CN204320964U - 新型t1左右支架连续成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了新型T1左右支架连续成型模具，包括上底板和下底板，上底板通过第一垫脚将上模座固定，下底板通过第二垫脚将下模座固定，在上底板和下底板端头之间安装有卸料板和料带，卸料板后的上模座和下模座之间依次安装有第一冲孔凸模和第一冲孔凹模、切边凸模和切边凹模、第一成型凸模和第一成型凹模、第一预成型凸模、预成型凹模、第二预成型凸模、第二成型凸模、第三成型凸模、第二成型凹模、整形凸模和整形凹模，侧冲孔凹模、第二冲孔凸模和第二冲孔凹模、切断模块。本实用新型的有益效果是进行流水线作业，节省了设备和人力，提高了生产效率。

Description

新型T1左右支架连续成型模具

技术领域

本实用新型属于汽车制造技术领域，涉及新型T1左右支架连续成型模具。

背景技术

目前，奥迪车的T1左右支架生产中，用到了多个模具，每个模具需要工作人员操作，将原始模板依次通过各个模具进行加工，最终完成T1支架制作，但是此种制作方式，所需要若干台设备，每个环节均需要一种冲压设备，且每种设备都要工人操作维护，在产品每个环节还需要人工进行转送，生产率低，生产成本高。

因此考虑用连续模具进行生产。连续模具有操作安全这样一个显著特点，因为手不必进入危险区域。在一副连续模内,可以包括冲裁、弯曲、成形、拉深等多道工序,故用一台冲床可完成从板料到成品的各种冲压过程,从而免去了用单工序模的周转和每次冲压的定位过程,提高了劳动生产率和设备利用率，降低了操作人员的劳动强度。连续模设计时，工序可以分散。因为工序可以不必集中在同一工位，不存在复合模中的“最小壁厚”问题。因此，提高了模具的强度和使用寿命长。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供新型T1左右支架连续成型模具，解决了目前奥迪车的T1左右支架生产中，用到了多个模具，每个模具需要工作人员操作，生产效率低，生产成本高的问题。

本实用新型所采用的技术方案是包括上底板和下底板，上底板通过第一垫脚将上模座固定，下底板通过第二垫脚将下模座固定，在上底板和下底板端头之间安装有卸料板，上底板和下底板之间设有料带，卸料板后的上模座和下模座之间依次安装有第一冲孔凸模和第一冲孔凹模、切边凸模和切边凹模、90度成型凹模、90度成型凸模、第一成型凸模和第一成型凹模、打凸凸模和打凸凹模、第一预成型凸模、预成型凹模、第二预成型凸模、第二成型凸模、第三成型凸模、第二成型凹模、整形凸模和整形凹模，侧冲孔凹模、第二冲孔凸模和第二冲孔凹模、切断模块，下模座下方安装有限高导正板。

进一步，所述上底板和下底板等长。

进一步，所述第一垫脚和第二垫脚均有若干个。

本实用新型的有益效果是进行流水线作业，节省了设备和人力，提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型新型T1左右支架连续成型模具结构示意图；

图2是本实用新型新型T1左右支架连续成型模具进行模具生产过程示意图。

图中，1.上底板，2.下底板，3.第一垫脚，4.上模座，5.第二垫脚，6.下模座，7.卸料板，8.第一冲孔凸模，9.第一冲孔凹模，10.切边凸模，11.切边凹模，12.第一成型凸模，13.第一成型凹模，14.第一预成型凸模，15.预成型凹模，16.第二预成型凸模，17.第二成型凸模，18.第三成型凸模，19.第二成型凹模，20.整形凸模，21.整形凹模，22.侧冲孔凹模，23.第二冲孔凸模，24.第二冲孔凹模，25.切断模块，26.限高导正板，27.90度成型凸模，28.90度成型凹模，29.打凸凸模，30.打凸凹模，31.料带。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型进行详细说明。

