CN104508770A - 稀土类烧结磁体的制造方法及成型装置 - Google Patents

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Abstract

一种稀土类烧结磁体的制造方法，其中，准备包含含有稀土类元素的合金粉末和分散介质的浆料；将上冲头和下冲头配置于设置在模具内的多个贯通孔的各孔中，准备多个由前述模具、前述上冲头和下冲头包围而成的模腔的工序，所述上冲头和下冲头中至少一个移动而能够彼此接近、分开，且至少一个具有用于排出前述浆料中的前述分散介质的排出孔；沿着与前述上冲头及下冲头的至少一个能够移动的方向大致平行的方向，利用电磁体对前述多个模腔的各自的内部施加磁场后，介由从前述模具的外周侧面不分支地延伸至前述多个模腔的各自的多个浆料供给线路，将前述浆料供给至前述多个模腔的各自的内部；在施加着前述磁场的状态下使前述上冲头及下冲头接近，在前述多个模腔的各自的内部获得前述合金粉末的成型体。

Description

稀土类烧结磁体的制造方法及成型装置
技术领域
本发明涉及稀土类烧结磁体的制造方法，尤其涉及使用湿式成型法的稀土类烧结磁体的制造方法及成型装置。
背景技术
R-T-B系烧结磁体(R是指稀土类元素(概念中包含钇(Y))中的至少1种、T是指铁(Fe)或者铁和钴(Co)、B是指硼)及Sm-Co系烧结磁体(Sm(钐)中的一部分可以被其它稀土类元素置换)等稀土类烧结磁体由于例如残留磁通密度Br(以下有时简称为“Br”)、矫顽力HcJ(以下有时简称为“HcJ”)等磁特性优异而被广泛使用。
特别是，R-T-B系烧结磁体在迄今为止已知的各种磁体中显示出最高的磁能积且比较廉价，因此用于硬盘驱动器的音圈(voice coil)电动机、混合动力汽车用电动机、电动汽车用电动机等各种电动机以及家电制品等各种用途中。并且，近年来，为了实现各种用途中的小型化/轻量化或高效率化，期望进一步提高R-T-B系烧结磁体等稀土类烧结磁体的磁特性。
包括R-T-B系烧结磁体在内的多种稀土类烧结磁体的制造中包含以下的工序。
对将金属等原料熔解(熔融)并在铸模中对熔液进行铸造而获得的铸锭、或者通过薄带连铸法获得的铸带等、具有期望组成的原料合金铸造材进行粉碎，获得具有规定粒径的合金粉末。
在对该合金粉末进行冲压成型(磁场中冲压成型)获得成型体(压粉体)后，再对该成型体进行烧结。
在由铸造材获得合金粉末时，多数情况下使用2个粉碎工序，即，粉碎为大粒径的粗粉末(粗粉碎粉末)的粗粉碎工序和将粗粉末进一步粉碎为期望粒径的合金粉末的微粉碎工序。
此外，冲压成型(磁场中冲压成型)的方法大致分为2种。一种是将获得的合金粉末在干燥状态下直接冲压成型的干式成型法。另一种是例如专利文献1所述的湿式成型法。湿式成型法中，将合金粉末分散在油等分散介质中而制成浆料，将合金粉末以该浆料的状态供给至模具的模腔内并进行冲压成型。
进而，干式成型法及湿式成型法可根据在磁场中冲压时的冲压方向和磁场方向的关系各自大致分为2种。一种是由于冲压而被压缩的方向(冲压方向)和施加于合金粉末的磁场的方向大致正交的直角磁场成型法(也称为“横磁场成型法”)，另一种是冲压方向和施加于合金粉末的磁场的方向大致平行的平行磁场成型法(也称为“纵磁场成型法”。)。
湿式成型法由于需要实施供给浆料、去除分散介质，因此成型装置的结构比较复杂，但通过分散介质抑制了合金粉末及成型体的氧化，能够降低成型体的氧量。此外，磁场中冲压成型时，分散介质介于合金粉末之间，因此摩擦力等所致的束缚弱，因此合金粉末能够根据磁场施加方向而容易地旋转。为此，能够获得更高的取向度。因此，与干式成型法相比，可以更容易地获得具有高磁特性的稀土类烧结磁体。
并且，通过使用湿式成型法而达成的、该高取向度和优异的氧化抑制效果不仅仅是R-T-B系烧结磁体能够获得，其它稀土类烧结磁体也同样能够获得。
通过使用湿式成型法中的平行磁场成型法能够获得优异的磁特性的理由如下所示。
湿式成型法中，将浆料加入模腔内在磁场中进行冲压成型时，需要将浆料中的大部分分散介质(油等)排出到模腔外，通常，在上冲头或者下冲头中的至少一个中设置分散介质排出孔，当通过移动上冲头和/或下冲头而使模腔体积减少，并且对浆料加压时，分散介质从分散介质排出孔被排出。此时，浆料中的分散介质从接近分散介质排出孔的部分被过滤排出(过滤及排出)，因此在冲压成型的初期阶段，在接近分散介质排出孔的部分形成合金粉末的浓度升高(密度高)的、被称为“滤饼层”的层。
并且，随着移动上冲头和/或下冲头、冲压成型的进行，更多的分散介质被过滤排出，模腔内的滤饼层区域扩大。最终，模腔内的整个区域均变成合金粉末的密度高(分散介质浓度低)的滤饼层，进而合金粉末彼此结合(较弱地结合)，获得成型体。
在冲压成型的初期阶段，当在接近分散介质排出孔的部分(模腔内的上部和/或下部)形成滤饼层时，在直角磁场成型法中有磁场的方向弯曲的倾向。
滤饼层由于合金粉末的密度高(每单位体积的合金粉末量多)，因此与浆料的滤饼层以外的部分(每单位体积的合金粉末量少的部分)相比，导磁率变高。因此，磁场就此集束在滤饼层。这意味着，即使在模腔的外侧磁场大致垂直施加于模腔侧面，但在模腔内部磁场由于滤饼层而发生弯曲。因此，合金粉末沿着该弯曲的磁场取向，因此存在如下情况：冲压成型后的成型体中存在取向发生弯曲的部分，单个成型体中的取向度降低，烧结磁体无法获得充分的磁特性。
另一方面，在平行磁场成型法中，磁场沿着与冲压方向平行的方向、即与从上冲头向下冲头方向平行的方向施加，因此即使在接近上冲头和/或下冲头的分散介质排出口的部分形成滤饼层，磁场也不会发生弯曲，由无滤饼层部分笔直地进入滤饼层内。因此，不会产生像直角磁场成型法那样的取向弯曲的部分。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平8-69908号公报
发明内容
发明要解决的课题
为了提高生产率，一直以来都是如下进行的，即，在用于磁场中冲压的模具中形成多个贯通孔，在该各个贯通孔中配置上冲头和下冲头，由此在磁场中配置多个模腔，对各个模腔供给浆料并在各个模腔中进行冲压成型，由此获得多个成型体。
