CN204320969U - 新型奥迪b9前左右支架连续成型模具 - Google Patents

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何波
刘劲夫
李学军
刘艳飞
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Abstract

本实用新型公开了新型奥迪B9前左右支架连续成型模具,上底板下方安装有上模座,下底板通过垫脚安装固定下模座,上模座和下模座的端头之间安装有卸料板,上模座和下模座之间设有料带,卸料板将模具原料卸下置于料带上,料带将模具原料在上模座和下模座两头之间运送,上模座和下模座之间从卸料板方向向后依次设有辅助导柱、引导孔凸模、引导孔凹模、切边凸模和切边凹模、第一成型凸模和第一成型凹模、预成型凸模和预成型凹模、第二成型凸模和第二成型凹模、预成型压料块、成型压料块、第三成型凸模和第三成型凹模、冲孔凸模和冲孔凹模、切断凸模和切断凹模。本实用新型的有益效果是进行流水线作业,节省了设备和人力,提高了生产效率。

Description

新型奥迪B9前左右支架连续成型模具
技术领域
[0001] 本实用新型属于汽车制造技术领域,涉及新型奥迪B9前左右支架连续成型模具。
背景技术
[0002]目前,奥迪车的B9前左右支架生产中,用到了多个模具,每个模具需要工作人员操作,将原始模板依次通过各个模具进行加工,最终完成B9前左右支架制作,但是此种制作方式,所需要若干台设备,每个环节均需要一种冲压设备,且每种设备都要工人操作维护,在产品每个环节还需要人工进行转送,生产率低,生产成本高。
[0003]因此考虑用连续模具进行生产。连续模具有操作安全这样一个显著特点,因为手不必进入危险区域。在一副连续模内,可以包括冲裁、弯曲、成形、拉深等多道工序,故用一台冲床可完成从板料到成品的各种冲压过程,从而免去了用单工序模的周转和每次冲压的定位过程,提高了劳动生产率和设备利用率,降低了操作人员的劳动强度。连续模设计时,工序可以分散。因为工序可以不必集中在同一工位,不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因此,提高了模具的强度和使用寿命长。
实用新型内容
[0004] 本实用新型的目的在于提供新型奥迪B9前左右支架连续成型模具,解决了目前奥迪车的B9前左右支架生产中,用到了多个模具,每个模具需要工作人员操作,生产效率低,生产成本高的问题。
[0005] 本实用新型所采用的技术方案是包括上底板和下底板,上底板下方安装有上模座,下底板通过垫脚安装固定下模座,上模座和下模座的端头之间安装有卸料板,上模座和下模座之间设有料带,卸料板将模具原料卸下置于料带上,料带将模具原料在上模座和下模座两头之间运送,上模座和下模座之间从卸料板方向向后依次设有辅助导柱、引导孔凸模、引导孔凹模、切边凸模和切边凹模、第一成型凸模和第一成型凹模、预成型凸模和预成型凹模、第二成型凸模和第二成型凹模、预成型压料块、成型压料块、第三成型凸模和第三成型凹模、冲孔凸模和冲孔凹模、切断凸模和切断凹模。
[0006] 进一步,所述上底板和下底板等长。
[0007] 进一步,所述垫脚有若干个。
[0008] 本实用新型的有益效果是进行流水线作业,节省了设备和人力,提高了生产效率。
附图说明
[0009] 图1是本实用新型新型奥迪B9前左右支架连续成型模具结构示意图;
[0010] 图2是本实用新型新型奥迪B9前左右支架连续成型模具生产过程示意图。
[0011] 图中,1.上底板,2.下底板,3.上模座,4.垫脚,5.下模座,6.卸料板,7.料带,
8.辅助导柱,9.引导孔凸模,10.引导孔凹模,11.切边凸模,12.切边凹模,13.第一成型凸模,14.第一成型凹模,15.预成型凸模,16.预成型凹模,17.第二成型凸模,18.第二成型凹模,19.预成型压料块,20.成型压料块,21.第三成型凸模,22.第三成型凹模,23.冲孔凸模,24.冲孔凹模,25.切断凸模,26.切断凹模。
具体实施方式
[0012] 下面结合具体实施方式对本实用新型进行详细说明。
[0013] 本实用新型如图1所示,本实用新型所采用的技术方案是包括上底板I和下底板2,上底板I下方安装有上模座3,下底板2通过垫脚4安装固定下模座5,上模座3和下模座5的端头之间安装有卸料板6,上模座3和下模座5之间设有料带7,卸料板6将模具原料卸下置于料带7上,料带7将模具原料在上模座3和下模座5两头之间运送,上模座3和下模座5之间从卸料板6方向向后依次设有辅助导柱8、辅助导柱8辅助固定模具位置方便下一步加工,引导孔凸模9和引导孔凹模10上下对应分别安装在上模座3和下模座5上、切边凸模11和切边凹模12上下对应分别安装在上模座3和下模座5上,第一成型凸模13和第一成型凹模14上下对应分别安装在上模座3和下模座5上,预成型凸模15和预成型凹模16上下对应分别安装在上模座3和下模座5上、第二成型凸模17和第二成型凹模18上下对应分别安装在上模座3和下模座5上、预成型压料块19安装在上模座3上且位于第二成型凹模18上方、第三成型凸模21和第三成型凹模22上下对应分别安装在上模座3和下模座5上、成型压料块20安装在上模座3上且位于第三成型凹模22上方、冲孔凸模23和冲孔凹模24上下对应分别安装在上模座3和下模座5上、切断凸模25和切断凹模26上下对应分别安装在上模座3和下模座5上。其中,上底板I和下底板2等长。垫脚4有若干个。
[0014] 实用新型的各个凸模、凹模均可根据具体的模具需要冲压形状而配置,只需要将不同形状凸模或凹模换下即可。实现模块化、拆装方便,有利于产品型号的更新扩展。
[0015] 如图2所示,引导孔凸模9和引导孔凹模10、切边凸模11和切边凹模12对模具原料进行冲引导孔并完成切边工序,第一成型凸模13和第一成型凹模14完成第一次成型工序,预成型凸模15和预成型凹模16完成整形工序,第二成型凸模17和第二成型凹模18完成第二次成型工序,预成型压料块19完成压料工序,第三成型凸模21和第三成型凹模22、成型压料块20完成第三次成型工序,冲孔凸模23和冲孔凹模24完成最终成型后的冲孔工序,切断凸模25和切断凹模26对制作好的模具进行切断。
[0016] 本实用新型的优点在于:现在由单序模改为级进模,一次成型,仅需要一台设备,一位操作工人,节省5台设备,5个操作工人,所用工时9000件/班,产量提高了 2倍,提高了生产效率,降低了劳动者的劳动强度,减少多次定位的累计误差,提高产品精度,减少半成品的周转及储存,杜绝了漏工序的发生,节省人力、物力及电力。本实用新型生产效率高。操作安全。模具强度好,使用寿命长。降低了操作人员的劳动强度,易实现机械自动化。减少制品加工过程的周转及每次冲压的定位过程,提高了生产效率,设备利用率和加工精度。送料方便、可靠,便于实现单机自动化及机械化生产。工作安全,操作者可不必把手伸入危险区。零件、废料均下漏,可采用高速压力机生产。因工序不集中在一个工位上,可冲制形状复杂的零件。模具的强度、耐用度高。
[0017] 以上所述仅是对本实用新型的较佳实施方式而已,并非对本实用新型作任何形式上的限制,凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施方式所做的任何简单修改,等同变化与修饰,均属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (3)

