CN104559173A - 一种自修复高分子材料及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种自修复高分子材料及制备方法和应用,即将二聚酸及二乙烯三胺在氩气氛围下,控制温度160℃,转速300-500r/min进行反应24h,得到M-NH2支化低聚物;然后按M-NH2支化低聚物:尿素的质量比为75:1,将所得M-NH2支化低聚物和尿素混合后,依次在130℃搅拌2h,135℃搅拌1h和140℃搅拌1h,即得黄色胶状的自修复高分子材料。其制备所用原材料价格低廉、来源广泛,制备成本较低。该自修复高分子材料作为锂离子电池正、负极极片制备所用的胶粘剂使用,可有效阻止活性物质和集流板的脱离,制备所得锂离子电池正、负极极片具有循环寿命长、安全性好等优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种自修复高分子材料及其制备方法和其作为锂离子电池负极极片制备所用胶粘剂的应用,属于能源和材料合成技术领域。
其特征在于该高分子材料可使用简单原料通过简便方法合成,并可在常温下自修复,并且可替代目前常用的聚偏氟乙烯等胶黏剂作为锂电池正负极材料的粘结剂。本发明自修复高分子作为锂电池胶粘剂的特点是作为胶粘剂用于锂离子电池中具有循环寿命长、安全性能好等优点。
背景技术
锂离子电池由于开路电压高、能量密度大、循环性能好等优点得到日益广泛的应用。锂电池专用粘合剂的作用是粘结和保持电极活性物质,增强电极活性材料与导电剂以及活性材料与集流体之间的电子接触,更好地稳定极片的结构,由于锂电池的正、负极在充、放电过程中体积会膨胀或收缩,要求粘合剂对此能够起到一定的缓冲作用,含活性物质的涂膜不会从集电体上脱开或产生裂痕。虽然粘合剂的用量较少,但其粘接性能对锂离子电池的正常生产和最终性能都有很大影响,是电池产业的一种重要的辅助材料,通常其用量占正、负极活性物质的5%~8%。目前使用较多的胶粘剂为聚偏氟乙烯(PVDF)的均聚物和共聚物。
PVDF具有优异的耐腐蚀、耐化学药品、耐热性、电击穿强度大、机械强度高等特点,对脂肪烃、芳香烃、醇和醛等有机溶剂很稳定,又可溶于特定的极性溶剂,在液体型锂离子电池中,作为阳极和阴极的电极活性物质的粘合剂应用较为广泛。目前世界范围内前三大PVDF厂家有美国苏威公司、法国阿科玛公司和日本吴羽化学,目前我国生产液态锂电池的厂家,较多采用的也是进口Kynar牌号和Solef牌号的PVDF树脂,分别来自于法国阿科玛公司和美国苏威公司。
自修复(self-healing)的概念源于生物学中的自修复能力, 构成生物体的材料是一个伴随着生物进化而逐步优化的功能系统, 其最突出的特性之一是受到外界损伤之后具有自修复能力和再生功能。生物体从分子水平(如DNA 修复)到宏观水平(如皮肤小伤口的愈合)均存在自修复现象, 该现象涉及到细胞、组织的修复和再生, 与生物体的繁殖、功能维持以及抵御外界侵害能力密切相关。
本发明制得的自修复高分子材料,在破碎或被切断时,相比常规的交联,可以简单通过结合断裂面在室温下修复。断裂和自修复的过程可以重复多次。这些材料可以容易地加工,再使用和回收。其独特的自修复性能,其合成的简便性,可再生资源的可用性和原材料(脂肪酸和尿素)的低价预示着未来广泛的应用。
