CN1045066C - 用于连铸的模具和制造此模具的方法 - Google Patents

Abstract

一种用于钢的连铸的模具组件的壁具有一钢支承板。一由铜或铜合金组成的导热板用螺栓连接至支承板，一较薄的铜或铜合金覆面焊接至导热板的从支承板面朝外的表面。导热板可以有略，而覆面焊接至支承板。覆面接触并冷却穿行过模具的连铸钢坯。当覆面裂开或磨损而不能修理时，焊接点被熔化以除去覆面，而一新的覆面焊接至导热板或支承板。

Description

用于连铸的模具和制造此模具的方法

本发明涉及用于连铸模具的壁及其制造方法。

用了钢板坯连铸的板模由四个单独的壁组成，这些壁由螺栓和弹簧固定在一起。每个壁由一钢支承板和一含铜板组成，含铜板用螺栓安装在钢板上。

用来接触及冷却连铸板坯或钢坯的含铜板是昂贵的。这主要有两个原因。一方面，用于含铜板的铜或铜合金的品位是很贵的。另一方面，含铜板在安装至支承板上之前被机械加工以使含铜板具有冷却槽道。

含铜板在使用期间受到磨损而必须定期地机械加工以清除表面的不平。然而，含铜板可机械加工的次数是有限的，随后含铜板必须丢弃。这增加了运用费用。

在用于连铸轧制工字梁用的异型坯的模具组件中存在类似的问题。

而且，在某些应用中，含铜板在较短的时间内容易产生裂缝。一旦裂缝产生，含铜板不能再用，必须又被丢弃。

文献EP0052 947A1公开了一种带有冷却系统的铸模，它包含诸如石墨材料的润滑层和夹在润滑层和冷却剂之间的金属冷却层，润滑层和金属冷却层之间的接触面作成互相镶嵌的构形，以增加两层之间的热传导面积。润滑层和金属冷却层通过机械形式如楔形接合或粘接剂锁紧在一起。虽然该文献解决了固定润滑层并提高热传导效果的问题，但是仍然存在着铜板浪费的问题。亦即，润滑层能起到保护金属冷却层的作用，但是当润滑层受到磨损或破坏而不能使用需要替换时，由于两层之间是通过机械形式或粘接剂连接在一起，所以必然也损伤了金属冷却层。

本发明的一个目的是提供一种可减少运用费用的模具壁。

本发明的另一目的是提供一种即使冷却表面发生裂缝也能以较低费用重新整修的模具壁。

本发明还有一个目的是提供一种可减少模具组件运用费用的方法。

本发明再一目的是提供一种即使在冷却表面发生裂缝时也能以较低费用修理模具壁的方法。

上述目的以及其他目的可随着下面的描述变得更清楚，它们由本发明所实现。

本发明的一个方面是一种用于连铸模具的壁，特别是用于钢的连铸的模具。该壁包括一承载件、一位于承载件上可接触并冷却穿行过模具的连铸钢坯的导热覆面、以及一将覆面连接至承载件的可熔的连接层。连接层最好包括一种焊料，连接层的熔点低于承载件和覆面的熔点。

本发明的另一方面是一种制造模具的方法，特别是制造用于钢的连铸的模具。该方法包括将一可熔材料夹在一承载构件和一用于承载构件的导热覆面之间的步骤。可熔材料的熔点低于承载构件和覆面的熔点，该方法还包括将覆面连接至承载构件的步骤。该连接步骤包括将可熔材料熔化，从而当熔化的材料固化后在承载构件和覆面之间形成一连接层。可熔材料最好包括一种焊料。

该方法还可另外包括下列步骤：通过将可熔材料熔化而从承载构件上除去覆面，将新的可熔材料夹在承载构件和用于此承载构件的新的覆面之间，以及将此新材料熔化从而在熔化的新材料固化后在承载构件和新覆面之间形成新的连接层。

