CN104505546A - 多工位铅蓄电池极板自动称重配组设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了多工位铅蓄电池极板自动称重配组设备，主要包括供料机构、吸片拔送机构、称重机构、导轨机构、双链式输送机构、配组机构、存放推送机构、第二推送机构、极板、极组，所述供料机构、称重机构并列平行设置在导轨机构的前导轨右侧，双链式输送机构安装在机架上穿过导轨机构与称重机构并列平行设置，所述吸片拔送机构设置在供料机构、称重机构和导轨机构的上方，所述配组机构设置在导轨机构中后导轨两侧，所述存放推送机构设置在第二推送机构的左上方、也在后导轨的左侧和下方，该设备能够快速精准的称重，以最佳配组方法来保证正负极板活性物质比例，从而延长铅酸蓄电池的使用寿命，降低成本，产品结构优化，安装方便。

Description

多工位铅蓄电池极板自动称重配组设备

技术领域

本发明涉及铅酸蓄电池机械制造领域，特别是适用于中大密的多工位铅蓄电池极板自动称重配组设备器。

背景技术

在动力铅酸蓄电池组生产过程中，造成蓄电池单只落后引起的一系列产品质量问题，使蓄电池寿命缩短主要原因有：称重配组排放方式、正负极板活性物质比例、正负极板重量排放方式是否抗电流腐蚀、装配压力、电解液硫酸含量等。

目前铅酸电池行业中常用的称重配组方法是按单个极群组所需极板数来称重配组，也叫凑数法，此方法虽然保证了单个极群重量基本一致，按此方法称重配组会出现极板轻重搭配不当，如重正极板配重负极板、轻正极板配轻负极板、重正极板配轻负极板，而导致电池单只落后影响寿命的真正原因。

在铅蓄电池行业极板称重配组主要是由人工按上述操作法进行称重配组，人工和电动助力车电池专用半自动称片机的工作方式：是以单片称重和单个极片按不同极板重量分类码放进行搭配，不但称重配组重量误差大，效率低，对正负极板活性物质比例以及正负极板重量排放方式是否抗电流腐蚀和降低成本、装配压力等欠考究。目前市场出现的小密电动助力车电池专用称片机有链条下沉现象，设备性能不够稳定。因此，如何提高铅酸蓄电池在极板称重配组过程中的精准性、稳定性和自动化程度，以及提高极板称重配组合理的重量排放方式、减少生产成本和环境污染等问题，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

本公司开发的多工位铅蓄电池极板自动称重配组设备实现了极群组中间极板是重量均衡一致性的厚极板，上下两片为重量偏轻的负板，在提高产品质量的同时又降低成本，既增强了铅酸蓄电池极板抗电流腐蚀，又满足了铅酸蓄电池先进的称重配组工艺要求如：正负极板活性物质比例、装配压力及电解液硫酸含量，还实用于中大密和管式铅蓄电池极板称重配组。

发明内容

本发明的目的就是要解决现有技术问题，提供一种多工位铅蓄电池极板自动称重配组设备，能够快速精准的将各类蓄电池极板进行自动化称重配组，按要求配组分类输送至指定位置，具有识别重量偏轻的负板用来做边负板功能，实现最佳配组方法，从而减少动力铅酸蓄电池组单只落后现象，延长铅酸蓄电池的使用寿命，降低成本，两个链条为一个整体并同步运动，解决了链条下沉问题，保证极板输送的稳定性、产品结构优化，安装方便。

为实现上述目的，本发明一种多工位铅蓄电池极板自动称重配组设备，其特征在于，包括供料机构1、吸片拔送机构2、称重机构3、导轨机构4、双链式输送机构5、配组机构6、存放推送机构7、第二推送机构8、极板9、极组10，所述供料机构1、称重机构3并列平行设置在导轨机构4的前导轨40右侧，双链式输送机构5安装在机架上穿过导轨机构4与称重机构3并列平行设置，所述吸片拔送机构2设置在供料机构1、称重机构3和导轨机构4的上方，所述配组机构6设置在导轨机构4中后导轨41两侧，所述存放推送机构7设置在第二推送机构8的左上方、也在后导轨41的左侧和下方，所述第二推送机构8设置在后轨道41的下方和左右两侧，所述极板9设置在供料机构1上，极组10是称重机构3、配组机构6进行称重配组后的产物，极组10经双链式输送机构5、第二推送机构8至下一工序；

所述供料机构1有料，吸片拔送机构2采用负压吸取极板9放至定位件32和A定位件33上面，称重器38将极板9进行称重，称重完毕后横移气缸224移动将称好重量的极板9推至前轨道40的支撑件46上面，所述称重极板9设置在双链式输送机构5的中间，链条中间爪子的下方，双链式输送机构5在电机动力作用下沿着轨道机构4的支撑件46运动，链条中间爪子将极板9输送至配组机构6和存放推送机构7进行配组暂存，第二推送机构8是将达到配组重量要求极板9暂存在接料件77上，第一推送装置7B将接料件77上的极组10，用左侧的A气缸78推送至输送通道88并将极组10向前运送。

作为优选，供料机构1包括L固定板01、供料板02、左定位件03、右定位件04、螺钉05、连接件06，所述L固定板01竖面上安装了若干组相对设置的左、右定位件03、04，所述L固定板01竖面两边还设有连接件06，所述连接件06连接于前导轨机构40的固定座45，所述螺钉05连接于左、右定位件03、04和L固定板01的竖面，所述L固定板01横面与机架和供料板02固定，供料机构1是为吸片拔送机构2和称重机构3提供极板9。