有研究通过对锂离子合金电极循环不同次数后的 SEM,TEM,XRD,以及交流阻抗等测试发现,电极表面随着循环的推进,出现越来越多的裂纹,并且伴随着电极材料的脱落;合金颗粒在循环的过程中由于大的体积膨胀,发生了严重的碎裂和粉化,并且合金的结晶性降低;随着循环的进行,电极的内阻不断增大。以上原因综合导致了电极循环容量的迅速衰减。使用本发明制得的高分子材料作为胶粘剂时,其在常温下可自修复,能一定程度修复电极颗粒间的裂纹及碎裂,因此能够减缓电极循环容量的衰减。
目前常用胶粘剂PVDF树脂性能较稳定,能满足锂离子电池工艺要求,但不能有效防止活性物质与集流板的脱离,而且进口PVDF 树脂价格普遍较高。
发明内容
本发明是为解决现在市场上的胶粘剂不能有效阻止活性物质和集流板的脱离以及胶粘剂价格普遍较高的问题,目的在于提供一种可作为胶粘剂的自修复高分子材料及其制备方法,该自修复高分子材料作为锂离子电池正、负极极片制备所用的胶粘剂使用时,可有效阻止活性物质和集流板的脱离,并且该自修复高分子材料制备所用的原材料二聚酸、二乙烯三胺和尿素价格低廉、来源广泛,因此其制备成本较低。
本发明的技术方案
一种自修复高分子材料,其通过包含如下步骤的方法制备而成:
(1)、合成M-NH2支化低聚物:
将二聚酸及二乙烯三胺,在氩气氛围保护条件下,控制温度为160℃,转速为300-500r/min下进行反应24h,得到M-NH2支化低聚物;
所述的二聚酸,按质量百分比计算,为含4%的一元酸,79%的二元酸和17%的三元酸的混合物,山东临沂市德润化工有限公司生产;
上述反应所用的二聚酸及二乙烯三胺的量,按质量比计算,即二聚酸:二乙烯三胺为2-3:1的比例计算;
(2)、合成自修复高分子材料:
按M-NH2支化低聚物:尿素的质量比为75:1的比例计算,将步骤(1)所得的M-NH2支化低聚物和尿素混合在一起,然后依次在130℃搅拌2h,135℃搅拌1h和140℃搅拌1h,即得黄色胶状的自修复高分子材料。
上述所得的自修复高分子材料,常温下,用刀片在该自修复高分子材料表面划开,再将分开的部分挤压在一起,一段时间后就粘结在一起,即所得的高分子材料在常温下具有很好的自我修复的功能。
上述所得的自修复高分子材料可以作为锂离子电池正极极片或负极极片制备所用的胶粘剂,其用量,按质量比计算,即自修复高分子材料:锂离子电池正极极片或负极极片中的碳含量为1.67:1的比例计算,并且其作为锂离子电池正极极片或负极极片制备所用的胶粘剂使用时,所用的溶剂是三氯甲烷,而不是传统的N-甲基吡咯烷酮,制备所得的锂离子电池正极极片或负极极片具有优越的安全性能、循环寿命长和能有效避免电极材料膨胀等优点。
本发明的有益效果
本发明的一种自修复高分子材料,由于其本身就是一种胶状材料,当其溶于溶剂三氯甲烷后,具有更好的胶粘性,使用该材料后,相较于传统的PVDF胶粘剂能够更好的与活性材料接触,因此可用来替代传统的PVDF胶粘剂,作为锂离子电池正、负极极片制备所用的胶粘剂。
进一步,本发明的一种自修复高分子材料,由于其本身独特的自修复性能,可以简单通过结合断裂面在室温下修复,而且其断裂和自修复的过程可以重复多次,能在一定的程度上修复电池循环反应过程中电极颗粒间的碎裂,相较于传统的PVDF胶黏剂,能够有效地阻止了活性物质和集流板的脱离。
进一步,本发明的自修复高分子材料,由于其制备过程所用的原材料是价格低廉的二聚酸、二乙烯三胺和尿素,而且来源广泛,因此其具有制备成本低的特点。