但是，此前施加的磁场的强度截止至例如1.0T左右，在前述多个模腔中获得的各个成型体之间基本看不到重量方面的明显偏差。
近年，为了获得更优异的磁特性，需要施加比以前大的磁场而进行磁场中冲压成型的情况逐渐增多。但是，随着施加的磁场强度的增大、如超过1.0T，有时会确认到所获得的成型体之间的重量偏差。尤其是施加的磁场强度增大到例如1.5T左右以上时，存在确认到明显的重量偏差(以下有时称为“单重偏差”。予以说明，“单重”是指1个成型体的重量)的情况增加这一问题。
该单重偏差关系到所获得的成型体的尺寸偏差。并且，尺寸偏差大时，即使制作尺寸小的成型体，也需要按照不会成为不良品的方式将尺寸的目标值设为较大。其结果是，制作了很多比必要尺寸大的成型体，根据情况需要对制作出的大的成型体进行切削和/或研磨等而使其变小等，从而导致材料、加工所需要的成本增加。此外，单重偏差大时，有时会引起磁特性的偏差。
因此，要求降低成型体的单重偏差。
因此，本发明的目的在于，提供一种稀土类烧结磁体的制造方法及成型装置，其在磁场中配置多个模腔且即使施加例如超过1.0T(例如1.1T以上、进而1.5T以上)的强磁场，也能够稳定地成型出单重偏差少的成型体。
用于解决问题的手段
本发明的方式1为稀土类烧结磁体的制造方法，其特征在于，包括：1)准备包含含有稀土类元素的合金粉末和分散介质的浆料的工序；2)将上冲头和下冲头配置于设置在模具内的多个贯通孔的各孔中，准备多个由前述模具、前述上冲头和前述下冲头包围而成的模腔的工序，所述上冲头和下冲头中至少一个移动而能够彼此接近、分开，且至少一个具有用于排出前述浆料中的前述分散介质的排出孔；3)沿着与前述上冲头和前述下冲头中的至少一个能够移动的方向大致平行的方向，利用电磁体对前述多个模腔的各自的内部施加磁场后，介由从前述模具的外周侧面不分支地延伸至前述多个模腔的各自的多个浆料供给线路，将前述浆料供给至前述多个模腔的各自的内部的工序；4)利用在施加着前述磁场的状态下使前述上冲头和前述下冲头接近的磁场中冲压成型，在前述多个模腔的各自的内部获得前述合金粉末的成型体的工序；和5)对前述成型体进行烧结的工序。
本发明的方式2为根据方式1所述的制造方法，其特征在于，前述电磁体包含第1电磁体、和与前述第1电磁体分开且相对配置的第2电磁体。
本发明的方式3为根据方式2所述的制造方法，其特征在于，通过配置在前述第1电磁体和前述第2电磁体之间的浆料流路将浆料供给至前述多个浆料供给线路。
本发明的方式4为根据方式1～3中任一项所述的制造方法，其特征在于，前述多个模腔的各自的浆料供给线路呈直线状地从前述模具的外周侧面向着前述模腔延伸。
本发明的方式5为根据方式1～4中任一项所述的制造方法，其特征在于，在前述工序3)中，对前述多个模腔的各自的内部以20～600cm3/秒的流量供给前述浆料。
本发明的方式6为根据方式1～5中任一项所述的制造方法，其特征在于，前述磁场的强度为1.5T以上。
本发明的方式7为一种稀土类烧结磁体的成型装置，其包括：上冲头及下冲头，其中至少一个移动而能够彼此接近、分开；模具，其具有多个贯通孔，形成由配置在该多个贯通孔的各孔中的前述上冲头、前述下冲头和前述贯通孔包围而成的多个模腔；电磁体，其沿着与前述上冲头和前述下冲头中的至少一个能够移动的方向大致平行的方向，对前述多个模腔的各自的内部施加磁场；和多个浆料供给线路，其从前述模具的外周侧面不分支地延伸至前述多个模腔的各个模腔，能够将包含合金粉末和分散介质的浆料供给至前述多个模腔。
本发明的方式8为根据方式7所述的成型装置，其特征在于，前述电磁体包含第1电磁体、和与前述第1电磁体分开且相对配置的第2电磁体而构成。
本发明的方式9为根据方式7或8所述的成型装置，其特征在于，通过配置在前述第1电磁体和前述第2电磁体之间的浆料流路将前述浆料供给至前述多个浆料供给线路。
本发明的方式10为根据方式7～9中任一项所述的成型装置，其特征在于，前述多个模腔的各自的浆料供给线路呈直线状地从前述模具的外周侧面向着前述模腔延伸。
发明的效果
通过使用本发明的制造方法或成型装置，即使在磁场中配置多个模腔且对该多个模腔施加例如超过1.0T的强磁场而形成多个成型体时，也能够稳定地成型出单重偏差少的成型体。其结果是，能够降低材料、加工所需要的成本。
附图说明
图1为本发明的稀土类烧结磁体的制造装置、更详细而言为磁场中冲压成型装置100的截面图。图1的(a)表示横截面，图1的(b)表示图1的(a)的Ib-Ib线截面。
图2为表示模腔9a～9d(模腔9c、9d未示出)内被浆料25填满的状态的截面图。
图3为表示模腔9a～9d(模腔9c、9d未示出)的成型方向的长度被压缩至L1的状态。
图4为表示图4模腔9a～9d(模腔9c、9d未示出)的成型方向的长度被压缩至与想要获得的成型体的长度LF大致相等的L2的状态。
图5为此前的磁场中冲压成型装置300的截面图。图5的(a)表示横截面，图5的(b)表示图5的(a)的Vb-Vb线截面。
具体实施方式
以下基于附图详细地说明本发明的实施方式。予以说明，以下的说明中根据需要使用了用来表示特定的方向、位置的用语(例如“上”、“下”、“右”、“左”及包括这些用语在内的其它用语)，使用这些用语是为了便于参照附图来理解发明，这些用语的意思对本发明的技术范围没有限制。此外，多个附图中带有相同符号的部分表示相同的部分或构件。
本发明人等使用此前的方法，对在1个模具中设置多个贯通孔从而配置多个模腔并在例如超过1.0T那样的(例如1.1T以上、进而1.5T以上)高磁场中进行冲压成型而形成成型体时、多个成型体间产生单重偏差的理由进行了研究。
结果(详细情况如后所述)发现，在此前的浆料供给方法中，使将浆料从模具的外周侧面导入模具内部的浆料供给线路分支，从而将浆料供给至各个模腔内，但这样的分支部的存在使模腔间获得的成型体的重量产生差异，其是单重偏差发生的原因。
并且，形成用于将浆料注入多个模腔的各自的内部的浆料供给线路，以使其在不具有分支的情况下使模腔和模具的外周侧面连接，并介由该浆料供给线路，将浆料供给至各个模腔，从而即使施加超过1.0T的强磁场、例如施加1.5T以上的磁场，也能够获得单重偏差少的成型体，直至完成本发明。