作为优选，吸片拔送机构2包括拔送装置20、吸片装置211，所述拔送装置20包括安装座21、气缸座21-1、防尘罩22、防尘罩固定块22-1、安装板23、拨板24、缓冲件25、横向光杆26、直线轴承26-1、缓冲杆27、法兰28、横移气缸224，所述安装板23设置在横向光杆26上, 所述横向光26上设有直线轴承26-1并嵌入安装板23中，所述若干个拔板24连接于安装板23的下部，所述拔板24下部有两个向左凸出的爪子是伸至称重工作平台30上的通道；

所述横移气缸224设置在安装板23左侧中部并与其安装板23固定，所述横移气缸224上方设有气缸座21-1与机架固定，所述横向光杆26和安装板23两侧均设置防尘罩22和缓冲件25，所述防尘罩22的连接于防尘罩固定块22-1一端与安装板23两侧固定、另一端与安装座21固定，所述安装座21上设有缓冲杆27、法兰28，所述法兰28连接于横向光杆26的两端中间并设有轴承,所述缓冲件25与缓冲杆27配合并在同一水平位置；

所述吸片装置211包括支撑座29、光杆座210、光杆212、定位板213、弹性件214、检测开关215、检测座216、真空腔体217、堵头218、气嘴219、吸盘220、A连接件221、带阀气嘴222、伸缩气缸223；所述光杆座210设置在支撑座29上，所述光杆212设置在光杆座210和支撑座29两侧的孔位中，在光杆座210、光杆212和支撑座29的中间还设置了伸缩气缸223，所述伸缩气缸223前端中间连接于定位板213，所述光杆212也连接于定位板213其多出的部分还设有弹性件214并与真空腔体217固定,所述真空腔体217上设有气嘴219、两侧均设有堵头218，所述检测座216设置在真空腔体217的侧面并安装了检测开关215，所述A连接件221安装在真空腔体217的下方并连接于吸盘220,所述带阀气嘴222设置在伸缩气缸223上。

作为优选，称重机构3包括工作平台30、开孔31、定位件32、A定位件33、防尘罩22、防尘罩固定块22-1、光杆212、缓冲件25、A工作平台35、直线轴承26-1、底板37、称重装置03、气缸39、万能接头39-1，所述气缸39穿过底板37正中间上部与万能接头39-1连接,所述万能接头39-1和气缸39伸缩部位设有防尘罩22，所述万能接头39-1的上部连接于防尘罩固定块22-1和A工作平台35,所述防尘罩固定块22-1连接于A工作平台35下方正中间，所述中间的一个防尘罩22连接于底板37和防尘罩固定块22-1，所述底板37上设有光杆212、缓冲件25、直线轴承26-1和若干个称重装置03，所述直线轴承26-1穿过底板37从下向上安装，所述光杆212设置在直线轴承26-1的中间并与A工作平台35固定，所述A工作平台35设有工作平台30,所述A工作平台35和工作平台30上相对应的同样位置均设有若干个开孔31，所述工作平台30每个开孔31的两侧均安装了定位件32和 A定位件33；

所述称重装置03包括称重器38、称重托盘38-1、称重器固定件38-2、插头310、称重盒311、盒盖312，所述称重器38设置称重器固定件38-2上，称重托盘38-1设置在称重器38的一侧，所述称重盒312设置在重器38和称重器固定件38-2的外面，所述称重盒311上设有开口和孔位供称重托盘38-1从侧面伸出，所述插头310设置在称重盒311的孔位上，所述称重盒311外缘底部与底板37固定，所述盒盖312设置在称重盒311的上方，所述称重托盘38-1是穿过A工作平台35和工作平台30上的开口，在气缸39动力作用下工作平台30和A工作平台35整体上升、下降将极板9称重。

作为优选，导轨机构4包括前导轨40、后导轨41、摆动装置04，所述前导轨40包括右侧板42、左侧板43、上挡板44、固定座45、A固定座45-1、支撑件46、A螺钉47、开口48、平板49、键条410、连杆411，所述前导轨40与后导轨41以一前一后平行水平设置，所述摆动装置04设置后导轨41内侧，所述右侧板42与左侧板43相对设置其前端均安装了固定座45，所述左、右侧板42、43末端均安装了A固定座45-1，所述左、右侧板42、43上均设平板49、键条410,所述键条410设置在平板49的上方，所述右侧板42的上设有若干开口48供极板9通过，所述左、右侧板42、43的内侧均设有支撑件46并用连杆411与其A螺钉47固定，所述上挡板44设置在左、右侧板42、43的外侧上方；

所述后导轨41包括左板401、上固定件402、右板403、挡板404、挡件405、垫块406、连接块407、A固定座45-1、平板49、键条410、摆动装置04，所述左板401和右板403均相对设置在下侧板403-1的上方和A固定座45-1的上部内侧，所述左、右板401、403和下板403-1两端的中间均设有垫块406,所述上固定件402连接于左板401和右板403的外侧，所述挡板404安装在下侧板403-1的外侧,所述挡板404的上设有两个导条，所述挡件405设置在左板401和右板403的内下侧、挡板404的上方，所述连接块407连接于左板401、右板403和下侧板403-1，所述左、右板401、403的上方均设有平板49、键条410,所述键条410设置在平板49的上方；所述摆动装置04包括A支撑件041、B螺钉042、摆件043、A弹性件044，所述支撑件041设置在左、右板401、403的内侧用B螺钉042固定，所述弹性件044设置在支撑件044下方的B螺钉042上，所述摆件043设置在弹性件044的前方；

