CN104560314B - 一种复合铝基润滑脂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种复合铝基润滑脂及其制备方法。以润滑脂重量为基准，该复合铝基润滑脂包括以下组分：65‑95%的润滑基础油，5‑30%的复合铝基稠化剂，0.2‑15%的石墨烯。本发明的复合铝基润滑脂具有优异的耐高温性、抗水性和粘附性、胶体安定性、极压抗磨性、润滑寿命、防腐蚀性和抗盐雾性等性能。

Description

一种复合铝基润滑脂及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种润滑剂材料，确切的说是涉及一种复合铝基润滑脂及其制备方法。

背景技术

复合铝基润滑脂的研究始于20世纪50年代，但直到70年代才受到重视，主要用于钢铁厂的集中供脂系统，在复合皂基脂中产量仅次于复合锂基润滑脂居第二位。复合铝基润滑脂是一种高温多效润滑脂，具有高滴点和良好的多效性能，如良好的胶体安定性、氧化安定性、机械安定性、抗水性，特别是具有良好的泵送性能，适合集中系统。

CN102021067A制备了一种适用于船舰用钡铝基润滑脂；CN102021068A制备了一种适用于船舰用铝钠基润滑脂；CN1900244A向复合铝基润滑脂中引入了磺酸钙制备的复合铝基润滑脂在不加添加剂的情况下，提高了抗水性、防锈性、极压性、机械安定性和高温胶体安定性。

近年来为了改善复合铝基润滑脂的性能，在添加剂的方面也做了大量的研究，例如抗氧剂、极压抗磨剂、防锈剂等。纳米材料也逐渐用于润滑脂的应用中，如纳米二氧化硅、纳米金刚石、纳米二氧化钛、纳米氧化锌等，但至今仍没有石墨烯在润滑脂中的应用的相关研究。

发明内容

本发明的目的在于提供一种新的复合铝基润滑脂及其制备方法。

本发明的发明人在研究中发现，将石墨烯作为稠化剂的一部分尤其在反应初期加入到基础油中，与复合铝基稠化剂一起反应生成含石墨烯的复合铝基润滑脂，所得到的复合铝基润滑脂不仅具有良好的导电性能，而且该方法能够明显缩短复合铝基润滑脂的制备时间。

本发明的一方面提供了一种复合铝基润滑脂，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：65-95%的润滑基础油，5-30%的复合铝基稠化剂，0.2-15%的石墨烯。

优选情况下，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：70-90%的润滑基础油，8-25%的复合铝基稠化剂，1-10%的石墨烯。

本发明的第二方面提供了一种复合铝基润滑脂的制备方法，该方法包括：将石墨烯、复合铝基稠化剂和部分基础油混合均匀，在200-220℃恒温炼制，冷却，加入剩余的基础油，加入必要的添加剂，得到成品。

本发明的第三方面提供了一种复合铝基润滑脂的制备方法，该方法包括：

将石墨烯、部分基础油、高分子酸、铝源混合、加热，升温至80-100℃进行皂化反应，然后加入低分子酸进行皂化反应，然后在200-220℃下进行炼制，加入剩余的基础油冷却至100-130℃，之后加入必要的添加剂，通过三辊机碾磨2-4次成脂，得到成品；所述高分子酸为碳原子数为C12-C25的脂肪酸和/或羟基脂肪酸，所述低分子酸为碳原子数为4-11的羧酸。

本发明的第四方面提供了上述方法制得的复合铝基润滑脂。

本发明提供的复合铝基润滑脂，具有提高的抗氧化能力、高滴点、良好的机械安定性、高温可逆性、较好的泵送性、优异的热稳定性、抗水性和胶体安定性，并与其它润滑脂有良好的相容性。将该石墨烯在制脂的前期阶段加入时，其作为晶核使得稠化剂依附于其周围形成类胶团的结构，石墨烯与皂分子之间的这种协同作用增强了皂分子固化基础油的能力，大大提升了成脂速度，缩短了皂化时间。使得该脂能够胜任于各种电机、发电机、鼓风机、交通运输业、钢铁企业及其它各种工业设备的润滑，特别适用于各种较高温度潮湿条件下机械设备的摩擦部位的润滑。

具体实施方式

本发明的一方面提供了一种复合铝基润滑脂，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：65-95%的润滑基础油，5-30%的复合铝基稠化剂，0.2-15%的石墨烯。