以下对本发明的制造方法及装置的细节进行说明。
1.磁场中冲压成型工序
(1)磁场中冲压成型装置
图1为本发明的稀土类烧结磁体的制造装置、更详细而言为磁场中冲压成型装置100的截面图。图1的(a)表示横截面，图1的(b)表示图1的(a)的Ib-Ib线截面。予以说明，图1的(a)所示的横截面上实际上不存在第1电磁体7a(由图1的(b)可以理解，第1电磁体7a配置在比图1的(a)的截面更下方的位置。)，这里是为了便于理解第1电磁体7a和图1的(a)所示的其它构成要素的相对位置关系而将第1电磁体7a记载在图1的(a)内。
磁场中冲压成型装置100具有：内部具有上下贯通(图1的(b)的上下方向)的空间(空洞)8a的第1电磁体7a，在第1电磁体7a的上部与第1电磁体7a隔开而配置的、内部具有上下(图1的(b)的上下方向)贯通的空间(空洞)8b的第2电磁体7b，从第1电磁体7a的空间延伸至第2电磁体7b的空间(即，一部分被收容在第1电磁体7a的空间8a内、在第1电磁体7a的空间8a和第2电磁体7b的空间8b之间延伸且另一部分收容在第2电磁体7b的空间8b)的模具5。
图1的(a)及图1的(b)(以下有时将该两者一起简称为“图1”)所示的实施方式中，为了在第1电磁体7a的空间8a及第2电磁体7b的空间8b的内部产生更均匀的磁场，空间8a和空间8b以相同形状(圆柱)在同轴上排列而配置。但是，只要能够配置模具5且能够在其内部产生较均匀的磁场，则空间8a和空间8b可以为任意的形状及任意的配置方式。
优选的实施方式之一中，为了能够在其内部产生更均匀的磁场，空间8a为第1电磁体7a的线圈的空芯部(芯部)，空间8b为第2电磁体7b的线圈的空芯部(芯部)。
此外，图1示出使用2个电磁体7a、7b的实施方式。但是，作为这种方式的替代，使用1个电磁体并在贯通该电磁体的上下的空间(例如空芯部)的内部配置模具5的至少一部分的实施方式也包含在本发明中。
进而，例如使第1电磁体7a由上下方向上接近地配置的2个电磁体构成，第2电磁体7b也有上下方向上接近地配置的2个电磁体构成，即使用共计4个电磁体的实施方式之类的使用3个以上的电磁体的实施方式也包含在本发明中。
图1所示的实施方式中示出了如下实施方式：模具5的一部分从第1电磁体7a的空间8a延伸至第2电磁体7b的空间8b，即，模具5的一部分被收容在第1电磁体7a的空间8a内、在第1电磁体7a的空间8a和第2电磁体7b的空间8b之间延伸且另一部分被收容在第2电磁体7b的空间8b内。但是，作为这种方式的替代，将模具5配置在空间8c和空间8d中的至少一个的实施方式也包含在本发明中。在此，空间8c为连接第1电磁体7a的空间8a和第2电磁体7b的空间8b的空间(位于空间8a和空间8b之间的空间)，空间8d为第1电磁体7a和第2电磁体7b之间的空间(对向的空间)。
模具5在其内部具有多个模腔。以下基于图1对在模具5的内部形成有4个模腔9a～9d的情况进行说明，但模腔个数也可以为2以上的任意数。予以说明，优选模具5具有4个以上模腔、更优选具有8个以上模腔。这是由于可以获得更高的生产率。
此外，在图1的实施方式中，在1个模具5中设置多个贯通孔，从而形成多个模腔。但是，作为这种方式的替代，使用多个模具、并使用在所述多个模具中的各模具中设置的1或多个贯通孔，从而形成多个模腔的实施方式也包含在本发明中。
模腔9a～9d由上下(图1的(b)的上下方向)贯通模具5的4个贯通孔、按照覆盖该4个贯通孔的方式配置的上冲头1、和插入4个贯通孔各自的下部的4个下冲头3a～3d形成。即，模腔9a～9d分别由模具5的贯通孔的内表面、上冲头1的下表面和下冲头3a～3d中任意者的一个上表面(即，其符号中具有与表示模腔的符号的拉丁字母相同的拉丁字母的下冲头的上表面)包围而形成。
模腔9a～9d各自具有沿着成型方向的长度L0。在此，成型方向是指上冲头和下冲头中的至少一个为了接近另一个而移动的方向(即冲压方向)。
图1所示的实施方式中，如后述那样下冲头3a～3d被固定、上冲头1和模具5一体地移动。因此，在图1的(b)中，从上向下的方向(图3及图4的箭头P的方向)为成型方向。
图1的(b)中的虚线M示意性地表示由第1电磁体7a和第2电磁体7b形成的磁场。在模腔9a～9d(其中，在图1的(b)中，模腔9c、9d并未示出)各自的内部，如虚线M上的箭头所示，磁场沿着图1的下方向上方、即与成型方向大致平行的方向而施加。与成型方向大致平行不仅包括如图1的(b)所示那样的、磁场的方向为从下冲头3a～3d(下冲头3c、3d未示出)向上冲头1的方向(图1的(b)的从下方向上方)的情况，也包括反方向、即磁场的方向为从上冲头1向下冲头3a～3d的方向(图1的(b)的从上方向下方)的情况。
予以说明，在此使用“大致平行”和“大致”的原因在于，如线圈的空芯部内的磁场这样的、在设置于电磁体的内部的空间(空洞)中形成的磁场并非完全的直线而是平缓的曲线，因此与为直线的成型方向并非完全平行。但是，本领域技术人员在理解了这样的事实的基础上，有时也将该平缓的曲线上的磁场和线圈的长度方向(图1的(b)的上下方向、即与成型方向相同的方向)表述为“平行”。因此，作为本领域技术人员的技术常识，记载为“平行”也没有问题。
模腔9a～9d的内部的磁场的强度优选超过1.0T(例如1.1T以上)、更优选1.5T以上。这是由于，在将浆料供给至模腔9a～9d的内部时，浆料中的合金粉末的磁化方向更切实地沿着磁场的方向取向，能够获得高取向度。在为1.0T以下时，具有合金粉末的取向度下降或冲压成型时合金粉末的取向容易紊乱的倾向。模腔9的内部的磁场的强度可以通过高斯计测定或者通过磁场解析求出。
予以说明，本发明如后所述那样在对模腔9a～9d的内部施加超过1.0T的磁场时显示显著的效果，但即使施加1.0T以下的磁场时也能够稳定地成型出单重偏差少的成型体，这是不言而喻的。
为了在模腔9a～9d内形成与成型方向大致平行的磁场，优选的是模具5由非磁性材料形成。作为这样的非磁性材料，可以例示出非磁性超硬合金。
此外，上冲头1及下冲头3a～3d优选由磁性材料(强磁性材料)形成。为了在模腔9a～9d内部形成更均匀的平行磁场，可以在上冲头的下端面或下冲头的上端面配置非磁性材料。