所述键条410是用来固定链条，已称重的极板9是由吸片拨送机构2上的拨板24将极板9送至支撑件46上，通过双链式输送机构5向配组机构6和存放推送机构7输送。

作为优选，配组机构6包括接料板60、加固件61、B定位件62、固定件63、A气缸64、螺钉65、气管支架66，所述若干配组机构6左右相对平行设置在后导轨41的左、右板401、403的外侧，所述接料板60和加固件61是设置在左板401、右板403与下侧板403-1的间隙中，所述接料板60上设有加固件61，所述接料板60连接于A气缸64前端的下方，所述B定位件62安装在A气缸64的前端,所述固定件63设置在A气缸64的上方并用C螺钉65固定；

在A气缸64动力作用下每组对称接料板60实现张开合闭，称重合格的极板9使其直接落至输送通道88上，首次重量未达到要求的落至接料件77上暂存起来与其他重量相接近的进行配组直到极组10符合重量要求，第二推送机构8将达到配组要求极板9推送至输送通道88上。

作为优选，存放推送机构7包括存放装置7A、第一推送装置7B、安装块70、B固定座70-1、安装件71、滑块72、滑轨73、A安装块74、B连接件75、定位柱76、接料件 77、B气缸78、A光杆79、垫块710、A直线轴承711、A直线轴承固定件712、A光杆固定件713、B气缸连接件714，所述存放装置7A和第一推送装置7B并列平行设置在安装块70上，所述存放装置7A设置在第一推送装置7B的右边均固定在安装件71上，所述B固定座70-1上设有安装块70，所述存放装置7A包括安装件71、滑块72、滑轨73、A安装块74、B连接件75、定位柱76、接料件 77、B气缸78、垫块710，所述滑块72安装在滑轨73上，所述滑轨73设置在安装件71的末端窄位，所述A安装块74固定在滑块72上，所述定位柱76设置在A安装块74的上面，所述接料件 77相对设置在定位柱76的后面，所述B连接件75安装在A安装块74上及定位柱76的右前端，所述B气缸78设置在垫块710上以及安装件71的前右侧并B连接件75相连；

所述第一推送装置7B包括B气缸78、A光杆79、垫块710、A直线轴承711、A直线轴承固定件712、A光杆固定件713、B气缸连接件714，所述安装件71的左边也设有B气缸78，所述左边的B气缸78也是安装在垫块710上，所述B气缸连接件714连接于B气缸78和A光杆固定件713，所述A光杆79连接于A光杆固定件713和A直线轴承711，所述直线轴承711安装在A直线轴承固定件712两侧，所述A光杆79设置B气缸78 的两侧。

作为优选，第二推送机构8包括B安装块80、C固定座81、推送气缸82、B光杆83、A安装件84、连接板85、推件86、推爪87、输送通道88、A挡板89，所述B安装板80设置在安装板70的下方，所述C固定座81设置在推送气缸82的两端并与B安装板80固定，所述连接板85连接于推送气缸82，所述光杆83设置在A安装件84的两侧通孔位并连接于连接板85，所述推件86设置在B连接板85的前方并与其固定，所述推爪87安装在推件86的前端，所述输送通道88设置在推爪87的前下方,所述输送通道88上设有A挡板89，所述第二推送机构8并列平行设置了若干组。

作为优选，所述供料机构1、吸片拨送机构2、称重机构3、配组机构6、存放推送机构7、第二推送机构8是相对应的工位，均可设置若干组。

本发明的有益效果：本发明结构简单，实用性强，有效地解决了大密极板手工称片和极组配重，及现有小密电池极板称片配重机链条下沉现象，从称片到配组和极组运送实现了全程自动化生产，并且能够满足各种先进的配组工艺，大大的提高了铅酸蓄电池产品质量、成本、生产效率，减轻了工人的劳动强度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明的整体装配图；

图2为本发明的立体装配分解图；

图3为本发明的供料机构装配立体图；

图4为本发明的吸片拨送机构立体分解图；

图5为本发明的称重机构整体装配及分解示意图；

图6为本发明的导轨机构整体立体图；

图6-1为本发明的导轨机构中前导轨立体分解示意图；

图6-2为本发明的导轨机构中后导轨立体分解示意图；

图7为本发明的配组机整体布置及分解示意图；

图8为本发明的存放推送机构装配立体和分解图；

图9为本发明的第二推送机构立体布置图；

图10为本发明的第二推送机构部件分解示意图。

【具体实施方式】

本发明的核心为提供一种多工位铅蓄电池极板自动称重配组设备。

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

本实施例提供了一种多工位铅蓄电池极板自动称重配组设备，请参考图1、图2、图3、图4、图5、图6、图6-1、图6-2、图7、图8、图9和图10，包括供料机构1、吸片拔送机构2、称重机构3、导轨机构4、双链式输送机构5、配组机构6、存放推送机构7、第二推送机构8、极板9、极组10，所述供料机构1、称重机构3并列平行设置在导轨机构4的前导轨40右侧，双链式输送机构5安装在机架上穿过导轨机构4与称重机构3并列平行设置，所述吸片拔送机构2设置在供料机构1、称重机构3和导轨机构4的上方，所述配组机构6设置在导轨机构4中后导轨41两侧，所述存放推送机构7设置在第二推送机构8的左上方、也在后导轨41的左侧和下方，所述第二推送机构8设置在后轨道41的下方和左右两侧，所述极板9设置在供料机构1上，极组10是称重机构3、配组机构6进行称重配组后的产物，极组10经双链式输送机构5、第二推送机构8至下一工序；

