并且在第一透明基板11和第二透明基板12两者上执行利用特定波长范围的紫外线41进行的照射。根据本实施例的液晶面板除了该特征以外，还具有与上述的实施例1的液晶面板相同的结构。应该注意到，图6A至图6D示出了杂质17不能透射特定波长范围的紫外线41的情况。然而，根据本实施例的液晶面板不限于此，杂质17也可以透射特定波长范围的紫外线41。
首先，准备具有第一透明基板11、第二透明基板12以及液晶层13的液晶面板。液晶面板的制造方法与实施例1所述的制造方法相同。
接下来，进行液晶面板的缺陷检查。具体而言，识别(确认)液晶面板的亮点缺陷(配向异常)的存在、亮点缺陷(配向异常)产生的位置、以及亮点缺陷(配向异常)的形状，并且，当存在亮点缺陷时，在与基板外侧上的亮点缺陷相对应的部分上形成孔31。此时，如图6A所示，在本实施例中，分别在第一透明基板11和第二透明基板12两者上与亮点缺陷相对应的部分上，利用例如UV激光，形成孔31。
当利用UV激光形成孔31时，首先，对第一透明基板11或第二透明基板12中的一个基板照射UV激光，并形成孔31。之后，通过将基板倒置，并利用UV激光照射另一个基板的与亮点相对应的部分，形成另一个孔31。由此，在第一透明基板11的基板和第二透明基板12的基板双方与亮点相对应的部分上形成孔31。
由此，通过在与各第一透明基板11和第二透明基板12上的亮点相对应的部分上形成孔31，能够从基板的两侧对杂质17的表面照射紫外线41。因此，例如，即使当杂质17不能透射特定波长范围的紫外线41时，引起杂质17的整个侧面上的配向异常的杂质17表面的分子链18的键被切断，由此能够更可靠地降低亮点的视觉识别水平。
接下来，通过利用波长小于或等于250nm的紫外线41照射透明基板并切断引起配向异常的杂质17表面的分子链18的键，控制杂质17周围的液晶分子14的配向。此时，在本实施例中，对第一透明基板11和第二透明基板12两者照射特定波长范围的紫外线41。由于孔31形成在第一透明基板11和第二透明基板12两者上，因此特定波长范围的紫外线41透射第一透明基板11和第二透明基板12两者。
因此，例如，即使当杂质17不能透射特定波长范围的紫外线41时，通过对第一透明基板11和第二透明基板12两者照射特定波长范围的紫外线41，在杂质17的整个侧面上执行利用特定波长范围的紫外线41进行的照射，由此能够有效地切断引起杂质17表面的配向异常的分子链18。
例如，如图6B所示，首先，对第一透明基板11的孔31部分照射紫外线41。之后，将基板的表面倒置，如图6C所示，对第二基板的孔31部分照射紫外线41。因此，亮点缺陷被修正，并且能够提高图像质量。
如图6D所示，在亮点修正后，在第一透明基板11和第二透明基板12的外侧(即，液晶面板的光入射面和光出射面)粘贴第一偏光板21和第二偏光板22，并在掘削的孔31中填充用于第一偏光板21和第二偏光板22的粘结材料23。由此，能够简单地完成液晶面板。
应该注意到，本发明不应该局限于上述实施方式和实施例。在不脱离本发明的主旨的情况下，液晶面板的结构、特别是孔31的形状和深度、填充到孔31中的物质、特定波长范围的紫外线41的照射方法可以适当地变更。

Claims (22)

1.一种液晶面板，包括：
第一透明基板；
第二透明基板；以及
在所述第一透明基板与所述第二透明基板之间形成的液晶层，
其中，所述第一透明基板和所述第二透明基板具有在可见光区域中的透射性、以及吸收紫外线的性质，并且
所述第一透明基板和所述第二透明基板中的至少一者包括在其预定区域上设置的结构，所述结构透射特定波长范围的紫外线。
2.根据权利要求1所述的液晶面板，其中，
所述特定波长范围是这样的波长范围，所述波长范围的紫外线能量比存在于所述预定区域上的杂质的表面的引起所述液晶层的配向异常的分子链的化学键能更高，以及
所述结构形成为使得：通过照射所述特定波长范围的紫外线来，控制所述液晶层的与所述预定区域相对应的部分的配向。
3.根据权利要求1所述的液晶面板，其中，
所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者包括作为所述结构的孔，所述孔形成在所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者的与所述液晶层相反的一侧的表面上。
4.根据权利要求3所述的液晶面板，其中，
所述第一透明基板和所述第二透明基板中的每个基板的板厚以及所述孔的深度被设定成：波长范围小于或等于250nm的紫外线透射所述预定区域，并在所述第一透明基板和所述第二透明基板的所述预定区域以外的区域中被吸收。
5.根据权利要求4所述的液晶面板，其中，
所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者在存在有所述孔的部分上的板厚小于或等于0.2mm。
6.根据权利要求3所述的液晶面板，其中，
所述孔填充有用于将偏光板固定在所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者上的粘结材料，所述偏光板设置在所述液晶面板的光入射面和光出射面中的所述至少一者上。
7.根据权利要求3所述的液晶面板，其中，
所述孔填充有能透射可见光区域的光的物质，所述物质在所述可见光区域的折射率不同于所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者的折射率。
8.根据权利要求3所述的液晶面板，其中，
所述孔通过掘削所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者而被设置，使得所述孔的侧面沿所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者的表面的法线方向延伸。