模腔9a～9d分别具有浆料供给线路15a～15d(即，具有其符号中包括与表示模腔的符号的拉丁字母相同的拉丁字母的浆料供给线路。)。按照浆料能够在其内部通过的方式形成的浆料供给线路15a～15d从模具的外周侧面(外周)分别不具有分支部地延伸至模腔9a～9d。
并且，浆料供给线路15a～15d(详细如后所述)与用于将浆料从外部供给至模具5的浆料流路17a或浆料流路17b连接。
为了说明具有这样的构成时能够抑制在模腔9a～9d内形成的成型体的单重偏差的理由，对比此前的磁场中冲压成型装置的构成而进行说明。
图5为此前的磁场中冲压成型装置300的截面图。图5的(a)表示横截面，图5的(b)表示图5的(a)的Vb-Vb线截面。予以说明，在图5的(a)所示的横截面上实际上不存在第1电磁体7a(由图5的(b)可以理解，第1电磁体7a配置在比图5的(a)的截面更下方的位置。)，这里是为了便于理解第1电磁体7a和图5的(a)所示的其它构成要素的相对位置关系而将第1电磁体7a记载在图5的(a)内。
此外，浆料供给线路115a、115b及115e在Vb-Vb线截面上也是不存在的(由图5的(a)可知，浆料供给线路115a、115b及115e存在于比图5的(b)的纸面更深的位置)，但为了便于理解与模腔9a、9b的位置关系而以点线示出。
此外，图5的(a)及图5的(b)(以下有时将这两者一起简称为“图5”)中，与图1具有相同符号的要素只要没有特别声明则表示与图1所示的要素具有相同的构成。
在磁场中冲压成型装置300的模具105的情况下，向模具105的多个模腔9a～9d供给浆料是利用从模具105的外周侧面延伸至模腔9a～9d的浆料供给线路115a～115e进行的。浆料供给线路包括：将浆料从模具105的外周侧面导入到模具105的内部的浆料供给线路115e、由浆料供给线路115e分支出的与模腔9a～9d分别连接的浆料供给线路115a～115d。
更详细而言，浆料供给线路115e从模具105的外周侧向着中心部延伸后，通过T字型分支部分支为2个方向，进而，从该2个分支部中的一个呈T字型地分支出浆料供给线路115a和浆料供给线路115d，从另一个分支部呈T字形地分支出浆料供给线路115b和浆料供给线路115c。
此外，浆料供给线路115e的模具外周侧的端部与配置在第1电磁体7a和第2电磁体7b之间的浆料流路117连接。
这样，通过在模具105内设置浆料供给线路115a～115e，使浆料流路117和模具105(浆料供给线路115e的模具外周侧的端部)在1个位置连接，而且具有能够对多个模腔9a～9d供给浆料的优点。
但是，本发明人等首次发现，在为了获得高磁特性而施加例如超过1.0T这样的(例如1.1T以上、进而1.5T以上)强磁场时，通过这样的构成而获得的成型体间产生显著的单重偏差。
本发明人等想到的由于模腔不同而使获得的成型体的单重不同、即产生单重偏差的理由如下所示。但是，提请注意的是，这并非意图限定本发明的技术范围。
供给至模腔9a～9d的内部的浆料中的合金粉末通过所施加的磁场平行于磁场的方向而取向。但是沿着磁场的方向取向的不仅仅是模腔内。连存在于浆料供给线路115a～115e的内部的合金粉末也沿着磁场方向取向。
即，在浆料供给线路115a～115e的内部，有时会在与浆料的行进方向垂直的方向形成被磁场束缚的块状合金粉末。这样的块状合金粉末成为浆料在其行进方向上前进时的阻力。并且，浆料在模具105内移动的距离越长，如果还存在分支部，则将承受更大的阻力。但是，认为在磁场为1.0T以下这样的较弱磁场时，这样的阻力不大，由浆料移动的距离变长、及存在分支部所导致的阻力增加并不会成为大问题。
但是，当对模腔施加的磁场强度超过1.0T时，浆料供给线路的合金粉末的取向度也变得相当高、阻力也变大。并且，分支部的存在也成为发生单重偏差的原因。在模具内的浆料供给线路存在分支点时，即使2个浆料供给线路在几何学上同样地(例如以相同截面形状、相同角度)进行分支(例如料供给线路115a和浆料供给线路115d)，也会由于在分支部附近被磁场束缚的块状合金粉末的量、形状的差异等，2个浆料供给线路之间对浆料的阻力不同，供给至模腔内的浆料量(尤其是合金粉末量)在模腔间也不同。其结果是，模腔之间获得的成型体的单重偏差变大。并且，我们认为，该单重偏差有时还会加剧所获得的稀土类烧结磁体的磁特性的偏差。
与此相对地，在图1所示的本发明的磁场中冲压成型装置100的情况下，为了避免这样的问题，按照在模具5内没有分支部的方式设置浆料供给线路15a～15d。
浆料供给线路15a～15d从模具5的外周侧面分别延伸到模腔9a～9d(即，浆料供给线路15a从模具5的外周侧面延伸至模腔9a，浆料供给线路15b从模具5的外周侧面延伸至模腔9b，浆料供给线路15c从模具5的外周侧面延伸至模腔9c，浆料供给线路15d从模具5的外周侧面延伸至模腔9d。)。具有这样的构成的浆料供给线路15a～15d没有分支部，因此能够使浆料不通过分支部地将浆料从模具5的外周表面供给至模腔。即，浆料供给线路15a～15d能够使得分支部的存在所致的各腔室间的浆料供给时的阻力的大小差异大幅降低，切实地降低单重偏差。
浆料供给线路15a～15d优选具有相同长度(模具5内的长度)。这是由于，能够更切实地抑制浆料供给线路的长度差异所引起的、阻力大小的差异。
此外，浆料供给线路15a～15d优选直线状延伸(即，不具有弯曲部及屈曲部)。其原因在于，在施加超过1.0T的磁场的状态下，在浆料供给线路存在弯曲部或屈曲部、且在该部分形成沿着磁场方向取向的合金粉末块时，与在直线部形成合金粉末块时相比，对浆料的流动构成了明显更大的阻力。
在图1中，浆料供给线路15a～15c分别设置在与模腔9a～9d和模具5的外周侧面间的距离较短的部分。从而能够缩短浆料供给线路15a～15d的长度，因此能够切实减小对浆料流动的阻力，能够更均匀地将浆料供给至模腔9a～9d。
模腔9a～9d中的任一个和模具5的外周侧面间的距离短的部分存在有多个时，可以在其中的1个位置设置浆料供给线路15a～15d中的任一个。