所述供料机构1有料，吸片拔送机构2采用负压吸取极板9放至定位件32和A定位件33上面，称重器38将极板9进行称重，称重完毕后横移气缸224移动将称好重量的极板9推至前轨道40的支撑件46上面，所述称重极板9设置在双链式输送机构5的中间，链条中间爪子的下方，双链式输送机构5在电机动力作用下沿着轨道机构4的支撑件46运动，链条中间爪子将极板9输送至配组机构6和存放推送机构7进行配组暂存，第二推送机构8是将达到配组重量要求极板9暂存在接料件77上，第一推送装置7B将接料件77上的极组10，用左侧的A气缸78推送至输送通道88并将极组10向前运送。所述双链式输送机构5的送料爪子是在两个链条的中间并与两个链条连接成为一个整体，极板9在两个链条和送料爪子正下方的中间，解决了链条下沉，保证极板输送的稳定性。

图1、图2和图3，供料机构1包括L固定板01、供料板02、左定位件03、右定位件04、螺钉05、连接件06，所述L固定板01竖面上安装了若干组相对设置的左、右定位件03、04，所述L固定板01竖面两边还设有连接件06，所述连接件06连接于前导轨机构40的固定座45，所述螺钉05连接于左、右定位件03、04和L固定板01的竖面，所述L固定板01横面与机架和供料板02固定，供料机构1是为吸片拔送机构2和称重机构3提供极板9。

参阅图1、图2和图4，吸片拔送机构2包括拔送装置20、吸片装置211，所述拔送装置20包括安装座21、气缸座21-1、防尘罩22、防尘罩固定块22-1、安装板23、拨板24、缓冲件25、横向光杆26、直线轴承26-1、缓冲杆27、法兰28、横移气缸224，所述安装板23设置在横向光杆26上, 所述横向光26上设有直线轴承26-1并嵌入安装板23中，所述若干个拔板24连接于安装板23的下部，所述拔板24下部有两个向左凸出的爪子是伸至称重工作平台30上的通道；

所述横移气缸224设置在安装板23左侧中部并与其安装板23固定，所述横移气缸224上方设有气缸座21-1与机架固定，所述横向光杆26和安装板23两侧均设置防尘罩22和缓冲件25,所述防尘罩22的连接于防尘罩固定块22-1一端与安装板23两侧固定、另一端与安装座21固定，所述安装座21上设有缓冲杆27、法兰28，所述法兰28连接于横向光杆26的两端中间并设有轴承,所述缓冲件25与缓冲杆27配合并在同一水平位置，减少机构的撞击力；

所述吸片装置211包括支撑座29、光杆座210、光杆212、定位板213、弹性件214、检测开关215、检测座216、真空腔体217、堵头218、气嘴219、吸盘220、A连接件221、带阀气嘴222、伸缩气缸223；所述光杆座210设置在支撑座29上，所述光杆212设置在光杆座210和支撑座29两侧的孔位中，在光杆座210、光杆212和支撑座29的中间还设置了伸缩气缸223，所述伸缩气缸223前端中间连接于定位板213，所述光杆212也连接于定位板213其多出的部分还设有弹性件214并与真空腔体217固定,所述真空腔体217上设有气嘴219、两侧均设有堵头218，所述检测座216设置在真空腔体217的侧面并安装了检测开关215，所述A连接件221安装在真空腔体217的下方并连接于吸盘220,所述带阀气嘴222设置在伸缩气缸223上。

吸片机构2的工作原理，初始供料机构1上面有料，横移气缸224前进带动安装板23上的伸缩气缸223和吸盘220等各部件向前移动至极板9的上方，气缸伸缩气缸223下降，检测开关215检测到有料，吸盘220将极板9吸取,伸缩气缸223缩回的同时，横移气缸224后退至称重工作平台30上方，伸缩气缸223伸出将极板9放至称重工作平台30的定位件32和A定位件33上，然后依次重复上述过程，在横移气缸224后退的同时安装板23上的拨板24也随之后退将已称重的极板9拨至轨道机构4上，依次循环不断重复的吸取极板9并拔送至轨道机构4上。

参阅图1、图2和图5，称重机构3包括工作平台30、开孔31、定位件32、A定位件33、防尘罩22、防尘罩固定块22-1、光杆212、缓冲件25、A工作平台35、直线轴承26-1、底板37、称重装置03、气缸39、万能接头39-1，所述气缸39穿过底板37正中间上部与万能接头39-1连接,所述万能接头39-1和气缸39伸缩部位设有防尘罩22，所述万能接头39-1的上部连接于防尘罩固定块22-1和A工作平台35,所述防尘罩固定块22-1连接于A工作平台35下方正中间，所述中间的一个防尘罩22连接于底板37和防尘罩固定块22-1，所述底板37上设有光杆212、缓冲件25、直线轴承26-1和若干个称重装置03，所述直线轴承26-1穿过底板37从下向上安装，所述光杆212设置在直线轴承26-1的中间并与A工作平台35固定，所述A工作平台35设有工作平台30,所述A工作平台35和工作平台30上相对应的同样位置均设有若干个开孔31，所述工作平台30每个开孔31的两侧均安装了定位件32和 A定位件33；

