CN104540623A - 车床车削工具 - Google Patents

Abstract

一种切削刀具(10)构造成包括：第一部分(11)，其具有前刀面(14)、后刀面(15)、切削刃(16)和与工具主体(1)的端部处的刀具安装部分(3)面对的面(17)；以及第二部分(12)，其设置有侧面(12a)，侧面(12a)包括至少一个平面，该平面与工具的中心线(C)平行或者相对于中心线(C)形成特定的角度。切削刀具构造成第二部分(12)与被第一部分的面(17)包围的区域相连，并且通过将第二部分(12)配合到工具主体(1)中而实现了切削刀具(10)的定位并防旋转。

Description

车床车削工具

技术领域

本发明涉及在如下加工方式中使用的车床车削工具：工具主体相对于加工机床设置成沿工具主体的轴心与工件的旋转中心相交的方向，并且安装在工具主体的端部上的切削刀具在与工具主体一起围绕工具的轴心旋转的同时切入工件中。

背景技术

已知用于上述加工方式的诸如旋削工具、旋压工具等车床车削工具。这种车床车削工具的实例包括：例如，下文描述的日本公表特许公报No.2007-504011中公开的车床车削工具。

该文献中公开的车床车削工具具有两种用于安装切削刀具的结构。其中一种结构如下：筒夹插入工具保持器(工具主体)的端部的孔中，筒夹的从工具保持器中伸出的部分插入切削刀具中心的安装孔中，筒夹的伸出部分贯穿切削刀具中心的安装孔而螺旋连接到筒夹中，从而螺钉使得直径增大，由此起到所谓的内径卡盘的作用，以固定切削刀具。

切削刀具的底面(座面)上设置有凸部，该凸部配合到设置在工具保持器端部的支撑面内的凹部中，以防止该切削刀具旋转。

另一种安装结构如下：切削刀具设置有截锥状的安装部分，该安装部分插入到设置在用于固定切削工具的工具主体(工具保持器)的端部上的配合孔中。

<引用文献列表>

专利文献

PTD 1：日本公表特许公报No.2007-504011

发明内容

<技术问题>

根据上述PTD 1中公开的车床车削工具中的前一种类型的使用筒夹的车床车削工具，由于利用衬套装置来固定插孔部分，所以不能充分确保刀具的夹紧力，这可能容易导致刀具在加工期间被破坏的情况以及整个筒夹或保持器被破坏的情况。此外，由于使用了筒夹，所以部件的数量增加，因而在成本方面不利。

此外，根据后一种类型的车床车削工具，设置在切削刀具上的截锥状的安装部分压入配合在工具主体端部的配合孔中。在这种情况下，如果压入配合力太弱，则切削刀具会由于圆形配合构造而滑动，并因此不能进行加工。在压入配合力太强的情况下，推开配合孔周围的壁面的力施加在工具主体上，因而保持器可能变形或破坏。即使在保持器本身未破坏的情况下，由于沿着刀具脱离的方向的钳部的形状，仍然易于产生上述力。因此，过大的力施加在固定刀具的夹紧螺丝上，使得螺丝趋于容易损坏并且刀具容易脱离。

本发明旨在提供一种在上述加工方式中使用的车床车削工具，该车床车削工具构造成：允许在不利用夹紧力或者在成本方面不利的筒夹的情况下将切削刀具保持在工具主体中而不被施加过大的力，以便延长工具主体的使用寿命。

<技术方案>

为了解决上述问题，本发明提供一种车床车削工具，包括工具主体和切削刀具，所述切削刀具安装到所述工具主体的端部处的刀具安装部分上。在所述工具主体和所述切削刀具围绕所述车床车削工具的中心线作为轴线旋转的同时，所述车床车削工具利用所述切削刀具的切削刃加工工件。所述切削刃沿着工具旋转方向连续地延伸。所述车床车削工具的构造如下。

具体地说，所述切削刀具构造成包括与切削有关的第一部分以及用于定位的第二部分。所述第一部分具有：前刀面，其设置在所述车床车削工具的所述端部；后刀面，其设置在所述车床车削工具的外周上；切削刃，当从轴向端面看去时，所述切削刃呈圆形或近似圆形；以及面，其面向所述工具主体的端部处的所述刀具安装部分。所述第二部分具有侧面，所述侧面由至少一个平面形成，所述平面与所述车床车削工具的所述中心线平行或者相对于所述车床车削工具的所述中心线倾斜预定的角度。