1.新型奥迪B9前左右支架连续成型模具,其特征在于:包括上底板(I)和下底板(2),上底板(I)下方安装有上模座(3),下底板(2)通过垫脚(4)安装固定下模座(5),上模座(3)和下模座(5)的端头之间安装有卸料板(6),上模座(3)和下模座(5)之间设有料带(7),卸料板(6)将模具原料卸下置于料带(7)上,料带(7)将模具原料在上模座(3)和下模座(5)两头之间运送,上模座(3)和下模座(5)之间从卸料板(6)方向向后依次设有辅助导柱(8)、引导孔凸模(9)、引导孔凹模(10)、切边凸模(11)和切边凹模(12)、第一成型凸模(13)和第一成型凹模(14)、预成型凸模(15)和预成型凹模(16)、第二成型凸模(17)和第二成型凹模(18)、预成型压料块(19)、成型压料块(20)、第三成型凸模(21)和第三成型凹模(22)、冲孔凸模(23)和冲孔凹模(24)、切断凸模(25)和切断凹模(26)。
2.按照权利要求1所述新型奥迪B9前左右支架连续成型模具,其特征在于:所述上底板⑴和下底板⑵等长。
3.按照权利要求1所述新型奥迪B9前左右支架连续成型模具,其特征在于:所述垫脚(4)有若干个。
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