所述称重装置03包括称重器38、称重托盘38-1、称重器固定件38-2、插头310、称重盒311、盒盖312，所述称重器38设置称重器固定件38-2上，称重托盘38-1设置在称重器38的一侧，所述称重盒312设置在重器38和称重器固定件38-2的外面，所述称重盒311上设有开口和孔位供称重托盘38-1从侧面伸出，所述插头310设置在称重盒311的孔位上，所述称重盒311外缘底部与底板37固定，所述盒盖312设置在称重盒311的上方，所述称重托盘38-1是穿过A工作平台35和工作平台30上的开口，在气缸39动力作用下工作平台30和A工作平台35整体上升、下降将极板9称重。

称重机构3的工作原理，吸片机构2将极板9吸附到称重的工作平台30中的定位件32和A定位件33上，气缸39与其连在一起称重的工作平台30整体下降，极板9落在穿过工作平台30的称重托盘38-1上，称重器38将极板9进行称重，称重完毕后，气缸39与其连在一起称重的工作平台30整体上升托起极板9，同时已称重量被传送给控制系统记忆其重量，方便后续工序的配组，大大的提高了称重精度和极组10配重的合理性及各种配组工艺要求。

参阅图1、图2、图6、图6-1和图6-2，导轨机构4包括前导轨40、后导轨41、摆动装置04，所述前导轨40包括右侧板42、左侧板43、上挡板44、固定座45、A固定座45-1、支撑件46、A螺钉47、开口48、平板49、键条410、连杆411、所述后导轨41包括左板401、上固定件402、右板403、挡板404、挡件405、垫块406、连接块407、A固定座45-1、平板49、键条410、摆动装置04，摆动装置04包括A支撑件041、B螺钉042、摆件043、A弹性件044，所述前导轨40与后导轨41以一前一后平行水平设置，所述摆动装置04设置后导轨41内侧，（参阅图6和图6-1）所述右侧板42与左侧板43相对设置其前端均安装了固定座45，所述左、右侧板42、43末端均安装了A固定座45-1，所述左、右侧板42、43上均设平板49、键条410,所述键条410设置在平板49的上方，所述右侧板42的上设有若干开口48供极板9通过，所述左、右侧板42、43的内侧均设有支撑件46并用连杆411与其A螺钉47固定，所述上挡板44设置在左、右侧板42、43的外侧上方；

所述左板401和右板403均相对设置在下侧板403-1的上方和A固定座45-1的上部内侧，所述左、右板401、403和下板403-1两端的中间均设有垫块406,所述上固定件402连接于左板401和右板403的外侧，所述挡板404安装在下侧板403-1的外侧,所述挡板404的上设有两个导条，所述挡件405设置在左板401和右板403的内下侧、挡板404的上方，所述连接块407连接于左板401、右板403和下侧板403-1，所述左、右板401、403的上方均设有平板49、键条410,所述键条410设置在平板49的上方；所述摆动装置04包括A支撑件041、B螺钉042、摆件043、A弹性件044，所述支撑件041设置在左、右板401、403的内侧用B螺钉042固定，所述弹性件044设置在支撑件044下方的B螺钉042上，所述摆件043设置在弹性件044的前方；

所述键条410是用来固定链条，已称重的极板9是由吸片拨送机构2上的拨板24将极板9送至支撑件46上，通过双链式输送机构5向配组机构6和存放推送机构7输送。

导轨机构4的工作原理，当吸片机构2不断拨送过已称重的极板9，经前导轨40中右侧板42上的开口48到支撑件46上，正好放置在相对应双链式输送机构5的送料爪的下方，让其双链式输送机构5向后导轨41和配组机构6输送。

双链式输送机构5的具体结构参照本申请人的专利申请号为“201420767010.3”、名称为“一种铅酸蓄电池极板配组机的输送料爪装置”专利，其结构不再详述。

参阅图1、图2和图7，配组机构6包括接料板60、加固件61、B定位件62、固定件63、A气缸64、螺钉65、气管支架66，所述若干配组机构6左右相对平行设置在后导轨41的左、右板401、403的外侧，所述接料板60和加固件61是设置在左板401、右板403与下侧板403-1的间隙中，所述接料板60上设有加固件61，所述接料板60连接于A气缸64前端的下方，所述B定位件62安装在A气缸64的前端,所述固定件63设置在A气缸64的上方并用C螺钉65固定；在A气缸64动力作用下每组对称接料板60实现张开合闭，称重合格的极板9使其直接落至输送通道88上，首次重量未达到要求的落至接料件77上暂存起来与其他重量相接近的进行配组直到极组10符合重量要求，第二推送机构8将达到配组要求极板9推送至输送通道88上。

配组机构6的工作原理，当双链式输送机构5不断地将已称重的极板9向配组机构6输送，在A气缸64伸出时接料板60接住已称重极板9，A气缸64张开缩回时称重合格的极板9直接落至输送通道88上，继续与后面输送过来极板9经接料板60到输送通道88配成一组，重量未达到要求的落至存放推送机构7中的接料件77上暂存起来,与其他重量相接近的进行配组直到极组10符合重量要求；程序控制器具有重量记录功能，并按工艺要求发出指令进行配组，极板9重量配重好后的极组10被第二推送机构向前推送至输送通道88或下工序。