此外，所述第二部分连续地延伸到被所述第一部分的与所述工具主体的端部处的所述刀具安装部分面对的所述面包围的区域，并且所述第二部分配合到所述工具主体中，从而将所述切削刀具定位并防止所述切削刀具旋转。

这里所使用的“切削刃呈……近似圆形”是指：具有八个以上角部的多边形形状、通过将具有八个以上角部的基本多边形的角部修圆而获得的形状、在沿径向规则地波动的同时以环形方式连续地延伸的切削刃的形状、一部分被切除的圆形等等。

下面列出上述车床车削工具的优选实施例。

(1)通过在所述工具主体的所述端部设置开口来设置凹部，所述切削刀具的所述第二部分配合到所述凹部中。所述凹部具有限制面，所述限制面设置成与所述第二部分的各个侧面相对应。所述限制面的宽度比所述第二部分的侧面的宽度窄。当所述第二部分在所述凹部内旋转时，所述第二部分的侧面与所述限制面的一端接触。

(2)所述工具主体设置有支撑面，所述支撑面在与所述切削刀具的所述第二部分配合的部分周围沿着周向并且与轴线垂直地连续延伸，从而所述支撑面支撑所述切削刀具的与所述工具主体的端部处的刀具安装部分面对的面。

(3)所述切削刀具的中心部分设置有安装孔，紧固螺钉贯穿所述安装孔，并且所述前刀面中进一步设置有多个凹槽，所述凹槽从所述安装孔的内表面沿径向向外呈辐射状地延伸。贯穿所述安装孔的所述紧固螺钉与所述切削刀具之间的各个凹槽形成流体的流路。所述工具主体与所述切削刀具之间设置有间隙，所述间隙允许所述流路与形成在所述工具主体内部的流体通道之间连通。

(4)假定将所述切削刀具的所述第二部分的轴向尺寸限定为L，则将所述第一部分的轴向尺寸设置成处于0.8L至1.3L的范围内。

本发明还提供如下所述的切削刀具。所述切削刀具包括与切削有关的所述第一部分以及用于定位的所述第二部分。所述第一部分具有：所述前刀面，其设置在所述车床车削工具的所述端部；所述后刀面，其设置在所述车床车削工具的外周上；所述切削刃，当从轴向端面看去时，所述切削刃呈圆形或近似圆形；以及所述面，其由所述工具主体的端部处的所述刀具安装部分接纳和支撑。所述第二部分具有与轴线垂直的正多边形横截面，并且具有与所述车床车削工具的所述中心线平行的侧面。

根据用于本发明车床车削工具的所述切削刀具，当从所述轴向端面看去时，所述切削刃的形状包括如下形状中的任一种：具有八个以上角部的多边形、通过将具有八个以上角部的基本多边形的角部修圆而获得的形状以及局部地形成凹部的圆形。

<有益效果>

根据本发明的车床车削工具，切削刀具设置有能够沿着轴向被支撑的第一部分，并且切削刀具的第二部分相对于第一部分在车床车削工具的后侧配合到工具主体中，由此防止切削刀具旋转，以保持切削刀具的位置，因而能够在不使用筒夹等的情况下稳定地保持切削刀具。此外，根据上述加工方法，尽管由于车床车削工具的旋转，切屑所产生的摩擦力施加在切削刀具的前刀面上，但这种摩擦力作用在使切削刀具旋转的方向上，因此这种摩擦力以及由配合状态获得的支撑力允许加工期间更加稳定地夹紧刀具。

此外，工具主体的刀具安装部分接纳形成在第一部分中的面和第二部分的突出端，因而能够承受施加在切削刀具上的轴向切削力。这样使得沿径向向外方向施加在工具主体的刀具安装部分上而向外推开刀具安装部分的力减小。因此，抑制了工具主体上产生的疲劳和损坏，从而允许工具主体的使用寿命延长。另外，还抑制了紧固螺钉的破坏以及刀具的脱落，从而能够防止加工故障。