其中，在根据欲获得的成型体的形状、模腔的深度尺寸等，对于模腔9a～9d中的各腔室存在最适合于设置浆料供给线路15a～15d的模腔侧端部(浆料供给口)的位置的场所时，并非必须将浆料供给线路15a～15d设置在与模腔9a～9d和模具5的外周侧面的距离短的部分，即使使浆料供给线路15a～15d的长度稍稍延长，也优选从该最适合的位置延伸出浆料供给线路15a～15d。
浆料供给线路9a～9d分别连接到与未图示的浆料供给装置(例如具有液压缸的液压装置)相连的浆料流路17a或浆料流路17b，由此，浆料从浆料供给装置被供给到模腔9a～9d。
浆料流路17a及浆料流路17b优选如图1所示那样配置在第1电磁体7a(更详细而言为第1电磁体7a的线圈部(空芯部以外的部分))和第2电磁体7b(更详细而言为第2电磁体7b的线圈部(空芯部以外的部分))之间。原因在于，该第1电磁体7a和第2电磁体7b之间的部分与空芯部相比磁场相当弱，例如为一半以下的程度，因此浆料流路17a、17b中流动的浆料不怎么受到磁场的阻力。
因此，浆料流路17a、17b如图1的(a)所示那样具有分支部也是没有问题的。
此外，如图1所示，根据浆料供给线路的配置，浆料流路可以设有多个，也可以为单个。
浆料流路只要是具有耐压性(耐受在其内部通过的浆料的压力)且能耐受浆料的分散介质的腐蚀、溶解的材料即可，可以使用任意材料来形成。
作为优选的材料，可以例示出铜(例如铜管)及不锈钢。此外，也可以使用耐压橡胶等。
浆料流路的形状只要是浆料通过时的阻力小、不易引起滞留的形状即可，可以例示管状或贯通块状构件内的孔。
予以说明，上述的优选实施方式中浆料流路17a、17b配置在第1电磁体7a和第2电磁体7b之间，但并非仅限于此，可以具有任选的配置。例如，作为第1电磁体7a和第2电磁体7b的替代而使用单个电磁体时，可以按照从该电磁体的线圈的外侧贯穿线圈并到达空芯部的方式来配置浆料流路。
上冲头1优选具有用于将浆料中的分散介质过滤排出到模腔9a的外侧的分散介质排出孔11a。更优选的实施方式中，分散介质排出孔11a具有多个排出孔。
同样，上冲头1优选为了将分散介质过滤排出到模腔9b～9d的外侧而具有分散介质排出孔11b～11d。分散介质排出孔11c(排出模腔9c内的分散介质)及分散介质排出孔11d(排出模腔9d内的分散介质)未图示。
在上冲头1具有分散介质排出孔11a～11d时，上冲头1优选按照覆盖分散介质排出孔11a～11d的方式具有例如滤布、滤纸、多孔质过滤器或者金属过滤器之类的过滤器13。这是由于，这样能够更切实地防止合金粉末侵入分散介质排出孔11a～11d内(即，仅过滤分散介质)，且能够将浆料中的分散介质过滤排出到模腔9a～9d。
作为将分散介质排出孔11a～11d设置于上冲头1的代替方案，可以在下冲头3a设置分散介质排出孔11a、在下冲头3b设置分散介质排出孔11b、在下冲头3c设置分散介质排出孔11c、在下冲头3d设置分散介质排出孔11d；或者与将分散介质排出孔11a～11d设置在上冲头1上的同时，进行上述的设置。
这样地在下冲头3a～3d设置有分散介质排出孔11a～11d时，也优选按照覆盖分散介质排出孔11a～11d的各排出孔的方式，在下冲头3a～3d分别配置过滤器13。
(2)冲压成型方法
·浆料供给
然后，对使用磁场中冲压成型装置100进行冲压成型的工序的细节进行说明。
如图1的(b)所示那样，将上冲头1及模具5固定在规定位置从而将模腔9a～9d的各自的高度设为初期高度L0。
然后，在模腔9a～9d内部注入浆料。
如上所述浆料供给通过浆料供给装置(未图示)、浆料流路17a、17b以及浆料供给线路9a～9d进行。
图2为表示模腔9a～9d(模腔9c、9d未示出)内被浆料25填满的状态的截面图。浆料25包含含有稀土类元素的合金粉末21和例如油等分散介质23。在图2所示的状态下，为上冲头1和下冲头3a～3d均静止的状态，因此，模腔9a～9d的成型方向上的长度(即，上冲头1和下冲头3(3a～3d)的距离)为L0且保持恒定的状态。
优选以20～600cm3/秒的流量(浆料供给量)将浆料25供给至模腔9a～9d各自的内部。这是由于，流量低于20cm3/秒时，由于施加超过1.0T的强磁场使得有时流量难以调整，此外，有时由于磁场产生阻力而无法将浆料供给至模腔内。另一方面是因为，当流量超过600cm3/秒时，获得的成型体内产生密度偏差，取出冲压成型后的成型体时成型体发生开裂或由于烧结时的收缩而发生开裂。此外，是由于，在浆料供给口附近可能发生取向的紊乱。特别是磁场施加方向的模腔尺寸(模腔的高度尺寸)超过10mm时，优选将浆料流量设为20～600cm3/秒。
浆料的流量更优选为20～400cm3/秒，最优选为20～200cm3/秒。通过设为更优选的范围、甚至最优选的范围，可以进一步降低成型体的各部分的密度偏差。
可以调整作为浆料供给装置的具有液压缸的油压装置的流量调整阀来改变送入液压缸的油流量、改变液压缸的速度，从而控制浆料的流量。
在对模腔内施加超过1.0T的磁场的状态下、以流量20cm3/秒～600cm3/秒的范围将浆料供给至模腔内而制造成型体时，可以进一步降低成型体的各部分的密度偏差，其结果是，由该成型体获得的稀土类烧结磁体的各部分的磁特性均匀且具有高磁特性，可以进一步降低模腔间的磁特性的偏差。
浆料的供给压力优选为1.96MPa～14.71MPa(20kgf/cm2～150kgf/cm2)。
浆料供给线路15a～15d的截面(垂直于浆料的行进方向的截面)形状是任选的。优选的形状之一是大致圆形，其直径优选为2mm～30mm。
供给至模腔9a～9d内的浆料25的合金粉末21在施加于模腔内的超过1.0T的磁场作用下，其磁化方向变成平行于磁场的方向、即与成型方向大致平行。图2～图4中，合金粉末21内所示的箭头示意性表示合金粉末21的磁化方向。
·冲压成型
这样，模腔9a～9d被供给的浆料25填满后，进行冲压成型。
图3及图4为示意性地表示冲压成型的概略截面图。
图3表示进行压缩直至模腔9a～9d(模腔9c、9d未示出)的成型方向的长度为L1(L0＞L1)的状态，图4表示进行压缩直至模腔9a～9d(模腔9c、9d未示出)的成型方向的长度达到与欲获得的成型体的长度LF大致相等的L2(L1＞L2)的状态。