参阅图1、图2和图8，存放推送机构7包括存放装置7A、第一推送装置7B、安装块70、B固定座70-1、安装件71、滑块72、滑轨73、A安装块74、B连接件75、定位柱76、接料件 77、B气缸78、A光杆79、垫块710、A直线轴承711、A直线轴承固定件712、A光杆固定件713、B气缸连接件714，所述存放装置7A和第一推送装置7B并列平行设置在安装块70上，所述存放装置7A设置在第一推送装置7B的右边均固定在安装件71上，所述B固定座70-1上设有安装块70，所述存放装置7A包括安装件71、滑块72、滑轨73、A安装块74、B连接件75、定位柱76、接料件 77、B气缸78、垫块710，所述滑块72安装在滑轨73上，所述滑轨73设置在安装件71的末端窄位，所述A安装块74固定在滑块72上，所述定位柱76设置在A安装块74的上面，所述接料件 77相对设置在定位柱76的后面，所述B连接件75安装在A安装块74上及定位柱76的右前端，所述B气缸78设置在垫块710上以及安装件71的前右侧并B连接件75相连所述；

所述第一推送装置7B包括B气缸78、A光杆79、垫块710、A直线轴承711、A直线轴承固定件712、A光杆固定件713、B气缸连接件714，所述安装件71的左边也设有B气缸78，所述左边的B气缸78也是安装在垫块710上，所述B气缸连接件714连接于B气缸78和A光杆固定件713，所述A光杆79连接于A光杆固定件713和A直线轴承711，所述直线轴承711安装在A直线轴承固定件712两侧，所述A光杆79设置B气缸78 的两侧。

存放推送机构7的工作原理，当存放装置7A的B气缸78伸出的同时接料件77也伸出将首次配重或配组未到达要求的极板9暂存起来，与其他极板9再次配组，当再次配重的极板9与配重合格的极板9，累计重量达到极组10重量要求后，第一推送装置7B中的B气缸78也伸出同步的存放装置7A的B气缸78缩回，同时B气缸连接件714将存放在接料件77上配重的极板9推送至输送通道88上，当配组机构6配重合格的极板9直接落至输送通道88时，存放装置7A的B气缸78是出于缩回状态。

参阅图1、图2和图9，第二推送机构8包括B安装块80、C固定座81、推送气缸82、B光杆83、A安装件84、连接板85、推件86、推爪87、输送通道88、A挡板89，所述B安装板80设置在安装板70的下方，所述C固定座81设置在推送气缸82的两端并与B安装板80固定，所述连接板85连接于推送气缸82，所述光杆83设置在A安装件84的两侧通孔位并连接于连接板85，所述推件86设置在连接板85的前方并与其固定，所述推爪87安装在推件86的前端，所述输送通道88设置在推爪87的前下方,所述输送通道88上设有A挡板89，所述第二推送机构并列平行设置了若干组。

第二推送机构8的工作原理，当极组10达到配组工艺要求时，推送气缸82将极组10顺着输送通道88推出，推件86和推爪87是与推送气缸82是连在一起的，推送气缸82向前伸出时带动推件86和推爪87一起向前移动，将输送通道88上配重好的极组10向前推送。

参阅图1和图2，所述供料机构1、吸片拨送机构2、称重机构3、配组机构6、存放推送机构7、第二推送机构8是相对应的工位，均可设置若干组。所述多工位铅蓄电池极板自动称重配组设备是既可以单片称重又可以将重量偏轻的负板放置在每个极组10的两边，还具有每个极组10正负极板重量相近的一一对应依次排放的功能，保证极组正负极板活性物质之间比例一致。

上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.多工位铅蓄电池极板自动称重配组设备，其特征在于：包括供料机构（1）、吸片拔送机构（2）、称重机构（3）、导轨机构（4）、双链式输送机构（5）、配组机构（6）、存放推送机构（7）、第二推送机构（8）、极板（9）、极组（10），所述供料机构（1）、称重机构（3）并列平行设置在导轨机构（4）的前导轨（40）右侧，双链式输送机构（5）安装在机架上穿过导轨机构（4）与称重机构（3）并列平行设置，所述吸片拔送机构（2）设置在供料机构（1）、称重机构（3）和导轨机构（4）的上方，所述配组机构（6）设置在导轨机构（4）中后导轨（41）两侧，所述存放推送机构（7）设置在第二推送机构（8）的左上方、也在后导轨（41）的左侧和下方，所述第二推送机构（8）设置在后轨道（41）的下方和左右两侧，所述极板（9）设置在供料机构（1）上，极组（10）是称重机构（3）、配组机构（6）进行称重配组后的产物，极组（10）经双链式输送机构（5）、第二推送机构（8）至下一工序；

所述供料机构（1）有料，吸片拔送机构（2）采用负压吸取极板（9）放至定位件（32）和A定位件（33）上面，称重器（38）将极板（9）进行称重，称重完毕后横移气缸（224）移动将称好重量的极板（9）推至前轨道（40）的支撑件（46）上面，所述称重极板（9）设置在双链式输送机构（5）的中间，链条中间爪子的下方，双链式输送机构（5）在电机动力作用下沿着轨道机构（4）的支撑件（46）运动，链条中间爪子将极板（9）输送至配组机构（6）和存放推送机构（7）进行配组暂存，第二推送机构（8）是将达到配组重量要求极板（9）暂存在接料件（77）上，第一推送装置（7B）将接料件（77）上的极组（10），用左侧的A气缸（78）推送至输送通道（88）并将极组（8）向前运送。