优选情况下，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：70-90%的润滑基础油，8-25%的复合铝基稠化剂，1-10%的石墨烯。

在本发明的复合铝基润滑脂中，石墨烯的用量可以较大，与复合铝基稠化剂共同作为稠化剂，而非常规的导电剂，一方面使得所得复合铝基润滑脂保持了一般复合铝基润滑脂的优点，如良好的胶体安定性、高温性、低温性、极压抗磨性等，同时石墨烯的加入更提高了其抗氧化能力。另一方面通过石墨烯在制脂的前期阶段加入，使得大大提升了成脂速度，缩短了皂化时间，而且还使得得到的复合铝基润滑脂能够胜任于高温、高速、高负荷、多水等苛刻工况条件。

石墨烯是一种由碳原子构成的单层片状结构的新材料，是目前世上最薄却也是最坚硬的纳米材料，其导热系数高达5300W/m·K，高于碳纳米管和金刚石，而其电阻率比铜或银更低，为目前世界上电阻率最小的材料。由于石墨烯实质上是一种透明、良好的导体，也适合用来制造透明触控屏幕、光板、甚至是太阳能电池，其广泛应用于纳米电子学、纳米复合物、电池、超级电容器、氢贮藏以及生物应用等领域。

本发明中，所述石墨烯可以是现有的各种规格的石墨烯，可以通过商购获得，也可以通过现有的各种方法获得。优选情况下，所述石墨烯通过包括以下步骤的方法获得：

将石墨鳞片和硝酸钠、浓硫酸在冰浴中混合均匀，搅拌下缓慢加入高锰酸钾，在5-20℃下搅拌反应，升温至30-45℃继续搅拌反应，然后加入去离子水稀释。向体系中加入过氧化氢溶液还原高锰酸钾，然后经酸洗、水洗、干燥得到氧化石墨烯。将制得的氧化石墨烯加入水中进行超声波处理后，加入水合肼，油浴反应充分后，得到的黑色絮状沉淀经水洗、抽滤、干燥，最后得到的粉末即为石墨烯。

所述超声波的频率优选为25-40kHz。

采用上述方法得到的石墨烯（称作自制石墨烯）与市售石墨烯在粒径分布、导电性、稳定性和分散性上有显著优势，具体性能指标见下表1。

表1

	市售石墨烯	自制石墨烯
			粒径，nm	100～3000	80～800
电导率，S/cm	500	700-900
			分解温度，℃	410	430-480
1ml基础油中能够分散而不沉淀的最大量，mg	5	8-12

注：上述基础油为下述实施例1所用基础油，是否沉淀以分散后60分钟计。上述粒径采用动态光散射粒度分析仪Dynapro Titan TC（厂家：Wyatt Technology）测得。电导率采用贝尔BEC-950实验室电阻率仪测得。分解温度采用热重分析仪SDT-Q600（厂家：美国TAinstrument公司）测得。以下相同。

本发明的复合铝基稠化剂可以通过酸与铝源反应生成，所述酸为高分子酸和低分子酸的混合酸。本发明中，所述高分子酸为碳原子数为C12-C25的脂肪酸和/或羟基脂肪酸，可以是月桂酸、棕榈酸、硬脂酸、12-羟基硬脂酸中的一种或多种混合物，优选硬脂酸和/或12-羟基硬脂酸；所述低分子酸可以是碳原子数为4-11的羧酸，优选为苯甲酸、对苯二甲酸、壬二酸、癸二酸中的一种或几种的混合酸。高分子酸与低分子酸的摩尔比优选为1:0.1-5，更优选为1:0.3-2。

本发明中，所述铝源可以为各种能够与酸发生皂化反应形成铝皂的物质，优选所述铝源为异丙醇铝和/或其三聚体。

本发明所用的润滑基础油可以是矿物油、植物油、合成油或它们的混合物，100℃运动粘度为5-60mm²/s，优选10-30mm²/s。植物油可以是蓖麻油、菜籽油、花生油、豆油等中的一种或多种。合成油可以是聚α烯烃油（PAO）、酯类油、氟油、硅油等中的一种或多种。

