CN104525728A - 新型奥迪b903左右后支架连续成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了新型奥迪B903左右后支架连续成型模具，包括上底板和下底板，上底板下方通过第一垫脚固定上模座，下底板上方通过第二垫脚固定下模座，上模座和下模座之间的一端安装有卸料板，整个上模座和下模座之间安装有料带，卸料板将模具原材料卸至料带上，料带对模具原材料进行传送加工，卸料板后的上模座和下模座之间依次设有辅助导柱、切边凸模和切边凹模、第一冲孔凸模和第一冲孔凹模，第一成型凸模和第一成型凹模、预成型凸模和预成型凹模、整型凸模和整型凹模、第二成型凸模和第二成型凹模、第二冲孔凸模和第二冲孔凹模、切断凸模和切断凹模。本发明的有益效果是进行流水线作业，节省了设备和人力，提高了生产效率。

Description

新型奥迪B903左右后支架连续成型模具

技术领域

本发明属于汽车制造技术领域，涉及新型奥迪B903左右后支架连续成型模具。

背景技术

目前，奥迪车的奥迪B903左右后支架生产中，用到了多个模具，每个模具需要工作人员操作，将原始模板依次通过各个模具进行加工，最终完成奥迪B903左右后支架制作，但是此种制作方式，所需要若干台设备，每个环节均需要一种冲压设备，且每种设备都要工人操作维护，在产品每个环节还需要人工进行转送，生产率低，生产成本高。

因此考虑用连续模具进行生产。连续模具有操作安全这样一个显著特点，因为手不必进入危险区域。在一副连续模内，可以包括冲裁、弯曲、成形、拉深等多道工序，故用一台冲床可完成从板料到成品的各种冲压过程，从而免去了用单工序模的周转和每次冲压的定位过程，提高了劳动生产率和设备利用率，降低了操作人员的劳动强度。连续模设计时，工序可以分散。因为工序可以不必集中在同一工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因此，提高了模具的强度和使用寿命长。

发明内容

本发明的目的在于提供新型奥迪B903左右后支架连续成型模具，解决了目前奥迪车的奥迪B903左右后支架生产中，用到了多个模具，每个模具需要工作人员操作，生产效率低，生产成本高的问题。

本发明所采用的技术方案是包括上底板和下底板，上底板下方通过第一垫脚固定上模座，下底板上方通过第二垫脚固定下模座，上模座和下模座之间的一端安装有卸料板，整个上模座和下模座之间安装有料带，卸料板将模具原材料卸至料带上，料带对模具原材料进行传送加工，卸料板后的上模座和下模座之间依次设有辅助导柱、切边凸模和切边凹模、第一冲孔凸模和第一冲孔凹模，第一成型凸模和第一成型凹模、预成型凸模和预成型凹模、整型凸模和整型凹模、第二成型凸模和第二成型凹模、第二冲孔凸模和第二冲孔凹模、切断凸模和切断凹模。

进一步，所述上底板和下底板等长。

进一步，所述第一垫脚和第二垫脚分别有若干个。

本发明的有益效果是进行流水线作业，节省了设备和人力，提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明新型奥迪B903左右后支架连续成型模具结构示意图；

图2是本发明新型奥迪B903左右后支架连续成型模具生产过程示意图。

图中，1.上底板，2.下底板，3.第一垫脚，4.上模座，5.第二垫脚，6.下模座，7.卸料板，8.料带，9.辅助导柱，10.切边凸模，11.切边凹模，12.第一成型凸模，13.第一成型凹模，14.预成型凸模，15.预成型凹模，16.整型凸模，17.整型凹模，18.第二成型凸模，19.第二成型凹模，20.第二冲孔凸模，21.第二冲孔凹模，22.切断凸模，23.切断凹模，24.第一冲孔凸模，25.第一冲孔凹模。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。

