CN104511615A - 涡轮组件钻孔的方法 - Google Patents

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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Abstract

本发明公开了一种涡轮组件钻孔的方法，包括使用一种涡轮组件钻夹具进行加工涡轮组件的孔，涡轮组件钻夹具包括竖立安装在底座上的支座，一转轴通过轴承及轴承座水平穿装过所述支座的中部，所述转轴于所述支座的前部安装有一块用于定位涡轮组件端面的圆板，所述转轴于所述支座的后部安装有一个用于旋转所述圆板的为涡轮组件分度的分度平板，所述支座的上端安装有向前弯曲的弯板；所述圆板的周边设有用于定位涡轮组件端面的凹槽；并按以下步骤进行加工：A、安装涡轮组件；B、钻孔；C、卸下涡轮组件。本发明可以解决现有涡轮组件钻孔的方法热能传导不理想，能源利用率低的问题。

Description

涡轮组件钻孔的方法
技术领域
本发明涉及机械加工设备技术领域，尤其是一种涡轮组件上多个孔的钻孔方法。
背景技术
涡轮组件，其外壳是中部凹下周边凸起的圆盘型，周边凸起的部分设有九个孔，外壳中心垂直于外壳设置有轴孔，其工艺要求较高，装配后要求转轴能用手轻松转动，同时保证定位板之定位端面及外圆之间的偏摆不能大于0.05毫米，外圆的圆周分度误差不能大于0.08毫米。现有的企业加工涡轮组件上的九个孔一般是采用钳工先划线，然后将涡轮组件平方放置在钻床的工作台上，使涡轮组件定位端面贴紧工作台的台面进行定位装夹，之后进行钻孔，且九个孔位需要逐个装夹定位，逐个钻孔。这样，由于先划线在钻孔，对于每个孔，都经历两次装夹定位，因而很难保证钻孔后的位置度误差，再加上九个孔的九次装夹定位，外圆的偏摆度也非常大，造成加工的成品合格率很低，且劳动强度较大，加工效率也非常低，该工序成为产品线的瓶颈工序。
发明内容
本发明所要解决的问题是提供一种涡轮组件钻孔的方法，以解决现有涡轮组件钻孔精度难以保证，加工效率低下问题。
为了解决上述问题，本发明的技术方案是：本涡轮组件钻孔的方法包括涡轮组件的圆形外壳表面上设有多个孔，使用一种涡轮组件钻夹具进行加工所述涡轮组件的孔，所述涡轮组件钻夹具包括竖立安装在底座上的支座，一转轴通过轴承及轴承座水平穿装过所述支座的中部，所述转轴于所述支座的前部安装有一块用于定位涡轮组件端面的圆板，所述转轴于所述支座的后部安装有一个用于旋转所述圆板的为涡轮组件分度的分度平板，所述支座的上端安装有向前弯曲的弯板；所述圆板的周边设有用于定位涡轮组件端面的凹槽；
其加工包括如下步骤：
A、安装涡轮组件：将涡轮组件端面置于所述圆板的凹槽内，并通过所述弯板限位，涡轮组件的轴孔穿过所述转轴的前端并通过螺母和垫圈紧固，通过旋转所述分度平板，调整涡轮组件孔位对准钻床钻头的进给方向；
B、钻孔：启动钻头钻孔，再通过旋转所述分度平板，所述转轴带动紧固在所述圆板上的涡轮组件转动，使涡轮组件旋转到下一个需要加工的孔位，依次钻其余各孔；
C、卸下涡轮组件；扭开所述螺母和所述垫圈，卸下涡轮组件即可。
由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：
本方法使用该种涡轮组件钻夹具为涡轮组件钻孔，通过竖立设置于钻床的立柱中心线平行，使涡轮组件可以竖立着进行钻孔；圆板及圆板凹槽的设置，保证了涡轮组件端面的定位精度；分度平板的设置，可以使涡轮组件在钻完一个孔后无需卸下重新装夹，旋转分度平板即可使涡轮组件旋转到下一个需要加工的孔位进行加工，保证了孔位的位置度。使用本涡轮组件钻夹，实现了涡轮组件一次装夹，通过旋转分度平板，带动涡轮组件旋转，即可完成九个孔的加工，避免了多次装夹定位而引起的误差，很好地保证了涡轮组件的精度要求，不合格率也降低到几乎为零，生产效率大幅提高。
附图说明
图1是本发明中涡轮组件钻夹具的主视图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明实施例作进一步详述：
如图1所示，涡轮组件16安装在涡轮组件钻夹具上，涡轮组件16的圆形外壳表面上设有多个孔，使用图1所示的涡轮组件钻夹具进行加工该涡轮组件16的孔。
如图1所示的涡轮组件钻夹具，它包括竖立安装在底座15上的支座7，一个转轴3通过轴承8及轴承座9水平穿装过支座7的中部，转轴3外部轴承8之间套装有一轴套，转轴3于支座7的前部安装有一块用于定位涡轮组件端面的圆板4，该圆板7的周边设有用于定位涡轮组件端面16的凹槽5，支座7的上端安装有向前弯曲的弯板6。转轴3于支座7的后部安装有一个用于旋转圆板4的为涡轮组件分度的分度平板10，分度平板10上设有刻度，分度平板10通过销12设置有把手11；分度平板10底部设有弹簧13和支撑弹簧13和分度平板10的弹簧座13。
 加工过程按如下步骤进行：
A、安装涡轮组件：将涡轮组件16端面置于圆板7的凹槽5内，并通过弯板6限位，涡轮组件16的轴孔穿过转轴3的前端并通过螺母1和垫圈2紧固，通过旋转分度平板10，调整涡轮组件16孔位对准钻床钻头的进给方向，这样就保证了涡轮组件16端面的定位精度。
B、钻孔：启动钻头钻孔，再通过旋转分度平板10，转轴3带动紧固在圆板7上的涡轮组件16转动，使涡轮组件16旋转到下一个需要加工的孔位，依次钻其余各孔；保证了孔位的位置度。
C、卸下涡轮组件；扭开螺母1和垫圈2，卸下涡轮组件16即可。 

Claims (1)

1.一种涡轮组件钻孔的方法，其特征在于：涡轮组件的圆形外壳表面上设有多个孔，使用一种涡轮组件钻夹具进行加工所述涡轮组件的孔，所述涡轮组件钻夹具包括竖立安装在底座上的支座，一转轴通过轴承及轴承座水平穿装过所述支座的中部，所述转轴于所述支座的前部安装有一块用于定位涡轮组件端面的圆板，所述转轴于所述支座的后部安装有一个用于旋转所述圆板的为涡轮组件分度的分度平板，所述支座的上端安装有向前弯曲的弯板；所述圆板的周边设有用于定位涡轮组件端面的凹槽；
其加工包括如下步骤：
A、安装涡轮组件：将涡轮组件端面置于所述圆板的凹槽内，并通过所述弯板限位，涡轮组件的轴孔穿过所述转轴的前端并通过螺母和垫圈紧固，通过旋转所述分度平板，调整涡轮组件孔位对准钻床钻头的进给方向；
B、钻孔：启动钻头钻孔，再通过旋转所述分度平板，所述转轴带动紧固在所述圆板上的涡轮组件转动，使涡轮组件旋转到下一个需要加工的孔位，依次钻其余各孔；
C、卸下涡轮组件；扭开所述螺母和所述垫圈，卸下涡轮组件即可。
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