本发明润滑脂中还可以含有各种添加剂，如抗氧剂、极压抗磨剂、防锈剂等等。其中，抗氧剂优选芳胺类抗氧剂，占润滑脂总重量的0.01-5%，优选0.1-2.5%，可以是二苯胺、苯基-α-萘胺和二异辛基二苯胺中的至少一种，优选二异辛基二苯胺。极压抗磨剂占润滑脂总重量的0.5-12%，优选0.5-5%，可以是二硫代二烷基磷酸锌、二硫代二烷基氨基甲酸钼、二硫代二烷基氨基甲酸铅、三苯基硫代磷酸酯、有机钼络合物、硫化烯烃、二硫化钼、聚四氟乙烯、硫代磷酸钼、氯化石蜡、二丁基二硫代氨基甲酸锑、二硫化钨、二硫化硒、氟化石墨、碳酸钙和氧化锌中的至少一种；防锈剂占润滑脂总重量的0.01-4.5%，优选0.1-2%，可以是石油磺酸钡、石油磺酸钠、苯骈噻唑、苯骈三氮唑、环烷酸锌和烯基丁二酸中的至少一种。

本发明中，润滑脂组成中各个组分的含量根据投料量计算得到。其中，复合铝基稠化剂的量=100%×（高分子酸铝的重量+低分子酸铝的重量）/润滑脂总重量。

根据本发明的第二方面，本发明提供了一种复合铝基润滑脂的制备方法，该方法包括：将石墨烯、复合铝基稠化剂和部分基础油混合均匀，在200-220℃恒温炼制，冷却，加入剩余的基础油，加入必要的添加剂，得到成品。

其中，石墨烯、复合铝基稠化剂、基础油的用量使得所得复合铝基润滑脂，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：65-95%的润滑基础油，5-30%的复合铝基稠化剂，0.2-15%的石墨烯。

优选情况下，石墨烯、复合铝基稠化剂、基础油的用量使得所得复合铝基润滑脂，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：70-90%的润滑基础油，8-25%的复合铝基稠化剂，1-10%的石墨烯。

根据本发明的第三方面，本发明提供了一种复合铝基润滑脂的制备方法，该方法包括：

将石墨烯、部分基础油、高分子酸、铝源在加热条件下进行皂化反应，然后加入低分子酸进行皂化反应，然后在200-220℃下进行炼制，加入剩余的基础油冷却至100-130℃，之后加入必要的添加剂，通过三辊机碾磨2-4次成脂，得到成品。

其中，所述皂化反应的温度优选为80-100℃，每次皂化反应的时间优选为0.5-1.5小时。

所述炼制的时间优选为5-25分钟。

石墨烯、铝源、高分子酸、低分子酸、基础油的用量使得所得复合铝基润滑脂，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：65-95%的润滑基础油，5-30%的复合铝基稠化剂，0.2-15%的石墨烯。

优选情况下，石墨烯、铝源、高分子酸、低分子酸、基础油的用量使得所得复合铝基润滑脂，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：70-90%的润滑基础油，8-25%的复合铝基稠化剂，1-10%的石墨烯。

以重量计，所述部分基础油：剩余的基础油=50-80:20-50。

高分子酸与低分子酸的摩尔比优选为1:0.1-5，更优选为1:0.3-2。高分子酸和低分子酸的总量与铝源的摩尔比优选为化学计量比，其中铝源的量也可以过量1-10重量%。

需要说明的是，当所述铝源为异丙醇铝而非异丙醇铝三聚体或者异丙醇铝三聚体中含有异丙醇铝时，通常还在皂化反应后炼制前向反应体系中加入适量的水，以使皂化反应充分进行。

根据本发明的一种优选实施方式，本发明提供的润滑脂可以通过以下方法制备：

将石墨烯、2/3左右的基础油、高分子酸和异丙醇铝三聚体加入制脂釜中，搅拌混合，加热升温至80-100℃，进行皂化反应0.5-1.5h；加入低分子酸进行皂化反应0.5-1.5h；继续搅拌升温至200-220℃，保持5-25min；加入剩余的基础油冷却至100-130℃，加入添加剂，通过三辊机碾磨2-4次成脂。

本发明提供的复合铝基润滑脂的制备方法与现有技术提供的复合铝基润滑脂的制备方法主要的区别在于皂化反应在石墨烯存在下进行，因此关于该制备过程的其他操作和条件可以参照现有技术进行。