本发明如图1所示，本发明所采用的技术方案是包括上底板1和下底板2，上底板1下方通过第一垫脚3固定上模座4，下底板2上方通过第二垫脚5固定下模座6，上模座4和下模座6之间的一端安装有卸料板7，整个上模座4和下模座6之间安装有料带8，卸料板7将模具原材料卸至料带8上，料带8对模具原材料进行传送加工，卸料板7后的上模座4和下模座6之间依次设有辅助导柱9，对模具进行辅助定位、切边凸模10和切边凹模11上下对应分别安装在上模座4和下模座6上、第一冲孔凸模24和第一冲孔凹模25上下对应分别安装在上模座4和下模座6上，第一成型凸模12和第一成型凹模13上下对应分别安装在上模座4和下模座6上、预成型凸模14和预成型凹模15上下对应分别安装在上模座4和下模座6上、整型凸模16和整型凹模17上下对应分别安装在上模座4和下模座6上、第二成型凸模18和第二成型凹模19上下对应分别安装在上模座4和下模座6上、第二冲孔凸模20和第二冲孔凹模21上下对应分别安装在上模座4和下模座6上、切断凸模22和切断凹模23上下对应分别安装在上模座4和下模座6上。上底板1和下底板2等长。第一垫脚3和第二垫脚5分别有若干个。

发明的各个凸模、凹模均可根据具体的模具需要冲压形状而配置，只需要将不同形状凸模或凹模换下即可。实现模块化、拆装方便，有利于产品型号的更新扩展。

如图2所示，切边凸模10和切边凹模11、第一冲孔凸模24和第一冲孔凹模25对模具原料进行切边、冲孔工序，第一成型凸模12和第一成型凹模13对模具进行第一次成型工序，预成型凸模14和预成型凹模15对模具进行预成型工序，整型凸模16和整型凹模17对模具进行整型工序，第二成型凸模18和第二成型凹模19对模具进行第二次成型工序，第二冲孔凸模20和第二冲孔凹模21对模具进行第二次冲孔后完成模具制作的形状，最后通过切断凸模22和切断凹模23将模具进行切断。完成整个制作过程。

本发明的优点在于：现在由单序模改为级进模，一次成型，仅需要一台设备，一位操作工人，节省4台设备，4个操作工人，所用工时9000件/班，产量提高了2倍，提高了生产效率，降低了劳动者的劳动强度，减少多次定位的累计误差，提高产品精度，减少半成品的周转及储存，杜绝了漏工序的发生，节省人力、物力及电力。降低了操作人员的劳动强度，易实现机械自动化。模具强度好，使用寿命长。操作安全。减少制品加工过程的周转及每次冲压的定位过程,提高了生产效率，设备利用率和加工精度。生产效率高。送料方便、可靠，便于实现单机自动化及机械化生产。因工序不集中在一个工位上，可冲制形状复杂的零件。模具的强度、耐用度高。零件、废料均下漏，可采用高速压力机生产。

以上所述仅是对本发明的较佳实施方式而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施方式所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。

Claims (3)

1.新型奥迪B903左右后支架连续成型模具，其特征在于：包括上底板(1)和下底板(2)，上底板(1)下方通过第一垫脚(3)固定上模座(4)，下底板(2)上方通过第二垫脚(5)固定下模座(6)，上模座(4)和下模座(6)之间的一端安装有卸料板(7)，整个上模座(4)和下模座(6)之间安装有料带(8)，卸料板(7)将模具原材料卸至料带(8)上，料带(8)对模具原材料进行传送加工，卸料板(7)后的上模座(4)和下模座(6)之间依次设有辅助导柱(9)、切边凸模(10)和切边凹模(11)、第一冲孔凸模(24)和第一冲孔凹模(25)，第一成型凸模(12)和第一成型凹模(13)、预成型凸模(14)和预成型凹模(15)、整型凸模(16)和整型凹模(17)、第二成型凸模(18)和第二成型凹模(19)、第二冲孔凸模(20)和第二冲孔凹模(21)、切断凸模(22)和切断凹模(23)。

2.按照权利要求1所述新型奥迪B903左右后支架连续成型模具，其特征在于：所述上底板(1)和下底板(2)等长。

3.按照权利要求1所述新型奥迪B903左右后支架连续成型模具，其特征在于：所述第一垫脚(3)和第二垫脚(5)分别有若干个。