CN104538816A - 一种端子压接及检验方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种端子压接及检验方法,包括如下步骤:将端子与导体铜丝进行压接,导体铜丝位于截面为筒形的端子中心,压接保证端子两侧的卷边背靠背向外侧弯曲,导体铜丝与端子内壁紧密接触构成一体;选取多组压接后的端子与导体铜丝的结合体进行切割,在压接的正中部位处进行垂直切割,获得圆滑光洁的端子与导体铜丝的压接横截面;表面腐蚀性清洗,测量压缩比,压缩比在80±10%内,端子受压机械强度适中,导体铜丝变形量适中,导体铜丝与端子接触充分,导电性强;本发明通过合理的压接及端子检测步骤,保证压缩比在80±10%范围内,可以保证端子搜到的机械强度适中,铜丝变形量适中,导体与端子充分接触,从而达到最高的电气性能。
Description
技术领域:
本发明涉及线束领域,尤其涉及一种端子压接及检验方法。
背景技术:
现前状况,电线压接端子后,做外观目视检测、电线与端子抗拉力试验检测,合格后即投入产品使用。但是目视检测只能检验出外观表象上的不良,抗拉力试验只能单纯性的检测出端子与电线间压接机械强度。不明确压接后电线内部铜丝受力分布状态,不明确压接处受力后内部是否有开裂损伤,端子卷边是否已触碰到底部现象。
发明内容:
为了弥补现有技术问题,本发明的目的是提供一种端子压接及检验方法,通过达到压缩比要求,可有效控制在合理的机械强度范围内达到最高的电气性能,即最佳的端子压接状态。
本发明的技术方案如下:
端子压接及检验方法,其特征在于,包括如下步骤:
1)、将端子与导体铜丝进行压接,导体铜丝位于为筒形的端子内,压接保证端子两侧的卷边背靠背向外侧弯曲,导体铜丝与端子内壁紧密接触构成一体;
2)、选取多组压接后的端子与导体铜丝的结合体进行切割,在压接的正中部位处进行垂直切割,切割后保证切割面应平整,对切割面进行研磨1~3min,去除表面毛刺,获得圆滑光洁的端子与导体铜丝的压接横截面;
3)、表面腐蚀性清洗:
第一步,端子与导体铜丝的压接横截面上进行表面性腐蚀清洗,将浓度为2%~5%的稀硝酸溶液,涂抹于端子边缘和导体铜丝的截面整体区域,清洗时间12~15S;
第二步,将浓度为5%~8%的稀硝酸溶液与浓度为5%~8%的稀盐酸按照体积比不小于2:1混合,涂抹于端子边缘和导体铜丝整体区域,清洗时间10~12S;
第三步,将浓度为8%~10%的稀硝酸溶液与8%~10%的稀盐酸按照体积比为不小于1:1混合,涂抹于端子边缘和导体铜丝的截面整体区域,清洗时间8~10S;
第四步:用水清洗,清洗时间为3~5min,清洗后可以清晰分辨到导体芯线股数,以及端子边缘压接状态;
4)、测量压缩比,压缩比=压接后导体面积/压接前导体标称面积,将清洗后端子与导体铜丝的压接横截面放于显微镜下,用截面分析仪进行采集压接后导体面积;
5)、观察端子与导体铜丝的压接质量:是否有压接疏松区;压接边缘是否有裂纹、异常变形出现;端子卷边是否已触底;
6)、计算压缩比及结果统计:
压缩比高于80±10%,端子受压机械强度偏小,导体铜丝未完全变形,导体铜丝与端子接触不够充分,导电性会减弱;
压缩比在80±10%内,端子受压机械强度适中,导体铜丝变形量适中,导体铜丝与端子接触充分,导电性强;
压缩比低于80±10%,端子受压机械强度过大,导体铜丝挤压过紧,投入使用受到一定外力易断铜丝,导致回路中电流强度减弱。
本发明的优点是:
本发明通过合理的压接及端子检测步骤,压缩比在80±10%范围内,可以保证端子与导体铜丝压接的机械强度适中,铜丝变形量适中,导体与端子充分接触,从而达到最高的电气性能,即最佳的端子压接状态。
附图说明:
图1为本发明压接机械强度与电气性能的分布关系图;
图2为本发明压接前的端子与导体铜丝结构示意图。
图3为本发明压接后的端子与导体铜丝结构示意图。
具体实施方式:
参见附图:
端子压接及检验方法,包括如下步骤:
1)、将端子1与导体铜丝2进行压接,导体铜丝2位于截面为筒形的端子1内,端子可以为封闭式或者开口式两种,压接保证端子两侧的卷边背靠背向外侧弯曲,导体铜丝2与端子1内壁紧密接触构成一体;