附图说明

图1是示出根据本发明的车床车削工具的实例的透视图。

图2是图1中的车床车削工具的端部侧的剖视图。

图3是沿着图2中的线III-III截取的剖视图。

图4是示出切削刀具的实例的平面图。

图5是图4中的切削刀具的侧视图。

图6是图4中的切削刀具的仰视图。

图7是工具主体的端部的端视图。

图8是示出切削刀具的第二部分以及设置在工具主体中的凹部的变型例的示意图。

图9是示出使用根据本发明的车床车削工具的方法的示意图。

图10是切削刀具的另一实例的平面图。

图11A是图10中的切削刀具的侧视图。

图11B是示出如下部分的示意图：在使用具有图11A中的切削刀具的车床车削工具的情况下，切削刀具和工件彼此接触。

图12是示出切削刀具的另一实例的平面图。

图13是示出切削刀具的另一实例的平面图。

图14A是示出切削刀具的另一实例的侧视图。

图14B是示出如下部分的示意图：在使用具有图14A中的切削刀具的车床车削工具的情况下，切削刀具和工件彼此接触。

具体实施方式

下面参考图1至图9描述根据本发明的车床车削工具的实施例。如图1和图2所示，根据本发明的车床车削工具包括工具主体1、切削刀具10和紧固螺钉2，紧固螺钉2将切削刀具10固定在工具主体1上。

工具主体1的端部设置有刀具安装部分3，刀具安装部分3具有与轴线垂直(与工具的轴线中心成直角)的支撑面(参见图7)。除了包括支撑面4之外，刀具安装部分3还包括：凹部5，其开设在工具主体1的前表面上并且具有与轴线垂直的非圆形横截面；以及螺钉孔6，紧固螺钉2旋入螺钉孔6中(附图标记6a表示必要时为螺钉孔设置的增强部件)。支撑面4接纳并支撑切削刀具10。

支撑面4沿着周向连续地延伸，并且能够将切削刀具10稳定地支撑在紧固螺钉2的外周面上的整个区域内。

凹部5具有平坦的限制面5a。图中所示的工具的凹部5形成为以正方形作为基本形状，并且各个角部具有相对较大的退刀(relief)部分7。这样，两个彼此面对的平行的限制面5a和5a限定为一对；在这种情况下，存在相对于彼此旋转90°的两对限制面。

优选的是，图3所示的限制面5a的宽度w1比切削刀具10的第二部分(稍后描述)的侧面12a的宽度w2窄。这种优选的构造被应用在示例性工具中。

图中(同时参考图4至图6)所示的切削刀具10由与切削有关的第一部分11以及用于定位的第二部分12形成，并且具有贯穿切削刀具10中心的安装孔13。

第一部分11具有：前刀面14，其设置在工具的端部；后刀面15，其设置在工具的外周上；切削刃16，其沿着周向连续地延伸；以及面17，其由设置在工具主体的刀具安装部分3中的支撑面4支撑。

前刀面14在必要时设置有多个凹槽18，这些凹槽18从安装孔13的内表面沿径向向外呈辐射状地延伸。稍后说明设置这些凹槽18的目的。

第二部分12具有基端，该基端在被面17包围的位置延伸为与第一部分11连为一体。第二部分12具有与轴线垂直的横截面，该横截面的形状与凹部5的形状相对应(图中所示的工具呈正方形)。第二部分12插入凹部5中。

在这种状态下，面17被工具主体的端部的支撑面4接纳并支撑，紧固螺钉2穿过安装孔13并拧紧，从而将切削刀具10固定到工具主体1上。在这种情况下，切削刀具10的底面(第二部分12的突出端)在凹部5的底部上方浮动。这样，支撑面4和面17彼此可靠地紧密接触，由此稳定地支撑切削刀具。

因此，支撑面4及其接纳并支撑的面17形成为连续地包围紧固螺钉2的外周。因此，切削刀具10在紧固螺钉2的外周的整个区域上被支撑。根据在旋转上述工具的同时执行的加工方法，刀具的切削刃所提供的加工点将在圆周上移动。此外，支撑面可以是不连续的，以便为冷却刀具设置通道。然而，当加工点与这种不连续的部分对应时，基于加工载荷，支撑性能可能变得不稳定。因此，在连续地形成支撑面的构造中，使得利用工具主体支撑切削刀具的平衡性更稳定。

此外，切削刀具10的第二部分12形成有侧面12a，侧面12a平行于工具的中心线。这样，当第二部分12插入设置在工具主体1中的凹部5中时，凹部5周围的壁部不容易承受使该壁部沿径向扩张的力(压入配合力)。