本发明的第四方面提供了由上述第三方面方法制得的复合铝基润滑脂。

与由第二方面提供的制备方法制得的复合铝基润滑脂相比，第四方面提供的复合铝基润滑脂具有更好的耐高温性、抗水性和粘附性、胶体安定性和极压抗磨性。

以下的实施例将对本发明作进一步的说明，但并不因此限制本发明。以下实施例中，滴点采用GB/T3498方法测得，锥入度采用GB/T269方法测得，氧化安定性采用SH/T0325方法测得，钢网分油采用SH/T0324方法测得，防腐蚀性采用GB/T5018方法测得，水淋流失量采用SH/T0109方法测得，四球机试验PB采用SH/T0202方法测得，四球机试验PD采用SH/T0202方法测得，铜片腐蚀性能采用GB/T7326方法测得，导电性采用SH/T0596方法测得，摩擦系数采用SH/T0847测得。

实施例1

氧化石墨烯的制备：

将1g石墨鳞片和0.5g硝酸钠与23ml浓硫酸在冰浴中混合均匀，搅拌下缓慢加入3g高锰酸钾，温度保持在10℃以下搅拌1h，接着混合物在35℃搅拌0.5h，然后加入50ml去离子水稀释，过程中放出大量的热，在冰浴中进行使温度低于100℃，加完50ml水，混合物搅拌0.5h，再加入200ml去离子水进一步稀释。之后加入10ml的30重量%的过氧化氢水溶液还原高锰酸钾。最后，混合物用质量浓度为5%的盐酸（400ml）洗涤过滤，以去除金属离子。接着用0.5L去离子水去除酸，60℃干燥24h，制得氧化石墨烯。

石墨烯的制备：

将0.1g上述制得的氧化石墨烯加入到100ml水中超声分散（超声波频率为30kHz）30min后加入5ml水合肼（质量浓度为85%），油浴100℃反应24h，最后得到的黑色絮状沉淀经水洗、抽滤、干燥后得到的粉末即为石墨烯，石墨烯的性能如下表2所示。

复合铝基润滑脂的制备：

原料组分：石墨烯8g；500SN基础油720g（100℃粘度为10mm²/s）；12-羟基硬脂酸40.94g；苯甲酸4.99g；异丙醇铝三聚体18.32g；水1g；8g抗氧剂T501。

将8克石墨烯、575克基础油、40.94克12-羟基硬脂酸和18.32克异丙醇铝三聚体加入制脂釜中，搅拌加热升温至80℃，进行皂化反应0.1h；将4.99克苯甲酸加入制脂釜中进行皂化反应0.1h；加入1克水，保持5min；继续搅拌升温至210℃，保持5min；加入145克基础油待温度冷却到110℃，加入8克抗氧剂T501，搅拌均匀，通过三辊机研磨3次成脂。产品性能如表3所示。

本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：12-羟基硬脂酸铝7.3重量%；苯甲酸铝0.7重量%；石墨烯1重量%；润滑基础油90重量%；抗氧剂1.0重量%。

实施例2

氧化石墨烯的制备同实施例1。

石墨烯的制备：

将0.1g制得的氧化石墨烯加入到100ml水中超声分散（超声波频率为35kHz）30min后加入5ml水合肼（质量浓度为85%），油浴100℃反应24h，最后得到的黑色絮状沉淀经水洗、抽滤、干燥后得到的粉末即为石墨烯，石墨烯的性能如下表2所示。

复合铝基润滑脂的制备：

原料组分：石墨烯58.8g；150BS基础油420g（100℃粘度为30mm²/s）；12-羟基硬脂酸38.41g；对苯二甲酸42.47g；异丙醇铝三聚体39.56g；水5g；1.2g二异辛基二苯胺。

将58.8克石墨烯、210克基础油、38.41克12-羟基硬脂酸和39.56克异丙醇铝三聚体加入制脂釜中，搅拌加热升温至100℃，进行皂化反应0.1h；将42.47克对苯二甲酸加入制脂釜中进行皂化反应0.1h；加入5克水，保持20min；继续搅拌升温至220℃，保持8min；加入210克基础油待温度冷却到100℃，加入1.2g二异辛基二苯胺。搅拌均匀，通过三辊机研磨3次成脂。产品性能如表3所示。

本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：12-羟基硬脂酸铝9.48重量%；对苯二甲酸铝10.52重量%；石墨烯9.8重量%；润滑基础油70重量%；抗氧剂0.2重量%。