该方法也可包括通过承载构件与覆面遭遇的表面将一紧固件插入承载构件。该插入步骤在夹入可熔材料的步骤之前进行。

通过下在结合附图对一些较佳实施例的描述，本发明的其他特点和优点将变得很清楚。

图1是本发明模具壁的一个实施例的部分水平模剖图；

图2是本发明模具壁的另一个实施例的与图1相似的视图；

图3是本发明模具壁的又一个实施例的部分垂直横剖图；

图4是沿图3箭头IV-IV方向观看的剖示图；

图5是本发明模具壁的再一实施例的与图3相似的视图；

图6是本发明模具壁的还有一个实施例的与图3相似的视图；

图7是沿图6箭头VII-VII方向观看的剖示图；

图8是本发明模具壁的又一个实施例的与图3相似的视图；

图9是本发明模具壁的再一个实施例的与图1相似的视图；

图10是本发明模具壁的另一个实施例的与图1相似的视图；

图11是本发明模具壁的又一个实施例的与图1相似的视图；

图12是本发明模具壁的还有一个实施例的与图1相似的视图；

图13是显示图2.5和8的模具壁的细节的与图3相似的视图；

图14是沿图13中箭头XIV-XIV方向观看的剖示图。

图1显示了用于连铸、比如钢的连铸的板模的一个壁。工作中，图1中的模具壁与另外的相似的壁组装在一起，以形成具有一端部开口的铸造通道的模具。比如，图1的模具壁可与其他三个模具壁相结合以构成矩形截面的铸造通道。熔融材料连续地进入铸造通道的一端，固化的或部分固化的铸件或钢坯连续地从铸造通道的另一端抽出。

图1中的模具壁包括一由支承板或承载构件2构成的承载件1和一个有高导热性能的板或承载构件3。例如，支承板2可由钢组成，而导热板3可由铜或铜合金组成。在连铸模具中使用的任何铜或铜合金可用于导热板3。如图所示，导热板3可具有冷却槽道4。这里，导热槽道4靠近支承板2并向后者开口。

导热板3有一从支承板2面朝外的主表面5。在表面5上有一形式上为薄片或板的覆面6，它具有高导热能力。覆面6可接触并冷却连铸的钢坯，而且可以比如由铜或铜合金组成。覆面6的材料可以与用于导热板3的材料相同或不同。

覆面6由一可熔材料层7连接至导热板3。层7最好由焊料组成，但其他合适的材料也可用于层7。层7的材料应当能在覆面6和导热板3之间建立牢固的粘结，且应当具有较高的导热能力。

承载件1具有多个螺栓孔，图中只示出了其中之一。每个螺栓孔具有一位于导热板3内的较大截面的圆形部分8和一横过支承板2的较小截面的圆形部分9。螺栓孔8、9的较大部分8和较小部分9相互合作以在支承板2和导热板3的交界面处构成一肩部10。螺栓孔8、9的较大部分8具有螺纹，一中空的具有外螺纹的插件11拧入此较大部分8并由相应的肩部10所限制。插件11具有处螺纹，内螺纹与延伸过支承板2并进入导热板3的螺栓12的外螺纹端配合。螺栓12起作用而将支承板2和导热板3固定在一起。

为了制造图1中的模具壁，可熔材料的薄片或层夹在导热板表面5和导热覆面6之间。然后，可熔材料熔化。当可熔材料固化而形成层7后，覆面6粘结至导热板3。加了覆面的导热面3现在与支承板2组装在一起以形成承载件1。为此，插件11拧入较大孔部分8。支承板2和加覆面的导热板3相互靠近，并使每个较小孔部分9与一较大孔部分8对齐。然后，螺栓12插入螺栓孔8、9内并拧入插件11，以将支承板2和加覆面的导热板3拉到相互牢固配合的状态。

显然，在支承板2和导热板3已用螺栓相互固定后，覆面6可施加于导热板3。

当覆面6产生裂缝，或者磨损到不能通过机械加工来重新整修的程度时，可熔层7被熔化，以将覆面6从导热板3上分开。接着，新的可熔材料薄片或层被夹在导热板表面5和新的覆面6之间。新的可熔材料随即熔化以产生层7，并将新的覆面6粘结至导热板3。

在已有技术中，导热板接触正在铸造的钢坯并因此容易裂开和/或磨损。当导热板受到磨损但未裂开时，它可通过机械加工定期地重新整修。然而，导热板可进行机械加工的次数是有限的，随后导热板必须丢弃。另一方面，如果产生裂缝，导热板必须立刻丢弃。在每种情况下，由于导热板很昂贵，大大影响了运用费用用。因此，导热板由大量的昂贵而高品位的铜或铜合金制成。而且，需要昂贵的机械加工操作以在导热板内形成冷却槽道。