侧面12a的宽度w2几乎等于凹部5的各个侧面的长度(严格的说，宽度w2更小，差量对应于所要产生的配合间隙)。由于退刀部分7形成在凹部5的顶点部分，所以满足优选条件w1<w2。通过将退刀部分7限定得相对较大，例如，在使棱倾斜以增大刀具的第二部分的侧面的强度的情况下，也能满足上述条件。另一方面，例如，如果退刀部分7形成为圆形而扩大，支撑面4的最小宽度就变得太小，或者支撑面4沿着周向不连续地延伸，因而导致支座变得不稳定。因此，期望的是，退刀部分7不形成为精确的圆形，而形成为稍微沿着圆切线方向延伸的形状，如图3和图7所示。

限制面5a利用限制侧面12a的方法防止切削刀具10旋转。在这种情况下，如图3所示，如果限制面5a的宽度w1小于侧面12a的宽度w2，则限制面5a的宽度方向上的两端与侧面12a接触，由此接纳切削刀具10并防止切削刀具10旋转。

这样，防止了由高硬度材料(以硬质合金或金属陶瓷为代表)制成的切削刀具10中的第二部分12的各个角部接触且钻入由硬度比切削刀具的硬度低的工具钢等制成的工具主体1的限制面5a。结果，进一步延长了工具主体1的使用寿命。

如图9所示地使用上述构造的示例性车床车削工具，工具主体1相对于加工机床(未示出)沿着如下方向设置：使得工具主体1的轴心与工件W的旋转中心相交，并且使得安装在工具主体1的端部上的切削刀具10在与工具主体1一起围绕工具的轴心旋转的同时切入工件W中。

根据以这种方式执行的加工，沿着工具弯曲的方向对切削刀具10施加相对较大的切削力。由于本发明的车床车削工具在支撑切削刀具的第二部分的侧面的同时承受上述力，所以第二部分的轴向尺寸变得重要。

假定将第二部分12的轴向尺寸限定为L，则第一部分的轴向尺寸(图5中的L1)适合处于0.8L至1.3L的范围内。当将尺寸L1设置为1.3L以下时，能够充分地确保第二部分的轴向长度，从而能够使刀具的夹紧力足以经受住沿着刀具弯曲的方向施加的上述力。另一方面，将尺寸L1设置为0.8L以上，以防止第二部分的轴向长度不必要地过长。因此，第二部分的侧面12a相对于工具轴线的平行度不劣化，从而能够将刀具的第二部分与工具主体的凹部之间的配合间隙设置得相对较小。这样，能够进一步稳定刀具的夹紧力。

下面，说明上述凹槽18的作用。由于本发明的车床车削工具用于产生相对较大载荷的粗加工，所以有效的是使用冷却剂来延长工具的使用寿命。

因此，根据示例性工具，如图2所示，切削刀具10的前刀面14设置有：多个凹槽18，这些凹槽18从安装孔13的内表面沿径向向外呈辐射状地延伸；以及流体的流路，其由贯穿安装孔13的紧固螺钉2与切削刀具10之间的这些凹槽18中的每一者提供。

另外，工具主体1中形成有流体通道8，工具主体1与切削刀具10之间设置有间隙9，间隙9允许流路与流体通道8连通；这样，经由流体通道8供应的冷却剂能够被引导经凹槽18流入切削部分中。

由于应力趋于容易集中在各个凹槽18中，所以优选的是，各个凹槽18设置在与第二部分的外周上的角部同相位的位置，该位置处第二部分的径向厚度比其它部分的径向厚度大。

另外，根据示例性切削工具，形成在工具主体1的端部处的支撑面4支撑形成在切削刀具10的第一部分中的面17，以承受施加在工具上的轴向切削力；然而，能够利用如下结构来承受轴向切削力：在该结构中，切削刀具10的底面(第二部分12的突出端)按压在凹部5的底面上；或者，利用如下结构来承受轴向切削力：该结构采用了由支撑面4支撑面17的状态和由凹部5的底面支撑切削刀具中的第二部分12的突出端的状态的组合。