2.根据权利要求1所述的多工位铅蓄电池极板自动称重配组设备，其特征在于，供料机构（1）包括L固定板（01）、供料板（02）、左定位件（03）、右定位件（04）、螺钉（05）、连接件（06），所述L固定板（01）竖面上安装了若干组相对设置的左、右定位件（03）、（04），所述L固定板（01）竖面两边还设有连接件（06），所述连接件（06）连接于前导轨机构（40）的固定座（45），所述螺钉（05）连接于左、右定位件（03）、（04）和L固定板（01）的竖面，所述L固定板（01）横面与机架和供料板（02）固定，供料机构（1）是为吸片拔送机构（2）和称重机构（3）提供极板（9）。

3.根据权利要求1所述的多工位铅蓄电池极板自动称重配组设备，其特征在于，吸片拔送机构（2）包括拔送装置（20）、吸片装置（211），所述拔送装置（20）包括安装座（21）、气缸座（21-1）、防尘罩（22）、防尘罩固定块（22-1）、安装板（23）、拨板（24）、缓冲件（25）、横向光杆（26）、直线轴承（26-1）、缓冲杆（27）、法兰（28）、横移气缸（224），所述安装板（23）设置在横向光杆（26）上, 所述横向光（26）上设有直线轴承（26-1）并嵌入安装板（23）中，所述若干个拔板（24）连接于安装板（23）的下部，所述拔板（24）下部有两个向左凸出的爪子是伸至称重工作平台（30）上的通道；

所述横移气缸（224）设置在安装板（23）左侧中部并与其安装板（23）固定，所述横移气缸（224）上方设有气缸座（21-1）与机架固定，所述横向光杆（26）和安装板（23）两侧均设置防尘罩（22）和缓冲件（25）,所述防尘罩（22）连接于防尘罩固定块（22-1）一端与安装板（23）两侧固定、另一端与安装座（21）固定，所述安装座（21）上设有缓冲杆（27）、法兰（28），所述法兰（28）连接于横向光杆（26）的两端中间并设有轴承,所述缓冲件（25）与缓冲杆（27）配合并在同一水平位置；

所述吸片装置（211）包括支撑座（29）、光杆座（210）、光杆（212）、定位板（213）、弹性件（214）、检测开关（215）、检测座（216）、真空腔体（217）、堵头（218）、气嘴（219）、吸盘（220）、A连接件（221）、带阀气嘴（222）、伸缩气缸（223）；所述光杆座（210）设置在支撑座（29）上，所述光杆（212）设置在光杆座（210）和支撑座（29）两侧的孔位中，在光杆座（210）、光杆（212）和支撑座（29）的中间还设置了伸缩气缸（223），所述伸缩气缸（223）前端中间连接于定位板（213），所述光杆（212）也连接于定位板（213）其多出的部分还设有弹性件（214）并与真空腔体（217）固定,所述真空腔体（217）上设有气嘴（219）、两侧均设有堵头（218），所述检测座（216）设置在真空腔体（217）的侧面并安装了检测开关（215），所述A连接件（221）安装在真空腔体（217）的下方并连接于吸盘（220）,所述带阀气嘴（222）设置在伸缩气缸（223）上。

4.根据权利要求1所述的多工位铅蓄电池极板自动称重配组设备，其特征在于，称重机构（3）包括工作平台（30）、开孔（31）、定位件（32）、A定位件（33）、防尘罩（22）、防尘罩固定块（22-1）、光杆（212）、缓冲件（25）、A工作平台（35）、直线轴承（26-1）、底板（37）、称重装置（03）、气缸（39）、万能接头（39-1），所述气缸（39）穿过底板（37）正中间上部与万能接头（39-1）连接,所述万能接头（39-1）和气缸（39）伸缩部位设有防尘罩（22），所述万能接头（39-1）的上部连接于防尘罩固定块（22-1）和A工作平台（35）,所述防尘罩固定块（22-1）连接于A工作平台（35）下方正中间，所述中间的一个防尘罩（22）连接于底板（37）和防尘罩固定块（22-1），所述底板（37）上设有光杆（212）、缓冲件（25）、直线轴承（26-1）和若干个称重装置（03），所述直线轴承（26-1）穿过底板（37）从下向上安装，所述光杆（212）设置在直线轴承（26-1）的中间并与A工作平台（35）固定，所述A工作平台（35）上设有工作平台（30）,所述A工作平台（35）和工作平台（30）上相对应的同样位置均设有若干个开孔（31），所述工作平台（30）每个开孔（31）的两侧均安装了定位件（32）和 A定位件（33）；

所述称重装置（03）包括称重器（38）、称重托盘（38-1）、称重器固定件（38-2）、插头（310）、称重盒（311）、盒盖（312），所述称重器（38）设置称重器固定件（38-2）上，称重托盘（38-1）设置在称重器（38）的一侧，所述称重盒（312）设置在重器（38）和称重器固定件（38-2）的外面，所述称重盒（311）上设有开口和孔位供称重托盘（38-1）从侧面伸出，所述插头（310）设置在称重盒（311）的孔位上，所述称重盒（311）外缘底部与底板（37）固定，所述盒盖（312）设置在称重盒（311）的上方，所述称重托盘（38-1）是穿过A工作平台（35）和工作平台（30）上的开口，在气缸（39）动力作用下工作平台（30）和A工作平台（35）整体上升、下降将极板（9）称重。