图1中的模具壁有可能通过用覆面6遮盖导热板3而无限期地保留导热板3。

图2中的模具壁与图1中的模具壁的不同之处在于，冷却槽道4靠近遭遇覆面6的导热板表面5而不是靠近支承板2。而且，图2中的冷却槽道4向表面5开口。这种构造增加了连铸钢坯的冷却效率。

在图3和图4中，图1中的具有外螺纹和内螺纹的插件11被只有内螺纹的T形螺纹11a所取代。每个T形螺母具有多角形头部。在这里，每个螺栓孔8、9的较大部分8由一圆形开口和一非圆形凹部构成。螺栓孔8、9的凹部和相应T形螺母11a的头部具有互补的表面部分，它们互相协作而保持T形螺母11a不转动。

与插件11相反，T形螺母11a不需要在导热板3中机械加工出螺纹。

取消导热板中的螺纹不仅降低了制造成本，而且有可能在导热板的螺栓位置处形成另外的冷却槽道。在已有技术中，导热板具有螺纹以使用螺栓将支承板和导热板相互固定在一起，由于这种另外的冷却槽道会打断螺纹的连续性，因此不可能有另外的冷却槽道。

图3和图4中示出了此另外的冷却槽道4a，它可提高冷却效率。为了使冷却流体能流过T形螺母11a，在各个T形螺母头部的每一侧具有一间隙8a。这些间隙8a与相邻的另外的冷却槽道4a连通。而且，每个T形螺母头部具有槽部13，槽部13横过T形螺母，并且开向两个间隙8a。这使得冷却流体能沿流动箭头14绕着T形螺母11a流动。

为了制造图3和图4中的模具壁，T形螺母11a从导热板3从支承板2面朝外的那一侧插入较大孔部分8。在插入T形螺母11a后，可熔材料的薄片或层夹在导热板表面5和覆面6之间。然后，可熔材料熔化。在可熔材料固化以形成层7后，覆面6粘结至导热板3。支承板2和加覆面的导热板3现在相互靠近地放置，并且使每个较小孔部分9与较大孔部分8对齐。然后，螺栓12插入螺栓孔8、9内并拧入T形螺母11a，以将支承板2和加覆面的导热板3拉到相互牢固配合的状态。

显然，在支承板2和导热板3已用螺栓相互固定后，覆面6可施加于导热板3。

在图3和图4的模具壁中，冷却槽道4、4a位于支承板2附近并向后者开口。图5中的模具壁与图3及图4中的模具壁的不同之处在于，冷却槽道4、4a靠近遭遇覆面6的导热板表面5并向其开口。这进一步增强了冷却效率。

图6和图7中的模具壁再一次设计成导热板3不需要螺纹来将其用螺栓连接至支承板2。在这里，T形螺形12a用来将支承板2和导热板3保持在一起。T形螺栓12a取向成其头部位于相应螺栓孔8、9的较大部分8内。较大孔部分8的形成为非圆形凹部，而螺栓头部和较大孔部分8具有互补的表面部分，它们相互协作以将螺栓12a固定住而不让其转动。螺栓12a的螺纹端置于支承板2外面并位于后者远离导热板3的一侧处。螺母11b拧在螺栓12a的螺纹端上。

图6和图7的较小孔部分9延伸入导热板3。较大孔部分8靠近导热板3的背离支承板2的表面5并向其开口。

为了使冷却流体能流过螺栓12a，螺栓头从表面5隔开以构成旁路13a。而且，在每个螺栓头部的每一侧上有一间隙8a。间隙8a在相邻的另外的冷却槽道4a和邻接的旁路13a之间建立了连通关系。结果，冷却流体可如流动箭头14所示绕着螺栓12a流动。

为了制造图6和图7中的模具壁，每个螺栓12a的杆部插入较小孔部分9的位于导热板3内的那一部分。从导热板3的背离支承板2的那一侧进行插入。在插入螺栓12a之后，可熔材料的薄片或层夹在导热板表面5和覆面6之间。然后，可熔材料熔化。在可熔材料固化以形成层7之后，覆面6粘结至导热板3。支承板2和加覆面的导热板3现在相互对齐，并且每个较小孔部分9的位于支承板2内的那一部分接纳各个螺栓12a的杆部。螺母11b随后拧在螺栓12a的螺纹端上，以将支承板2和加覆面的导热板3拉到相互牢固配合的状态。