然而，在支撑状态的所述组合使用的情况下，刀具的面17和底面之间的距离需要等于保持器主体中的凹部的深度，二者都需要有足够的形状精度。此外，支撑面和加工点之间的距离在由面17支撑的情况(如示例性工具的情况)下比在由刀具的底面支撑的情况下近，因而刀具的夹紧状态变得稳定。因此，优选的是，施加在工具上的轴向切削力仅由支撑形成在第一部分中的面17的支撑面4承受。另外，以这种方式执行的加工表现出如下特点：包含在沿着与工具的轴向垂直的方向施加的切削力之内的推力容易增大。由紧固螺钉以及侧面12a和工具主体之间的接触来共同支撑施加在刀具上的推力。在这种情况下，当侧面12a与工具的中心线C平行地延伸时，能够竖直地承受这种力。因此，能够减小施加到紧固螺钉上的载荷，从而实现了如下效果：防止发生诸如损坏紧固螺钉以及刀具脱离等故障。因此，优选的是，在产生特别大的载荷的加工条件的情况下，侧面12a设置成与工具的中心线C平行。

此外，尽管设置在工具主体中的凹部5的限制面5a和切削刀具中的第二部分的侧面12a都平行于图1至图3中的工具的中心线C，但在产生相对较小的加工载荷的情况下，它们也可以相对于工具的中心线C倾斜预定的角度，如图8所示。

当凹部5和第二部分12形成为彼此非圆形地配合时，能够实现防止切削刀具旋转的目的。因此，尽管不具体地限制与轴线垂直的横截面形状，但如果配合部分具有与轴线垂直的正多边形横截面，则切削刀具10能够安装到工具主体1的如下部分上：在该部分，切削刀具中的第二部分的侧面12a面向位于任意位置的限制面5a。此外，由于限制状态表现出轴对称性，所以能够获得稳定的夹紧力。

直径为约至约的切削刀具是常用的，因此认为本发明的工具所采用的切削刀具10的尺寸也在这个范围内。

另外，尽管示例性工具所采用的切削刀具10构造成具有通过对基本十六边形的各个角部进行修圆而获得的形状，但所要使用的切削刀具可以包括具有如下形状的切削刃——当从轴向端面看去时，这些形状包括：圆形或具有八个以上角部的多边形；通过对具有八个以上角部的基本多边形的角部进行修圆而获得的形状；在径向上规则地波动的同时以环形方式连续地延伸的形状；或者，局部地形成变形部分19的圆形。如图10和图11A所示，切削刃16具有如下形状：当从轴向端面看去时，该形状包括形成在外周部分上的至少一个以上变形部分19。从轴向端面看到的变形部分19形成为直线形状。在这种情况下，优选的是，从轴向端面看去时的外接圆的半径与从该外接圆的圆心到变形部分19的距离之间的差值A为0.2mm以上且0.4mm以下。从不同的角度来看，优选的是，切削刃16的弧形中的变形部分19的形成使得变形部分19沿着切削刃的径向产生后退量A(参见图10)，后退量A为0.2mm以上且0.4mm以下。这样，能够局部地减小每个切屑的厚度，从而能够容易地切断每个切屑。例如，在将后退量A(参见图10)设置为小于0.2mm的情况下，切屑的切断效果变差。另一方面，在将后退量A(参见图10)设置为大于0.4mm的情况下，工件的加工面的粗糙度以及加工过程中的振动的影响增大。参考图12，上述变形部分19可以形成为向切削刃16的外接圆的圆心侧凹入。另外，这样能够局部地减小每个切屑的厚度从而能够容易地切断每个切屑。另外，如图14A所示，形成上述变形部分19中的后刀面的部分(斜阴影区域)的后角(relief angle)可以设置为大于其它部分的后角。在上述变形部分19中，由于后刀面是平的，所以端部容易磨损，所以为了提高耐磨性，将后角设置得相对较大是重要的。从图11A、图11B、图14A和图14B可以看出，当在切削深度相同的情况下进行对比时，在具有如图11A所示的较小的后角的情况下，后刀面和工件彼此接触的部分的长度和接触面积更大。与此相反地，如图14B所示的具有相对较大的后角的刀具能够减小接触面积，因而难以磨损。此外，变形部分19的切削深度比其它部分的切削深度小，所以受增大后角而导致强度减小的影响较小。因此，优选的是，变形部分的后角设置为5°以上且20°以下。此外，如图13所示，当从轴向端面看去时，上述变形部分19可以形成在切削刃16中的两个位置。在图13中的实例中，变形部分19设置成：当从轴向端面看去时，二者分居圆心两侧而彼此对置。另外，在这种构造中，能够局部地减小切屑的厚度，因而能使切屑易于切断。另外，为了确保工具的刚度，优选的是，上述变形部分19设置在第二部分12的角部附近。设置有上述这些变形部分19的切削刀具特别适于加工诸如低碳钢(低碳钢的切屑难以切断，因而容易导致切屑加工性能方面的问题)等材料。使用本申请的上述车床车削工具执行的加工的特征在于，能够提高工件的每圈工具进给率(在下文中称为“进给速率”)，而不使每个切屑的厚度增大相应的量。此外，由于使用圆形刀具进行加工，所以这种情况下的切屑的宽度和强度比常规地执行的切削加工中产生的切屑的宽度和强度大。因此，在切削刀具具有上述这些变形部分19的情况下，随着工具的周期性的旋转，能够使切屑的厚度或宽度比常规的小。在每个切屑的形状以这种方式改变的部分中，容易发生应力集中并且切屑自身的强度变弱，结果能够容易地将切屑切断。