本实用新型如图1所示，本实用新型所采用的技术方案是包括上底板1和下底板2，上底板1通过第一垫脚3将上模座4固定，下底板2通过第二垫脚5将下模座6固定，在上底板1和下底板2端头之间安装有卸料板7，上底板1和下底板2之间设有料带31，卸料板7将模具原材料卸在料带31上，料带31运送模具进行加工。卸料板7后的上模座4和下模座6之间依次安装有第一冲孔凸模8和第一冲孔凹模9、第一冲孔凸模8和第一冲孔凹模9上下对应分别安装在上模座4和下模座6上，切边凸模10和切边凹模11、切边凸模10和切边凹模11上下对应分别安装在上模座4和下模座6上，90度成型凸模27和90度成型凹模28、90度成型凸模27和90度成型凹模28上下对应分别安装在上模座4和下模座6上，第一成型凸模12和第一成型凹模13、第一成型凸模12和第一成型凹模13上下对应分别安装在上模座4和下模座6上，打凸凸模29和打凸凹模30、打凸凸模29和打凸凹模30上下对应分别安装在上模座4和下模座6上，第一预成型凸模14、预成型凹模15、第二预成型凸模16构成一组，其中第一预成型凸模14和第二预成型凸模16安装在上模座4上，预成型凹模15位于第一预成型凸模14和第二预成型凸模16之间安装在下模座6上，第二成型凸模17、第三成型凸模18、第二成型凹模19为一组，其中第二成型凸模17和第三成型凸模18安装在上模座4上，第二成型凹模19位于第二成型凸模17和第三成型凸模18之间安装在下模座6上，整形凸模20和整形凹模21，整形凸模20和整形凹模21上下对应分别安装在上模座4和下模座6上，侧冲孔凹模22安装在下模座6上，第二冲孔凸模23和第二冲孔凹模24、第二冲孔凸模23和第二冲孔凹模24上下对应分别安装在上模座4和下模座6上，切断模块25安装在下模座6上，下模座6下方安装有限高导正板26。

实用新型的各个凸模、凹模均可根据具体的模具需要冲压形状而配置，只需要将不同形状凸模或凹模换下即可。实现模块化、拆装方便，有利于产品型号的更新扩展。

如图2所示，冲孔凸模8和冲孔凹模9、切边凸模10和切边凹模11将进入的模具进行冲孔、切边工序，90度成型凸模27和90度成型凹模28对模具进行90度成型工序，之后通过成型凸模12和成型凹模13进行模具第一次成型，打凸凸模29和打凸凹模30对模具进行打凸工序，再通过第一预成型凸模14、预成型凹模15、第二预成型凸模16的加工，对模具进行预成型，再通过第二成型凸模17、第三成型凸模18、第二成型凹模19对模具进行二次成型，再通过整形凸模20和整形凹模21对模具进行整形，再经过侧冲孔凹模22对模具进行侧面冲孔，再经过第二冲孔凸模23和第二冲孔凹模24再次进行整形后的模具冲孔，形成左右形状相同的模具，最后用位于末端的切断模块25将成型的模具左右连接位置进行切断，这样完成奥迪车的T1左右支架的制作。T1左右支架的形状如图2所示的形状。

本实用新型的优点在于：由单序模改为级进模，一次成型，仅需要一台设备，一位操作工人，节省5台设备，5个操作工人，所用工时9000件/班，产量提高了2倍，提高了生产效率，降低了劳动者的劳动强度，减少多次定位的累计误差，提高产品精度，减少半成品的周转及储存，杜绝了漏工序的发生，节省人力、物力及电力。并且本实用新型左右支架连续成型模具操作安全。减少制品加工过程的周转及每次冲压的定位过程,提高了生产效率，设备利用率和加工精度，降低了操作人员的劳动强度。提高了模具的强度和使用寿命长。

以上所述仅是对本实用新型的较佳实施方式而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施方式所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (3)

1.新型T1左右支架连续成型模具，其特征在于：包括上底板(1)和下底板(2)，上底板(1)通过第一垫脚(3)将上模座(4)固定，下底板(2)通过第二垫脚(5)将下模座(6)固定，在上底板(1)和下底板(2)端头之间安装有卸料板(7)，上底板(1)和下底板(2)之间设有料带(31)，卸料板(7)后的上模座(4)和下模座(6)之间依次安装有第一冲孔凸模(8)和第一冲孔凹模(9)、切边凸模(10)和切边凹模(11)、90度成型凹模(28)、90度成型凸模(27)、第一成型凸模(12)和第一成型凹模(13)、打凸凸模(29)和打凸凹模(30)、第一预成型凸模(14)、预成型凹模(15)、第二预成型凸模(16)、第二成型凸模(17)、第三成型凸模(18)、第二成型凹模(19)、整形凸模(20)和整形凹模(21)，侧冲孔凹模(22)、第二冲孔凸模(23)和第二冲孔凹模(24)、切断模块(25)，下模座(6)下方安装有限高导正板(26)。

2.按照权利要求1所述新型T1左右支架连续成型模具，其特征在于：所述上底板(1)和下底板(2)等长。

3.按照权利要求1所述新型T1左右支架连续成型模具，其特征在于：所述第一垫脚(3)和第二垫脚(5)均有若干个。