2)、选取多组压接后的端子1与导体铜丝2的结合体进行切割,在压接的正中部位处进行垂直切割,切割后保证切割面应平整,对切割面进行研磨1~3min,去除表面毛刺,获得圆滑光洁的端子与导体铜丝的压接横截面;
3)、表面腐蚀性清洗:
第一步,端子1与导体铜丝2的压接横截面上进行表面性腐蚀清洗,将浓度为2%~5%的稀硝酸溶液,涂抹于端子边缘和导体铜丝整体区域,清洗时间12~15S;
第二步,将浓度为5%~8%的稀硝酸溶液与浓度为5%~8%的稀盐酸按照体积比不小于2:1混合,涂抹于端子边缘和导体铜丝整体区域,清洗时间10~12S;
第三步,将浓度为8%~10%的稀硝酸溶液与8%~10%的稀盐酸按照体积比为不小于1:1混合,涂抹于端子边缘和导体铜丝整体区域,清洗时间8~10S;
第四步:用水清洗,清洗时间为3~5min,清洗后可以清晰分辨到导体芯线股数,以及端子边缘压接状态;
4)、测量压缩比,压缩比=压接后导体面积/压接前导体标称面积,将清洗后端子与导体铜丝的压接横截面放于显微镜下,用截面分析仪进行采集压接后导体面积、压接前导体标称面积;
5)、观察端子1与导体铜丝2的压接质量:是否有压接疏松区;压接边缘是否有裂纹、异常变形出现;端子卷边3是否已触底(接触到端子的底部4);
6)、计算压缩比及结果统计:
压缩比高于80±10%,端子1受压机械强度偏小,导体铜丝2未完全变形,导体铜丝2与端子1接触不够充分,导电性会减弱;
压缩比在80±10%内,端子1受压机械强度适中,导体铜丝2变形量适中,导体铜丝2与端子1接触充分,导电性强;
压缩比低于80±10%,端子1受压机械强度过大,导体铜丝2挤压过紧,投入使用受到一定外力易断铜丝,导致回路中电流强度减弱。
机械轻度过小,导体铜丝2存疏松区,会致使用环境中水流通过间隙流进电线内部,导致铜丝氧化、老化等后果。
反之,机械强度若太大,则超出导体铜丝2所能承受的强度,导体铜丝2受力过大内部铜丝出现部分断裂,电流相应减弱。
试验结果分析表:
Claims (1)
1.一种端子压接及检验方法,其特征在于,包括如下步骤:
1)、将端子与导体铜丝进行压接,导体铜丝位于为筒形的端子内,压接保证端子两侧的卷边背靠背向外侧弯曲,导体铜丝与端子内壁紧密接触构成一体;
2)、选取多组压接后的端子与导体铜丝的结合体进行切割,在压接的正中部位处进行垂直切割,切割后保证切割面应平整,对切割面进行研磨1~3min,去除表面毛刺,获得圆滑光洁的端子与导体铜丝的压接横截面;
3)、表面腐蚀性清洗:
第一步,端子与导体铜丝的压接横截面上进行表面性腐蚀清洗,将浓度为2%~5%的稀硝酸溶液,涂抹于端子边缘和导体铜丝的截面整体区域,清洗时间12~15S;
第二步,将浓度为5%~8%的稀硝酸溶液与浓度为5%~8%的稀盐酸按照体积比不小于2:1混合,涂抹于端子边缘和导体铜丝整体区域,清洗时间10~12S;
第三步,将浓度为8%~10%的稀硝酸溶液与8%~10%的稀盐酸按照体积比为不小于1:1混合,涂抹于端子边缘和导体铜丝的截面整体区域,清洗时间8~10S;
第四步:用水清洗,清洗时间为3~5min,清洗后可以清晰分辨到导体芯线股数,以及端子边缘压接状态;
4)、测量压缩比,压缩比=压接后导体面积/压接前导体标称面积,将清洗后端子与导体铜丝的压接横截面放于显微镜下,用截面分析仪进行采集压接后导体面积;
5)、观察端子与导体铜丝的压接质量:是否有压接疏松区;压接边缘是否有裂纹、异常变形出现;端子卷边是否已触底;
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压缩比高于80±10%,端子受压机械强度偏小,导体铜丝未完全变形,导体铜丝与端子接触不够充分,导电性会减弱;
压缩比在80±10%内,端子受压机械强度适中,导体铜丝变形量适中,导体铜丝与端子接触充分,导电性强;
压缩比低于80±10%,端子受压机械强度过大,导体铜丝挤压过紧,投入使用受到一定外力易断铜丝,导致回路中电流强度减弱。
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