实施例3

氧化石墨烯的制备同实施例1。

石墨烯的制备：将0.1g制得的氧化石墨烯加入到100ml水中超声分散（超声波频率为40kHz）30min后加入5ml水合肼（质量浓度为85%），油浴100℃反应24h，最后得到的黑色絮状沉淀经水洗、抽滤、干燥后得到的粉末即为石墨烯，石墨烯的性能如下表2所示。

复合铝基润滑脂的制备：

原料组分：石墨烯18g；PAO6合成烃油427.8g（100℃粘度为5.8mm²/s）；硬脂酸65.19g；对苯二甲酸38.07g；异丙醇铝三聚体47.01g；水3g；4.2g苯基-α-萘胺。

将18克石墨烯、285.8克基础油、65.19克硬脂酸和47.01克异丙醇铝三聚体加入制脂釜中，搅拌加热升温至85℃，进行皂化反应0.1h；将38.07克对苯二甲酸酸加入制脂釜中进行皂化反应0.1h；加入3克水，保持2min；继续搅拌升温至200℃，保持10min；加入142克基础油待温度冷却到105℃，加入4.2g苯基-α-萘胺，搅拌均匀，通过三辊机研磨2次成脂。产品性能如表3所示。

本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：硬脂酸铝15.83重量%；对苯二甲酸铝9.17重量%；石墨烯3重量%；润滑基础油71.3重量%；抗氧剂0.7重量%。

实施例4

氧化石墨烯的制备同实施例1。

石墨烯的制备：

将0.1g制得的氧化石墨烯加入到100ml水中超声分散（超声波频率为25kHz）30min后加入5ml水合肼（质量浓度为85%），油浴100℃反应24h，最后得到的黑色絮状沉淀经水洗、抽滤、干燥后得到的粉末即为石墨烯，石墨烯的性能如下表2所示。

复合铝基润滑脂的制备：

原料组分：石墨烯40g；150BS与500SN的混合油636g（100℃粘度为13mm²/s）；硬脂酸68.48g；苯甲酸14.68g；异丙醇铝三聚体37.25g；水2g；4g抗氧剂T501。

将40克石墨烯、476克基础油、68.48克硬脂酸和37.25克异丙醇铝三聚体加入制脂釜中，搅拌加热升温至95℃，进行皂化反应0.1h；将14.68克苯甲酸加入制脂釜中进行皂化反应0.1h；加入2克水，保持10min；继续搅拌升温至205℃，保持15min；加入160克基础油待温度冷却到120℃，加入4克抗氧剂T501，搅拌均匀，通过三辊机研磨2次成脂。产品性能如表3所示。

本实施例得到的润滑脂中，以润滑脂重量为基准，组成为：硬脂酸铝12.35重量%；苯甲酸铝2.65重量%；石墨烯5重量%；润滑基础油79.5重量%；抗氧剂0.5重量%。

对比例1

原料组份：除不含石墨烯外，其余同实施例4

按照实施例4的方法制备复合铝基润滑脂，不同的是，复合铝基润滑脂的制备过程中不加入石墨烯。复合铝基润滑脂产品的性能如表3所示。

对比例2

原料组分同实施例4

按照实施例4的方法制备复合铝基润滑脂，不同的是，全部石墨烯随抗氧剂T501一起加入。复合铝基润滑脂产品的性能如表3所示。

对比例3

按照实施例4的方法制备复合铝基润滑脂，不同的是，石墨烯由相同重量的鳞片石墨代替。复合铝基润滑脂产品的性能如表3所示。

实施例5

石墨烯的制备同实施例1

原料组份：同实施例4

将476克基础油、68.48克硬脂酸和37.25克异丙醇铝三聚体加入制脂釜中，搅拌加热升温至95℃，进行皂化反应0.1h；将14.68克苯甲酸加入制脂釜中进行皂化反应0.1h；加入2克水，保持10min；再向体系中加入40克石墨烯继续搅拌升温至205℃，保持15min；加入160克基础油待温度冷却到120℃，加入4克抗氧剂T501，搅拌均匀，通过三辊机研磨2次成脂。产品性能如表3所示。