进一步,本发明的自修复高分子材料作为锂离子电池正、负极极片制备所用的胶粘剂使用时,并与传统的PVDF胶粘剂作对照,在应用实施例和应用对照实施例的测试中可以很直观的发现,无论是在初次放电效率还是在循环效率上都有很大的提高,因此以该自修复高分子材料作为胶粘剂应用的锂离子电池正、负极极片制备,所得锂离子电池正、负极极片具有循环寿命长、安全性能好等优点。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明进一步阐述,但并不限制本发明。
本发明中的实施例中所用的二聚酸,按质量百分比计算,为含4%的一元酸,79%的二元酸和17%的三元酸的混合物,山东临沂市德润化工有限公司生产,属于化学纯和分析纯的规格。
所用溶剂三氯甲烷和N-甲基吡咯烷酮,分析纯,国药集团化学试剂有限公司生产;
传统的PVDF(聚偏氟乙烯)胶粘剂、炭黑和钴酸锂粉末材料,深圳科晶有限公司生产;
硅粉,规格是2N,国药集团化学试剂有限公司生产;
石墨粉,化学纯,国药集团化学试剂有限公司生产。
实施例1
一种自修复高分子材料,其通过包含如下步骤的方法制备而成:
(1)、合成M-NH2支化低聚物
将41.5g二聚酸及17g二乙烯三胺,在氩气氛围保护条件下,控制温度为160℃,转速为300-500r/min下进行反应24h,得到M-NH2支化低聚物;
所述的二聚酸,按质量百分比计算,为含4%的一元酸,79%的二元酸和17%的三元酸的混合物,山东临沂市德润化工有限公司生产;
上述反应所用的二聚酸及二乙烯三胺的量,按质量比计算,即二聚酸:二乙烯三胺为2.44:1的比例计算;
(2)、合成自修复高分子材料:
按质量比计算,即M-NH2支化低聚物:尿素为75:1的比例,将步骤(1)所得的M-NH2支化低聚物和尿素混合在一起,依次在130℃搅拌2h,135℃搅拌1h和140℃搅拌1h,即得黄色胶状的自修复高分子材料。
用刀片将上述得到的黄色胶状的自修复高分子材料划开,再用力将分开的两部分挤压在一起,在常温下放置2-3小时后,分开的两部分就会粘贴在一起,而且也很难看出划痕,由此表明上述所得的高分子材料在常温下具有自我修复功能。
应用实施例1
上述所得的自修复高分子材料在制备锂离子电池负极极片中的应用
0.2g实施例1所得的自修复高分子材料,2mL 三氯甲烷,0.8g 硅粉,0.12g炭黑,机械搅拌4h,均匀涂于铜箔上,再放在真空干燥箱中100℃烘干即制得锂离子电池负极极片。
上述自修复高分子材料的用量,按质量比计算,即自修复高分子材料:锂离子电池负极极片中的碳含量为1.67:1,并且其作为锂离子电池胶粘剂使用时,所用的溶剂是三氯甲烷,而不是传统的N-甲基吡咯烷酮。
应用对照实施例1
只是应用实施例1中的自修复高分子材料替换成传统的PVDF胶粘剂,三氯甲烷替换成传统的N-甲基吡咯烷酮,其他同应用实施例1。
应用实施例 2
上述所得的自修复高分子材料在制备锂离子电池负极极片中的应用
0.2g实施例1所得的自修复高分子材料,2mL 三氯甲烷,0.12g炭黑,1g石墨粉末,机械搅拌4h,均匀涂于铜箔上,再放在真空干燥箱中100℃烘干即制得锂离子电池负极极片。
上述自修复高分子材料的用量,按质量比计算,即自修复高分子材料:锂离子电池负极极片中的碳含量为1.67:1,并且其作为锂离子电池胶粘剂使用时,所用的溶剂是三氯甲烷,而不是传统的N-甲基吡咯烷酮。
应用对照实施例2
只是应用实施例2中的自修复高分子材料替换成传统的PVDF胶粘剂,三氯甲烷替换成传统的N-甲基吡咯烷酮,其他同应用实施例2。
应用实施例3
上述所得的自修复高分子材料在制备锂离子电池正极极片中的应用