9.根据权利要求3所述的液晶面板，其中，
所述孔通过掘削所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者而被设置，使得所述孔的侧面相对于所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者的表面的法线方向以预定的角度倾斜，并且所述孔的内径随着深度变深而逐渐地减小。
10.根据权利要求1所述的液晶面板，其中，
所述液晶面板是以IPS模式进行工作的液晶面板。
11.一种液晶面板的制造方法，包括：
在第一透明基板和第二透明基板之间形成液晶层，其中所述第一透明基板和所述第二透明基板具有在可见光区域中的透射性、以及吸收紫外线的性质；
在所述第一透明基板和所述第二透明基板中的至少一者的预定区域上形成透射特定波长范围的紫外线的结构；以及
对所述液晶层的与所述预定区域相对应的部分照射所述特定波长范围的紫外线。
12.根据权利要求11所述的方法，其中，
所述特定波长范围是这样的波长范围，所述波长范围的紫外线能量比存在于所述预定区域上的杂质表面的引起所述液晶层的配向异常的分子链的化学键能更高，以及
对所述液晶层的所述部分进行照射包括：通过对所述部分照射所述特定波长范围的紫外线，来控制所述液晶层的与所述预定区域相应的所述部分的配向。
13.根据权利要求11所述的方法，其中，
所述结构的形成包括：在所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者的与所述液晶层相反的一侧的表面上形成孔。
14.根据权利要求13所述的方法，其中，
对所述液晶层的所述部分进行照射包括：利用所述特定波长范围的紫外线，照射所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者的整个表面或者所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者的所述预定区域。
15.根据权利要求14所述的方法，其中，
对所述液晶层的所述部分进行照射包括：对所述液晶层的所述部分照射非偏振的紫外线。
16.根据权利要求14所述的方法，其中，
所述液晶层的形成包括：执行用于对所述液晶层进行配向的配向处理，以及
对所述液晶层的所述部分进行照射包括：利用沿着除所述配向处理的配向方向以外的方向偏振的线性偏振的紫外线，照射所述液晶层的所述部分。
17.根据权利要求13所述的方法，还包括：在照射所述液晶层的所述部分之后，将用于将偏光板固定在所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者上的粘结材料填充至所述孔，所述偏光板设置在所述液晶面板的光入射面和光出射面中的所述至少一者上。
18.根据权利要求13所述的方法，还包括：在照射所述液晶层的所述部分之后，将能透射可见光区域的光的物质填充至所述孔，所述物质在所述可见光区域的折射率不同于所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者的折射率。
19.根据权利要求11所述的方法，还包括：在形成所述液晶层之后、形成所述结构之前，确认所述液晶面板的配向异常的存在、所述配向异常产生的部位、以及所述配向异常的形状。
20.根据权利要求13所述的方法，其中，
所述结构的形成包括：通过掘削所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者来形成孔，使得所述孔的侧面沿所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者的表面的法线方向延伸，以及
对所述液晶层的所述部分进行照射包括：调整紫外线的光轴或所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者的角度，使得所述光轴的方向与所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者的表面的法线方向相同，而对所述液晶层的所述部分照射所述特定波长范围的紫外线。
21.根据权利要求13所述的方法，其中，
所述结构的形成包括：通过掘削所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者来形成孔，使得所述孔的侧面相对于所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者的表面的法线方向以预定的角度倾斜、并且所述孔的内径随着深度变深而逐渐地减小，以及
对所述液晶层的所述部分进行照射包括：调整紫外线的光轴或所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者的角度，使得所述光轴相对于所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者的表面的法线方向以预定的角度倾斜，而对所述液晶层的所述部分照射所述特定波长范围的紫外线。
22.根据权利要求21所述的方法，其中，
对所述液晶层的所述部分进行照射包括：保持所述特定波长范围的紫外线的光轴相对于所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者的表面的法线方向以预定角度倾斜的状态的同时，通过使所述第一透明基板和所述第二透明基板旋转，利用所述特定波长范围的紫外线全方位照射所述第一透明基板和所述第二透明基板中的所述至少一者。
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