实施例6

按照实施例4的方法制备复合铝基润滑脂，不同的是，石墨烯使用商购自北京吉安信科贸有限责任公司的型号规格为G20的石墨烯产品（纯度>95%，石墨烯尺寸100-200nm），所得润滑脂产品性能如表3所示。

表2

表3：润滑脂性能

从上述表3的结果可以看出，本发明的复合铝基润滑脂具有优异的耐高温性、抗水性和粘附性、胶体安定性、极压抗磨性、润滑寿命、防腐蚀性和抗盐雾性等性能。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (15)

1.一种复合铝基润滑脂，其特征在于，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：65-95％的润滑基础油，5-30％的复合铝基稠化剂，0.2-15％的石墨烯，润滑脂中各组分含量之和为100％，该复合铝基润滑脂的制备方法包括：将石墨烯、部分基础油、高分子酸、铝源在加热条件下进行皂化反应，然后加入低分子酸进行皂化反应，然后在200-220℃下进行炼制，加入剩余的基础油冷却至100-130℃，之后加入必要的添加剂，碾磨成脂，得到成品，所述高分子酸为碳原子数为C12-C25的脂肪酸和/或羟基脂肪酸，所述低分子酸为碳原子数为4-11的羧酸。

2.根据权利要求1所述的复合铝基润滑脂，其中，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：70-90％的润滑基础油，8-25％的复合铝基稠化剂，1-10％的石墨烯。

3.根据权利要求1或2所述的复合铝基润滑脂，其中，所述石墨烯在1ml基础油中能够分散而不沉淀的量为8-12mg。

4.根据权利要求1或2所述的复合铝基润滑脂，其中，所述石墨烯的粒径为80-800nm，电导率为700-900S/cm，分解温度为430-480℃。

5.根据权利要求1或2所述的复合铝基润滑脂，其中，所述皂化反应的温度为80-120℃，每次皂化反应的时间为0.5-1.5小时。

6.根据权利要求1或2所述的复合铝基润滑脂，其中，所述高分子酸与低分子酸的摩尔比为1:0.1-5。

7.根据权利要求1或2所述的复合铝基润滑脂，其中，所述高分子酸与低分子酸的摩尔比为1:0.3-2。

8.根据权利要求1或2所述的复合铝基润滑脂，其中，所述高分子酸为月桂酸、棕榈酸、硬脂酸、12-羟基硬脂酸中的一种或多种；所述低分子酸为苯甲酸、对苯二甲酸、壬二酸、癸二酸中的一种或多种；所述铝源为异丙醇铝和/或其三聚体。

9.根据权利要求1或2所述的复合铝基润滑脂，其中，所述润滑基础油的100℃运动粘度为5-60mm²/s。

10.根据权利要求1或2所述的复合铝基润滑脂，其中，该复合铝基润滑脂还含有0.5-15重量％的添加剂。

11.一种复合铝基润滑脂的制备方法，该方法包括：

将石墨烯、部分基础油、高分子酸、铝源在加热条件下进行皂化反应，然后加入低分子酸进行皂化反应，然后在200-220℃下进行炼制，加入剩余的基础油冷却至100-130℃，之后加入必要的添加剂，碾磨成脂，得到成品，所述高分子酸为碳原子数为C12-C25的脂肪酸和/或羟基脂肪酸，所述低分子酸为碳原子数为4-11的羧酸；

所述石墨烯、基础油、高分子酸、铝源和低分子酸的用量使得所得润滑脂，以润滑脂重量为基准，包括以下组分：65-95％的润滑基础油，5-30％的复合铝基稠化剂，0.2-15％的石墨烯，润滑脂中各组分含量之和为100％。

12.根据权利要求11所述的制备方法，其中，所述皂化反应的温度为80-120℃，每次皂化反应的时间为0.5-1.5小时。

13.根据权利要求11或12所述的制备方法，其中，所述石墨烯在1ml基础油中能够分散而不沉淀的量为8-12mg。

14.根据权利要求11或12所述的制备方法，其中，所述石墨烯的粒径为80-800nm，电导率为700-900S/cm，分解温度为430-480℃。

15.根据权利要求11或12所述的制备方法，其中，所述高分子酸为月桂酸、棕榈酸、硬脂酸、12-羟基硬脂酸中的一种或多种；所述低分子酸为苯甲酸、对苯二甲酸、壬二酸、癸二酸中的一种或多种；所述铝源为异丙醇铝和/或其三聚体。