冲压成型如下进行：移动上冲头1和下冲头3(下冲头3a～3d)中的至少一个使上冲头1和下冲头3(下冲头3a～3d)接近，从而使模腔9a～9d各自的体积减少。在图1～图4所示的实施方式中，下冲头3a～3d被固定，上冲头1和第2电磁体7b、模具5和第1电磁体7a分别一体化。即，上冲头1、第2电磁体7b一体化、模具5及第1电磁体7a一体化，并沿着图3及图4的图中箭头P的方向(从图的上方向下方)移动，由此进行冲压成型。
图3所示，当进行磁场中冲压成型而使模腔9a～9d的体积变小时，从接近分散介质排出孔11a～11d中的各孔的部分，浆料25中的分散介质23通过分散介质排出孔11a～11d被过滤排出。另一方面，由于合金粉末21残存在模腔9a～9d中，从接近分散介质排出孔11a～11d的部分开始形成滤饼层27。并且，如图4所示，最终滤饼层27扩大到模腔9a～9d的整体，合金粉末21彼此结合，获得成型方向的长度(压缩方向的长度)为LF的成型体。予以说明，本申请说明书中，“滤饼层”是指通过将浆料中的分散介质过滤排出至模腔9a～9d的外侧而使合金粉末的浓度变高的层(多数情况下处于所谓的滤饼状的状态)。
本发明的磁场中冲压成型时，进行冲压成型前的模腔9a～9d的成型方向的长度(L0)相对于获得的成型体的成型方向的长度(LF)之比(L0/LF)优选为1.1～1.4。通过将L0/LF比设为1.1～1.4，磁化方向沿着磁场的方向取向的合金粉末21由于冲压成型时所给予的应力而旋转，能够减轻其磁化方向从平行于磁场的方向脱离的风险，进而能够提高磁特性。为了使L0/LF比为1.1～1.4，可以例示出提高浆料浓度(例如84％以上(质量比))等方法。
予以说明，在图1～图4所示的实施方式中，将下冲头3a～3d固定、使上冲头1和模具5一体地移动而进行磁场冲压成型，但如上所述并非仅限于这种方式。
还可以使用能够插入上冲头模具5的贯通孔的(即，与下冲头3a～3d同样的)可动式上冲头，固定模具5，并可以使可动式上冲头向下方、使下冲头3a～3d向上方移动。
此外，作为该图1的实施方式的变形例，还可以将模具5和上冲头1固定，使下冲头3a～3d沿着图1的(b)的向上方向移动，从而实施磁场中冲压。
2.其它工序
以下对成型工序以外的工序进行说明。
(1)浆料的制作
·合金粉末的组成
关于合金粉末的组成，可以具有包括R-T-B系烧结磁体(R指稀土类元素(概念中包含钇(Y))的至少1种、T指铁(Fe)或者铁和钴(Co)、B指硼)及Sm-Co系烧结磁体(Sm(钐)中的一部分可以被其它稀土类元素置换)在内的、已知的稀土类烧结磁体的组成。
优选R-T-B系烧结磁体。这是由于其在各种磁体中显示最高的磁能积且较廉价。
以下示出优选的R-T-B系烧结磁体的组成。
R为选自Nd、Pr、Dy、Tb中的至少一种。其中，R优选包含Nd及Pr中的任一种。进而优选使用以Nd-Dy、Nd-Tb、Nd-Pr-Dy或者Nd-Pr-Tb表示的稀土类元素的组合。
R中，Dy及Tb对于提高HcJ特别有效。除了上述元素以外，还可以含有少量的Ce或者La等其它稀土类元素。此外，R也可以并非纯元素，还可以使用混合稀土金属、钕镨混合物(didymium)，可以在工业上能够入手的范围内可以含有制造上不可避免的杂质。关于含量，可以采用目前已知的含量，优选的范围例如是25质量％以上、35质量％以下。这是由于，当低于25质量％时，有时无法获得高磁特性、特别是高HcJ，当超过35质量％时，有时Br会降低。
T包含铁(也包括T实质上由铁构成的情况)，以质量比计，其50％以下可以被钴(Co)置换(包括T实质上由铁和钴构成的情况)。Co对于温度特性的提高、耐腐蚀性的提高有效，合金粉末可以含有10质量％以下的Co。T的含量可以为除了R和B、或R和B和后述M的余量。
关于B的含量，为公知的含量即可，优选范围例如是0.9质量％～1.2质量％。当低于0.9质量％时，有时无法获得高HcJ，当超过1.2质量％时，有时Br会降低。予以说明，B的一部分可以被C(碳)置换。用C进行置换有时能够提高磁体的耐腐蚀性。关于为B+C时(包含B和C两者时)的合计含量，优选的是以B的原子数换算C的置换原子数，并在上述B浓度的范围内设定。
为了提高HcJ，除了上述元素以外还可以添加M元素。M元素为选自Al、Si、Ti、V、Cr、Mn、Ni、Cu、Zn、Ga、Zr、Nb、Mo、In、Sn、Hf、Ta及W中的一种以上。M元素的添加量优选为2.0质量％以下。这是由于，当超过5.0质量％时，有时Br会降低。此外，不可避免的杂质也是可以允许存在的。
·合金粉末的制造方法
关于合金粉末，例如，通过熔炼法制作具有期望组成的稀土类磁体用原料合金的铸锭或者薄片，使该合金铸锭及薄片吸收(吸藏)氢并进行氢粉碎，获得粗粉碎粉末。
并且，将粗粉碎粉末用气流粉碎机等进一步粉碎，可以获得微细粉末(合金粉末)。
例示出稀土类磁体用原料合金的制造方法。
将事先调整至成为最终所需的组成的金属熔解，流入模具，通过铸锭铸造法获得合金铸锭。
此外，通过薄带连铸法或者以离心铸造法为代表的急冷法可以制造合金薄片，所述薄带连铸法是使熔液与单辊、双辊、旋转盘或者旋转圆筒模具等接触而进行急冷，由此制作比用铸锭法制作的合金更薄的凝固合金。
本发明中，通过铸锭法和急冷法中的任一方法制造的材料均可以使用，但优选利用急冷法制造的材料。
通过急冷法制作的稀土类磁体用原料合金(急冷合金)的厚度通常在0.03mm～10mm的范围，为薄片形状。合金熔液从与冷却辊接触的面(辊接触面)开始凝固，从辊接触面逐渐沿着厚度方向结晶生长成柱状。急冷合金与现有的通过铸锭铸造法(模具铸造法)制作的合金(铸锭合金)相比在短时间内被冷却，因此组织更微细、结晶粒径更小。此外，晶界的面积更大。R富集相在晶界内大范围地分布，因此急冷法的情况下R富集相的分散性优异。
因此，利用氢粉碎法容易在晶界处断裂。通过将急冷合金进行氢粉碎，可以使氢粉碎粉末(粗粉碎粉末)的尺寸达到例如1.0mm以下。
通过将由此而获得的粗粉碎粉末用气流粉碎机等粉碎，例如可以获得利用气流分散式激光解析法测定的D50粒径为3～7μm的合金粉末。