此外，可以想到的是，当从轴向端面看去时，上述变形部分19的切削刃的形状形成为直线形、凹形或凸形。然而，在上述变形部分19中，加工面的退刀效应(relief effect)在变形部分19的两端趋向于减小，并且这种趋势尤其在凹形的情况下增强，致使磨损量趋向于在两端处增大。因此，更优选的是，变形部分19形成为直线形或凸R形，该凸R形的曲率半径大于切削刃的圆形的半径。

<实例>

如图10所示，以上对设置有变形部分19的工具中的后退量A的影响有关内容进行了论述，在变形部分19中，切削刃的一部分形成为相对于外接圆更靠近圆心。具体地说，准备包括试制产品1至6(其具有不同的后退量A)在内的六种类型的工具，以测量当使用每种工具切削碳素钢时每种切屑的最大长度以及工具安装部分附近的平均振动(加速度)幅度。作为各种试制产品，设置有精确圆形切削刃的刀具的直径为16mm(采用了变形部分19的部分除外)。此外，在各种试制产品2至6中，变形部分19形成为直线形，从精确圆形的后退量A设置为0.1mm以上且0.5mm以下。其它构造与图1至图7中的构造相同，其中，第一部分的厚度为3.5mm，第二部分的厚度为3mm，第二部分的正方形部分的边长为9mm。此外，刀具由PVD(物理汽相沉积)涂层硬质合金(JIS K20)制成。

在切削评估中，使用直径为70mm的碳素钢S25C作为工件，切削条件如下：切削速度为200m/分钟，进给速率为2.0mm/转，切削量为1mm，湿式(Wet)，工具转速与工件转速相同(909分钟^-1)。

<评估>

准备包括上述试制产品1至6在内的六种类型的工具，以测量当使用每种工具切削碳素钢S25C时每种切屑的长度以及工具安装部分附近的平均振动(加速度)幅度。

<结果>

结果如表I所示。

表I

从表I明显地看出，后退量A越大，每种切屑的长度越短；然而，当后退量A增大时，在相同的部分出现几乎间歇地切削的状态，因而表现出振动变大的趋势。关于切屑长度，当后退量A变成0.2mm以上时，切屑被切断并且长度减小。另一方面表明，当后退量A为0.5mm以上时，振动突然变大。从这些结果中认识到，后退量适合处于0.2mm以上且0.4mm以下的范围内，因为这样使切屑加工性能与振动之间得到良好平衡。

此外，尽管图中所示的切削刀具10形成为正前角型(其切削刃设置为锐角)，但用于本发明工具的切削刀具10可以形成为负前角型(其切削刃设置为直角)。

<附图标记列表>

1工具主体，2紧固螺钉，3刀具安装部分，4支撑面，5凹部，5a限制面，6螺钉孔，6a增强部件，7退刀部分，8流体通道，9间隙，10切削刀具，11第一部分，12第二部分，12a第二部分的侧面，13安装孔，14前刀面，15后刀面，16切削刃，17面向刀具安装部分的面，18凹槽，19变形部分，w2第二部分的侧面的宽度，w1限制面的宽度，C中心线，W工件。

Claims (10)