0.2g实施例1所得的自修复高分子材料,2mL 三氯甲烷,0.12g炭黑,1.5g钴酸锂,机械搅拌4h,均匀涂于铝箔上,再放在真空干燥箱中100℃烘干即制得锂离子电池正极极片。
上述自修复高分子材料的用量,按质量比计算,即自修复高分子材料:锂离子电池正极极片中的碳含量为1.67:1,并且其作为锂离子电池胶粘剂使用时,所用的溶剂是三氯甲烷,而不是传统的N-甲基吡咯烷酮。
应用对照实施例3
只是应用实施例3中的自修复高分子材料替换成传统的PVDF胶粘剂,三氯甲烷替换成传统的N-甲基吡咯烷酮,其他同应用实施例3。
对本发明实施例1所得的自修复高分子材料和传统的PVDF作为胶粘剂制备的锂离子电池负极极片的电化学性能分别进行测试,步骤如下:
分别以应用实施例1、2、3所得的锂离子电池正、负极极片和应用对照实施例1、2、3所得的锂离子电池正、负极极片为工作电极,以金属锂作为参比电极,以1mol/L LiPF6/EC/DMC(体积比1:1)为电解液,隔膜为UBE3025,组合成扣式电池,在高精度电池性能测试系统(深圳市新威尔电子有限公司,型号为CT-3008-5V1mA)上进行测试,测试所得的数据如下表:
从上表中测试数据可以看出,同样的锂离子电池正极极片或负极极片制备,只是改变其中使用的胶粘剂,相较于传统的PVDF胶粘剂,使用本发明的自修复高分子材料作为胶粘剂在电池材料应用测试中,无论是在初次效率还是循环效率上,都有明显的提高,由此表明了采用本发明中的自修复高分子材料作为胶粘剂的电池正负极材料不但具有更高的储锂能力,同时也兼具突出的长期循环稳定性能和好的安全性能。
以上所述仅是本发明的实施方式的举例,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明技术原理的前提下,还可以做出若干改进,这些改进也应视为本发明的保护范围。
Claims (4)
1.一种自修复高分子材料的制备方法,其特征在于具体包括如下步骤:
(1)、合成M-NH2支化低聚物
将41.5g二聚酸及17g二乙烯三胺,在氩气氛围保护条件下,控制温度为160℃,转速为300-500r/min下进行反应24h,得到M-NH2支化低聚物;
所述的二聚酸,按质量百分比计算,为含4%的一元酸,79%的二元酸和17%的三元酸的混合物,山东临沂市德润化工有限公司生产;
上述反应所用的二聚酸及二乙烯三胺的量,按质量比计算,即二聚酸:二乙烯三胺为2-3:1的比例计算;
(2)、合成自修复高分子材料:
按M-NH2支化低聚物:尿素的质量比为75:1的比例计算,将步骤(1)所得的M-NH2支化低聚物和尿素进行混合,然后依次在130℃搅拌2h,135℃搅拌1h和140℃搅拌1h,即得黄色胶状的自修复高分子材料。
2.如权利要求1所述的一种自修复高分子材料的制备方法,其特征在于步骤(1)中所用的二聚酸及二乙烯三胺的量,按质量比计算,即二聚酸:二乙烯三胺为2.44:1。
3. 如权利要求1或2所述的制备方法所得的自修复高分子材料,其作为锂离子电池正极极片或负极极片制备所用的胶粘剂使用时,所用的溶剂为三氯甲烷。
4.如权利要求3所述的自修复高分子材料作为锂离子电池正极极片或负极极片制备所用的胶粘剂使用,其用量,按质量比计算,即自修复高分子材料:锂离子电池正极极片或负极极片中的碳含量为1.67:1。
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