显然，当支承板2和导热板3已用螺栓相互固定之后，覆面6可施加于导热板3。

在图6和图7所示的模具中，冷却槽道4、4a靠近支承板2并向其开口。图8中的模具与图6及图7中的模具的不同之处在于，冷却槽道4、4a靠近遭遇覆面6的导热板表面5并向其开口。再次地，这增加了冷却效率。

图6至图8中的模具使导热板的厚度可以减小。因此，考虑到应力，已有技术中的螺栓必须拧入导热板到至少一最小距离。此最小距离决定了导热板的最小厚度，在已有技术中，该厚度约1.6英寸。通过将图6至图8中的螺栓反转以使螺栓的螺纹端不延伸入导热板，承载所需的螺纹数目不再对导热板的最小厚度有一限制。

图1至图8中的模具壁特别适合于铸造钢锭或板。相反，图9显示了一种用于铸造轧制工字梁用的异型坯的模具壁。

在图9中，标号1a指一承载件，它与承载件1的不同之处在于导热板3被一导热的成型块3a所取代，成型块3a的形状与轧制工字染用的异型坯的形状一致。图1至图8中的具有矩形横截面的冷却槽道4、4a由圆形横截面的冷却槽道4b所取代。冷却槽道4b容纳传统的限位杆15。

图9中的模具壁设计成在一连铸的轧制工字梁用的异型坯内形成一槽道，它具有其外形与导热块3a外形相匹配的覆面6a。覆面6a可以通过将一适当的平板材料、比如轧制的高质量铜精确弯曲或爆炸成型成导热块3a来产生。

在图9中，螺栓孔8、9和螺栓12、12a为清楚起见而被省略。然而，实际上，图9中的支承板2和导热块3a是以适当的方式用螺栓相互固定的，该方式可以是传统的。

图10中的模具壁与图9中的模具壁的不同之处在于圆形冷却槽道4b被矩形横截面的冷却槽道4c所取代。而且，虽然在图9以模具壁中的冷却槽道4b与遭遇覆面6a的导热块表面5a间隔开，图10中的冷却槽道4c却是靠近表面5a并向其开口。这可获得更好的冷却效率。图10中的冷却槽道4c制作也比图9中的圆形槽道4b和限位杆15的构造更容易。

在图1至图10中，承载件1和1a包括一支承板2和一导热构件3或3a。在导热构件3或3a中有冷却槽道4、4a、4b、4c。

图11显示了具有一承载件的模具壁，该承载件与组合承载件1、1a不同，它由承载构件或支承板2构成，不包括导热构件3或3a。图11的支承板2有一主表面5，导热覆面6由可熔层7粘结至表面5。

在图11的模具壁中，冷却槽道4c成形于支承板2内。这些冷却槽道4c向遭遇覆面6的主表面5开口。

图12中的模具壁与图11中的不同之处在于冷却槽道4c位于覆面6内。通过在覆面6内成形冷却槽道4c，提高了冷却效率。

与图1至图8中的模具壁相似，图11和图12的模具壁特别适合于铸造钢锭和板坯。

已经发现，已有技术板模中的壁在将支承板和导热板固定在一起的螺栓周围发生变形。图11和图12中的模具壁可以分散螺栓，从而可减小或消除变形。

而且，作为将已有技术板模的支承板和导热板固定在一起的螺栓的一个结果是，在这种模具壁内的冷却槽道较窄而深，其尺寸约1/4英寸乘3/4英寸。由于已有技术板模中冷却槽道窄而深，其冷却效率较低。图11和图12中的模具壁由于可以消除螺栓从而允许冷却槽道比从前的更宽更浅，因此可以提高冷却效率。