气流粉碎机优选在(a)氧含量实质上是0质量％的由氮气和/或氩气气体(Ar气体)构成的氛围中、或者(b)氧含量为0.005～0.5质量％的包含氮气和/或Ar气体的氛围中进行。
为了对获得的烧结体中的氮量进行控制，更优选将气流粉碎机内的氛围设为Ar气体，在其中导入微量氮气来调整Ar气体中的氮气浓度。
·分散介质
分散介质为能够使合金粉末在其内部分散从而获得浆料的液体。
作为本发明中使用的优选分散介质，可以列举矿物油或者合成油。
矿物油或者合成油的种类没有限定，但常温下的动态粘度超过10cSt时，粘性增大导致合金粉末彼此的结合力变大，有时对磁场中湿式成型时的合金粉末的取向性有不良影响。
因此，矿物油或者合成油的常温下的动态粘度优选为10cSt以下。此外，当矿物油或者合成油的分馏点超过400℃时，获得成型体后难以脱油，烧结体内的残留碳量变多，磁特性有时会降低。
因此，作为分散介质使用的矿物油或者合成油的分馏点优选为400℃以下。
此外，也可以使用植物油作为分散介质。植物油是指从植物中提取的油，植物的种类也并非限于特定的植物。例如，可以列举大豆油、菜籽油、玉米油、红花油或者葵花籽油等。
·浆料的制作
通过将获得的合金粉末和分散介质混合，可以获得浆料。
合金粉末和分散介质的混合率没有特别限定，浆料中的合金粉末的浓度以质量比计优选为70％以上(即，70质量％以上)。这是由于，能够在20～600cm3/秒的优选流量下高效率地将合金粉末供给至模腔内部且能够获得优异的磁特性。
此外，浆料中的合金粉末的浓度以质量比计优选为90％以下。这是为了切实地确保浆料的流动性。
浆料中的合金粉末的浓度以质量比更优选为75％～88％。这是由于能够更高效率地供给合金粉末、且更切实地确保浆料的流动性。
进而，浆料中的合金粉末的浓度以质量比更优选为84％以上。如上所述，这是由于，能够使模腔9的成型方向的长度(L0)相对于获得的成型体的成型方向的长度(LF)的比(L0/LF)为低于1.1～1.4的值，其结果是可以进一步提高磁特性。
合金粉末和分散介质的混合方法没有特别限定。
可以分别准备合金粉末和分散介质，将两者称量出规定量后混合，从而制造。
或者，也可以在将粗粉碎粉末用气流粉碎机等干式粉碎而获得合金粉末时，在气流粉碎机等粉碎装置的合金粉末排出口配置装有分散介质的容器，将粉碎而获得的合金粉末直接回收到容器内的分散介质中，从而获得浆料。此时优选的是，容器内也设为由氮气和/或氩气气体构成的氛围，使获得的合金粉末不接触大气而直接回收到分散介质中，形成浆料。
进而，还可以在使粗粉碎粉末保持于分散介质中的状态下使用振动磨、球磨机或者磨碎器等进行湿式粉碎，获得由合金粉末和分散介质构成的浆料。
(2)脱油处理
通过上述湿式成型法(纵磁场成型法)获得的成型体中残留有矿物油或者合成油等分散介质。
当使该状态的成型体从常温剧烈升温至例如950～1150℃的烧结温度时，成型体的内部温度剧烈上升，存在成型体内残留的分散介质和成型体的稀土类元素反应而生成稀土类的碳化物的情况。当如此地形成稀土类的碳化物时，阻碍了烧结所需的充分量的液相的产生，无法获得充分密度的烧结体，磁特性有时会降低。
因此，优选在烧结前对成型体实施脱油处理。脱油处理优选如下进行：在50～500℃、更优选50～250℃下且在压力为13.3Pa(10-1Torr)以下的条件下保持30分钟以上。这是由于，能够充分除去成型体中残留的分散介质。
脱油处理的加热保持温度只要在50～500℃的温度范围内即可，并非必须为一种温度，也可以为2种以上的温度。此外，实施下述脱油处理也能够获得与前述优选的脱油处理同样的效果，所述脱油处理为：在13.3Pa(10-1Torr)以下的压力条件下，将从室温升温至500℃时的升温速率设为10℃/分钟以下、优选5℃/分钟以下。
(3)烧结
成型体的烧结优选在0.13Pa(10-3Torr)以下、更优选0.07Pa(5.0×10-4Torr)以下的压力下在温度1000℃～1150℃的范围内进行。予以说明，为了防止烧结所致的氧化，优选将氛围的残留气体用氦气、氩气等非活性气体预先进行置换。
(4)热处理
获得的烧结体优选进行热处理。通过热处理，可以提高磁特性。热处理温度、热处理时间等热处理条件可以采用公知的条件。
实施例
实施例1
通过磁场解析，求出在图1所示的磁场中冲压成型装置100(实施例1)的模腔9a～9d内产生1.50T的磁场(图1的(b)的虚线M的箭头方向)时的、图中A、B、C及D的位置处的磁场强度。此外，作为比较例，同样通过磁场解析，求出在模具105内具有分支部的图5所示的以往的磁场中冲压成型装置300(比较例1)的模腔9a～9d(尺寸与图1的模腔9a～9d相同)内产生1.50T的磁场(图5的(b)的虚线M的箭头方向)时的图中E、F、G及H的位置处的磁场强度。
予以说明，磁场解析使用市售的解析工具ANSYS(CYBERNETSYSTEMS CO.，LTD.制)，输入图1及图5所示的磁场中冲压成型装置的各条件，设定为未供给浆料的状态而进行解析。获得的结果示于表1。
[表1]
如表1所示，实施例1及比较例1中，在模具内任意场所(实施例1的位置A、比较例1的位置E～H)，磁场强度均为1.50T。
与此相对，在实施例1的浆料流路17b的模具5附近部即位置B，为1.30T，变成稍小的磁场强度，位于电磁体7a和电磁体7b之间的、浆料流路17b的分支部附近的位置C及屈曲部附近的位置D分别为0.61T及0.37T这样的较小磁场强度。
因此可知，本发明的磁场中冲压成型方法、即利用在施加了1.50T以上的强磁场强度的模具5的内部不具有分支部的浆料供给线路，将浆料供给至模腔的方法中，强磁场对浆料的流动(即，浆料向模腔的供给)的影响小。
另一方面可知，在存在有强磁场的模具105内部具有分支部的此前的磁场中冲压成型方法中，强磁场对浆料的流动有较大影响。
实施例2