1.一种车床车削工具，包括工具主体和切削刀具，所述切削刀具安装到所述工具主体的端部处的刀具安装部分上；在所述工具主体和所述切削刀具围绕所述车床车削工具的中心线作为轴线旋转的同时，所述车床车削工具利用所述切削刀具的切削刃加工工件，所述切削刃沿着工具旋转方向连续地延伸，

所述切削刀具包括与切削有关的第一部分以及用于定位的第二部分，

所述第一部分具有：前刀面，其设置在所述车床车削工具的所述端部；后刀面，其设置在所述车床车削工具的外周上；切削刃，当从轴向端面看去时，所述切削刃呈圆形或近似圆形；以及面，其面向所述工具主体的端部处的所述刀具安装部分，并且

所述第二部分具有侧面，所述侧面包括至少一个平面，所述平面与所述车床车削工具的所述中心线平行或者相对于所述车床车削工具的所述中心线倾斜预定的角度，所述第二部分连续地延伸到被所述第一部分的与所述工具主体的端部处的所述刀具安装部分面对的所述面包围的区域，并且所述第二部分配合到所述工具主体中，从而将所述切削刀具定位并防止所述切削刀具旋转。

2.根据权利要求1所述的车床车削工具，其中，

通过在所述工具主体的所述端部设置开口来设置凹部，所述切削刀具的所述第二部分配合到所述凹部中，所述凹部具有限制面，所述限制面设置成与所述第二部分的各个侧面相对应，所述限制面的宽度比所述第二部分的侧面的宽度窄，并且当所述第二部分在所述凹部内旋转时，所述第二部分的侧面与所述限制面的一端接触。

3.根据权利要求1或2所述的车床车削工具，其中，

所述工具主体具有支撑面，所述支撑面在与所述切削刀具的所述第二部分配合的部分周围沿着周向并且与轴线垂直地连续延伸，从而所述支撑面支撑所述切削刀具的与所述工具主体的端部处的刀具安装部分面对的面。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的车床车削工具，其中，

所述切削刀具的中心部分设置有安装孔，紧固螺钉贯穿所述安装孔，并且所述前刀面中进一步设置有多个凹槽，所述凹槽从所述安装孔的内表面沿径向向外呈辐射状地延伸，贯穿所述安装孔的所述紧固螺钉与所述切削刀具之间的各个凹槽形成流体的流路，并且所述工具主体与所述切削刀具之间设置有间隙，所述间隙允许所述流路与形成在所述工具主体内部的流体通道之间连通。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的车床车削工具，其中，

假定将所述切削刀具的所述第二部分的轴向尺寸限定为L，则将所述第一部分的轴向尺寸设置成处于0.8L至1.3L的范围内。

6.一种用于根据权利要求1至5中任一项所述的车床车削工具的切削刀具，其中，

所述切削刀具包括与切削有关的所述第一部分以及用于定位的所述第二部分，

所述第一部分具有：所述前刀面，其设置在所述车床车削工具的所述端部；所述后刀面，其设置在所述车床车削工具的外周上；所述切削刃，当从轴向端面看去时，所述切削刃呈圆形或近似圆形；以及所述面，其由所述工具主体的端部处的所述刀具安装部分接纳和支撑，并且

所述第二部分具有与轴线垂直的正多边形横截面，并且具有与所述车床车削工具的所述中心线平行的侧面。

7.根据权利要求6所述的切削刀具，其中，

当从所述轴向端面看去时，所述切削刃的形状包括如下形状中的任一种：具有八个以上角部的多边形形状；以及通过将具有八个以上角部的基本多边形的角部修圆而获得的形状。

8.根据权利要求6所述的切削刀具，其中，

当从所述轴向端面看去时，所述切削刃的形状包括至少一个变形部分，

当从所述轴向端面看去时，所述变形部分的切削刃位于到外接圆的圆心的距离比所述外接圆的半径短的位置。

9.根据权利要求8所述的切削刀具，其中，

当从所述轴向端面看去时，所述变形部分形成为直线形或弧形，所述弧形的曲率半径比所述外接圆的曲率半径大。

10.根据权利要求8或9所述的切削刀具，其中，

从所述外接圆的圆心到所述变形部分的切削刃的距离与所述外接圆的曲率半径之间的差值为0.2mm以上且0.4mm以下。