图13和图14显示了半冷却流体供给至图2、图5和图8的模具壁的冷却槽道4的方法。一种类似的构造可用于图10的模具壁。

在图13和图14中，在模具壁的支承板2内有流体供给管16，它在支承板2的背离导热板3的一侧处有一进口端。供给管16还具有一出口端，它向形成于支承板2内并靠近导热板3的一通风室17开口。通风室17经过分配通道18将冷却流体分配至模具壁的冷却通道4，每个分配通道18将各自冷却槽道4的一端与通风室17相连。在冷却槽道4的另一端有相同的构造的排放冷气却流体。冷却流体从供给管16到冷却槽道4的流动由箭头19表示。通风室17由一位于一环槽21内的比如O形圈的环形密封件20所密封。

在已有技术中，冷却槽道位于支承板与导热板的分界面处并向分界面开口。结果，冷却流体渗入分界面使分界面是湿的。由于将支承板和导热板固定在一起的螺栓延伸穿过分界面，需要密封在分界面区域内的每个螺栓，以保护它们不被腐蚀。

通过将图2、5、8和10中模具壁的冷却槽道4和4c设置在覆面6或6a附近，可避免冷却流体渗入支承板2和导热板的分界面。由于只需密封两个通风室17而不是大量的螺栓12和12a，因而这可以大大简化密封。

由于本发明的覆面6和6a由可熔材料连接至承载件1、1a或2，不需要覆面6或6a能够接纳机械紧固件。这使得覆面6或6a可以较薄。

形成可熔层7的可熔材料可以以任何传统方式熔化。比如，承载件、可熔材料和覆面构成的复合板可以放在炉上，以将可熔材料熔化。

可熔材料的熔点应当低于材料熔化的熔点。在图1至图10的实施例中，可熔材料的熔点应当低于至少覆面6或6a以及施加覆面6或6a的承载构件3或3a的熔点。在图11和12的实施例中，可熔材料的熔点应低于覆面6和承载构件2的熔点。

可熔材料也应当在某一温度时熔化，低于该温度会显著影响在可熔材料熔化期间被加热的组件。

在后附权利要求的等同物的意义及范围内可进行各种修改。

Claims (30)

1.一种用于连铸模具的壁，包括一具有至少一个承载构件的承载件；一位于所述承载构件上的导热覆面，可接触和冷却一穿行过模具的连续铸造的钢坯；以及一将所述覆面连接至所述一个承载构件的连接层，其特征在于，所述连接层为可熔连接层，它包括焊料，所述连接层的熔点低于所述一个承载构件和所述覆面的熔点。

2.如权利要求1所述的壁，其特征在于，所述的一个承载构件包括一板。

3.如权利要求1所述的壁，其特征在于，所述的一个承载构件具有一朝向所述覆面的表面，所述表面和所述覆面具有与一轧制工字梁用的异型坯的槽道基本互补的部分。

4.如权利要求1所述的壁，其特征在于，所述的一个承载构件包括钢。

5.如权利要求1所述的壁，其特征在于，所述的一个承载构件包含铜，所述承载件包括另一个包含钢的承载构件，所述的一个承载构件与所述的另一个承载构件并列布置并且具有一从所述的另一个承载构件面朝外的表面，所述覆面靠近所述表面。

6.如权利要求1所述的壁，其特征在于，所述的覆面包括一薄片。

7.如权利要求1所述的壁，其特征在于，所述覆面包含铜。

8.如权利要求1所述的壁，其特征在于，所述的一个承载构件具有冷却槽道。

9.如权利要求8所述的壁，其特征在于，所述的一个承载构件具有一朝向所述覆面的表面，至少一个所述的冷却槽道在所述表面处开口。

10.如权利要求1所述的壁，其特征在于，所述覆面具有冷却槽道。

11.如权利要求1所述的壁，其特征在于，所述的承载件具有一朝向所述覆面的表面，所述承载件具有一在所述表面处开口的孔，还包括在所述孔内的至少一个紧固件。

12.如权利要求11所述的壁，其特征在于，所述孔具有一在所述表面处开口的横截面较大的第一部分和一从所述第一部分离开所述表面而延伸的横截面较小的第二部分，至少部分所述一个紧固件位于所述第一部分内。