按照组成为Nd20.7Pr5.5Dy5.5B1.0Co2.0Al0.1Cu0.1且余量为Fe(质量％)的方式用高频熔炉熔解，将获得的合金熔液通过薄带连铸法急冷，获得厚度为0.5mm的薄片状的合金。将前述合金通过氢粉碎法粗粉碎，进而，通过气流粉碎在氧含量为10ppm(0.001质量％、即实质上为0质量％)的氮气中进行微粉碎。获得的合金粉末的粒径D50为4.7μm。将前述合金粉末在氮氛围中浸渍在分馏点为250℃、室温下的动态粘度为2cSt的矿物油(出光兴产制，商品名：MC OIL P-02)，从而准备浓度为85％(质量％)的浆料。
冲压成型中使用图1所示的本发明的磁场中冲压成型装置100(实施例2)及在模具105内具有分支部的图5所示的此前的磁场中冲压成型装置300(比较例2)。模具使用的是截面形状为矩形的模具。在模腔9a～9d的各自的内部沿着模腔9a～9d的深度方向(图1及图5的虚线M的箭头方向)施加磁场强度1.5T的静磁场后，通过未图示的浆料供给装置，将浆料在浆料供给压力5.88Mpa、浆料流量200cm3/秒的条件下供给至模腔9a～9d中的各腔室中。在模腔9a～9d被浆料填满后，按照模腔的长度(L0)相对于成型后的成型体的长度(LF)的比(L0/LF)达到1.25的方式在成型压力98MPa(0.4ton/cm2)下进行冲压成型。
实施例2及比较例2中，均以一次上述工序作为1次注料，进行40次注料成型，获得合计160个成型体。予以说明，按照成型体烧结后的目标重量为100g的方式来设定模腔的长度(深度尺寸)L0。
将获得的成型体在真空中以1.5℃/分钟从室温升温至150℃，在该温度下保持1小时后，以1.5℃/分钟升温至500℃，除去成型体中的矿物油，再以20℃/分钟从500℃升温至1100℃，在该温度下保持2小时而进行烧结。将获得的烧结体在900℃下热处理1小时后，再在600℃下热处理1小时。
调查获得的各160个实施例2及比较例2的烧结体的各次注料的重量(单重)偏差。将1次注料的4个样品的重量最大值和最小值之差除以4个样品的重量平均值，并将该值以百分比表示，将其作为该注料的单重偏差。40次注料的单重偏差的最小值和最大值示于表2。
[表2]
单重偏差的最小值 单重偏差的最大值
实施例2 1.5％ 2.8％
比较例2 2.9％ 6.2％
如表2所示，可知与使用图5所示的磁场中冲压成型装置时(比较例2)相比，使用本发明的磁场中冲压成型装置时(实施例2)，烧结体的单重偏差显著降低。由该结果可知，通过使用本发明的磁场中冲压成型装置，在磁场中冲压成型时，即使施加1.5T以上的强磁场，也能够稳定地成型出单重偏差少的成型体。
本申请以日本专利申请特愿第2012-179163号为基础主张优先权。特愿第2012-179163号通过参照而引入本说明书中。
符号的说明
1上冲头
3a、3b、3c、3d下冲头
5模具
7a第1电磁体
7b第2电磁体
8a、8b空间(空洞)
9a、9b、9c、9d模腔
11a、11b、11c、11d分散介质排出孔
13过滤器
15a、15b、15c、15d浆料供给线路
17a、17b浆料流路
21合金粉末
23分散介质
25浆料
27滤饼层

Claims (10)

1.一种稀土类烧结磁体的制造方法，其特征在于，包括：
1)准备包含含有稀土类元素的合金粉末和分散介质的浆料的工序；
2)将上冲头和下冲头配置于设置在模具内的多个贯通孔的各孔中，准备多个由所述模具、所述上冲头和所述下冲头包围而成的模腔的工序，其中，所述上冲头和下冲头中至少一个移动而能够彼此接近及分开，且至少一个具有用于排出所述浆料中的所述分散介质的排出孔；
3)沿着与所述上冲头和所述下冲头中的至少一个能够移动的方向大致平行的方向，利用电磁体对所述多个模腔的各自的内部施加磁场后，介由从所述模具的外周侧面不分支地延伸至所述多个模腔的各自的多个浆料供给线路，将所述浆料供给至所述多个模腔的各自的内部的工序；
4)利用在施加有所述磁场的状态下使所述上冲头和所述下冲头接近的磁场中冲压成型，在所述多个模腔的各自的内部获得所述合金粉末的成型体的工序；和
5)对所述成型体进行烧结的工序。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述电磁体包含第1电磁体、和与所述第1电磁体分开且相对配置的第2电磁体。
3.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，通过配置在所述第1电磁体和所述第2电磁体之间的浆料流路将浆料供给至所述多个浆料供给线路。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的制造方法，其特征在于，所述多个模腔的各自的浆料供给线路呈直线状地从所述模具的外周侧面向着所述模腔延伸。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的制造方法，其特征在于，在所述工序3)中，对所述多个模腔的各自的内部以20～600cm3/秒的流量供给所述浆料。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的制造方法，其特征在于，所述磁场的强度为1.5T以上。
7.一种稀土类烧结磁体的成型装置，其包括：
上冲头及下冲头，其中至少一个移动而能够彼此接近、分开；
模具，其具有多个贯通孔，形成由配置在该多个贯通孔的各孔中的所述上冲头、所述下冲头和所述贯通孔包围而成的多个模腔；
电磁体，其沿着与所述上冲头和所述下冲头中的至少一个能够移动的方向大致平行的方向，对所述多个模腔的各自的内部施加磁场；和
多个浆料供给线路，其从所述模具的外周侧面不分支地延伸至所述多个模腔的各个模腔，且能够将包含合金粉末和分散介质的浆料供给至所述多个模腔。
8.根据权利要求7所述的成型装置，其特征在于，所述电磁体包含第1电磁体、和与所述第1电磁体分开且相对配置的第2电磁体。
9.根据权利要求7或8所述的成型装置，其特征在于，能够通过配置在所述第1电磁体和所述第2电磁体之间的浆料流路将所述浆料供给至所述多个浆料供给线路。
10.根据权利要求7～9中任一项所述的成型装置，其特征在于，所述多个模腔的各自的浆料供给线路呈直线状地从所述模具的外周侧面向着所述模腔延伸。
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