13.如权利要求12所述的壁，其特征在于，所述一个紧固件具有一位于所述第一部分内的横截面较大的第一部分和一位于所述第二部分内的横截面较小的第二部分。

14.如权利要求12所述的壁，其特征在于，所述一个紧固件具有一螺孔；还包括一另外的紧固件，它从所述第二部分延伸入所述孔内并与所述一个紧固件啮合。

15.如权利要求12所述的壁，其特征在于，所述一个紧固件具有一杆部和一位于所述杆部上的头部，所述头部位于所述第一部分内并且所述杆部延伸入所述第二部分。

16.如权利要求15所述的壁，其特征在于，所述的承载件具有一背离所述覆面的另外的表面，所述第二部分在所述另外表面处开口，所述杆部具有一突伸出所述另外表面的端部，还包括一施力装置，用于使所述一个紧固件与所述端部配合。

17.如权利要求11所述的壁，其特征在于，所述一个承载构件具有一横切所述孔的冷却槽道。

18.一种用于制造模具的方法，包括以下步骤：将一材料夹在一承载构件和一用于所述承载构件的导热覆面之间，将所述覆面连接至所述承载构件，其特征在于，所述材料为可熔材料，它包括焊料并且其熔点低于所述承载构件和所述覆面的熔点；该连接步骤包括熔化所述材料从而在熔化的材料固化后在所述承载构件与所述覆面之间形成一连接层。

19.如权利要求18所述的方法，其特征在于，所述承载构件包括一板。

20.如权利要求18所述的方法，其特征在于，所述承载构件具有一朝向所述覆面的表面，所述表面和所述覆面具有与一轧制工字梁用的异型坯的槽道基本互补的部分。

21.如权利要求18所述的方法，其特征在于，所述覆面包括一薄片。

22.如权利要求18所述的方法，其特征在于，所述的承载构件包含钢。

23.如权利要求18所述的方法，其特征在于，所述的承载构件包含铜。

24.如权利要求18所述的方法，其特征在于，所述覆面包含铜。

25.如权利要求18所述的方法，其特征在于，还包括以下步骤：通过熔化所述连接层将所述覆面从所述承载构件除去，将新的可熔材料夹在所述承载构件和一用于所述承载构件的新的覆面之间，以及熔化所述新材料从而在熔化的新材料固化之后在所述承载构件和所述新覆面之间形成一新的连接层。

26.如权利要求18所述的方法，其特征在于，所述承载构件具有一朝向所述覆面的表面；还包括在所述夹入可熔材料的步骤之前将一紧固件经所述表面插入所述承载构件的步骤。

27.一种用于连铸模具的壁，包括：一具有至少一个承载构件的承载件；一位于所述一个承载构件上的可接触并冷却穿行过模具的连铸钢坯的导热覆面；以及一将所述覆面连接至所述一个承载构件的连接层，其特征在于，所述承载件具有一朝向所述覆面的表面，所述承载件具有一孔，该孔具有一在所述表面处开口的第一部分和一从所述第一部分背离所述表面而延伸的第二部分；一具有一杆部和一位于所述杆部上的头部的紧固件，所述头部位于所述第一位置，所述杆部延伸入所述第二部分；所述连接层为可熔连接层，其熔点低于所述承载构件和所述覆面的熔点。

28.一种制造模具的方法，包括下列步骤：将一材料夹在一承载构件和一用于所述承载构件的导热覆面之间；将所述覆面连接至所述承载构件，其特征在于，所述材料为可熔材料，其熔点低于所述承载构件和所述覆面的熔点；该连接步骤包括熔化所述材料从而在熔化的材料固化后在所述承载构件和所述覆面之间形成一连接层的步骤；以及通过熔化所述连接层而从所述承载构件除去所述覆面。

29.如权利要求28所述的方法，其特征在于，还包括下列步骤：在除去覆面的步骤后，将新的可熔材料夹在所述承载构件和一用于所述承载构件的新的覆面之间；以及熔化所述新材料从而在熔化的新材料固化后在所述承载构件和所述新覆面之间形成一新的连接层。

30.一种制造模具的方法，包括以下步骤：将一材料夹在一承载构件和一用于所述承载构件的导热覆面之间；以及将所述覆面连接至所述承载构件，其特征在于，所述材料为可熔材料，其熔点低于所述承载构件和所述覆面的熔点，所述承载构件具有一朝向所述覆面的表面，在所述夹入可熔材料的步骤之前将一紧固件经所述表面插入所述承载构件；该连接步骤包括熔化所述材料从而在熔化的材料固化后在所述承载构件和所述覆面之间形成一连接层。

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