5.根据权利要求1所述的多工位铅蓄电池极板自动称重配组设备，其特征在于，导轨机构（4）包括前导轨（40）、后导轨（41）、摆动装置（04），所述前导轨（40）包括右侧板（42）、左侧板（43）、上挡板（44）、固定座（45）、A固定座（45-1）、支撑件（46）、A螺钉（47）、开口（48）、平板（49）、键条（410）、连杆（411），所述前导轨（40）与后导轨（41）以一前一后平行水平设置，所述摆动装置（04）设置后导轨（41）内侧，所述右侧板（42）与左侧板（43）相对设置其前端均安装了固定座（45），所述左、右侧板（42）、（43）末端均安装了A固定座（45-1），所述左、右侧板（42）、（43）上均设平板（49）、键条（410）,所述键条（410）设置在平板（49）的上方，所述右侧板（42）的上设有若干开口（48）供极板（9）通过，所述左、右侧板（42）、（43）的内侧均设有支撑件（46）并用连杆（411）与其A螺钉（47）固定，所述上挡板（44）设置在左、右侧板（42）、（43）的外侧上方；

所述后导轨（41）包括左板（401）、上固定件（402）、右板（403）、挡板（404）、挡件（405）、垫块（406）、连接块（407）、A固定座（45-1）、平板（49）、键条（410），所述左板（401）和右板（403）均相对设置在下侧板（403-1）的上方和A固定座（45-1）的上部内侧，所述左、右板（401）、（403）和下板（403-1）两端的中间均设有垫块（406）,所述上固定件（402）连接于左板（401）和右板（403）的外侧，所述挡板（404）安装在下侧板（403-1）的外侧,所述挡板（404）的上设有两个导条，所述挡件（405）设置在左板（401）和右板（403）的内下侧、挡板（404）的上方，所述连接块（407）连接于左板（401）、右板（403）和下侧板（403-1），所述左、右板（401）、（403）的上方均设有平板（49）、键条（410）,所述键条（410）设置在平板（49）的上方；

所述摆动装置（04）包括A支撑件（041）、B螺钉（042）、摆件（043）、A弹性件（044），所述支撑件（041）设置在左、右板（401）、（403）的内侧用B螺钉（042）固定，所述弹性件（044）设置在支撑件（044）下方的B螺钉（042）上，所述摆件（043）设置在弹性件（044）的前方；

所述键条（410）是用来固定链条，已称重的极板（9）是由吸片拨送机构（2）上的拨板（24）将极板（9）送至支撑件（46）上，通过双链式输送机构(5)向配组机构（6）和存放推送机构（7）输送。

6.根据权利要求1所述的多工位铅蓄电池极板自动称重配组设备，其特征在于，配组机构（6）包括接料板（60）、加固件（61）、B定位件（62）、固定件（63）、A气缸（64）、螺钉（65）、气管支架（66），所述若干配组机构（6）左右相对平行设置在后导轨（41）的左、右板（401）、（403）的外侧，所述接料板（60）和加固件（61）是设置在左板（401）、右板（403）与下侧板（403-1）的间隙中，所述接料板（60）上设有加固件（61），所述接料板（60）连接于A气缸（64）前端的下方，所述B定位件（62）安装在A气缸（64）的前端,所述固定件（63）设置在A气缸（64）的上方并用C螺钉（65）固定；

在A气缸（64）动力作用下每组对称接料板（60）实现张开合闭，称重合格的极板（9）使其直接落至输送通道（88）上，首次重量未达到要求的落至接料件（77）上暂存起来与其他重量相接近的进行配组直到极组（10）符合重量要求，第二推送机构（8）将达到配组要求极板（9）推送至输送通道（88）上。

7.根据权利要求1所述的多工位铅蓄电池极板自动称重配组设备，其特征在于，存放推送机构（7）包括存放装置（7A）、第一推送装置（7B）、安装块（70）、B固定座（70-1）、安装件（71）、滑块（72）、滑轨（73）、A安装块（74）、B连接件（75）、定位柱（76）、接料件 （77）、B气缸（78）、A光杆（79）、垫块（710）、A直线轴承（711）、A直线轴承固定件（712）、A光杆固定件（713）、A气缸连接件（714），所述存放装置（7A）和第一推送装置（7B）并列平行设置在安装块（70）上，所述存放装置（7A）设置在第一推送装置（7B）的右边均固定在安装件（71）上，所述B固定座（70-1）上设有安装块（70）；

所述存放装置（7A）包括安装件（71）、滑块（72）、滑轨（73）、A安装块（74）、B连接件（75）、定位柱（76）、接料件 （77）、B气缸（78）、垫块（710），所述滑块（72）安装在滑轨（73）上，所述滑轨（73）设置在安装件（71）的末端窄位，所述A安装块（74）固定在滑块（72）上，所述定位柱（76）设置在A安装块（74）的上面，所述接料件（77）相对设置在定位柱（76）的后面，所述B连接件（75）安装在A安装块（74）上及定位柱（76）的右前端，所述B气缸（78）设置在垫块（710）上以及安装件（71）的前右侧并B连接件（75）相连；

所述第一推送装置（7B）包括B气缸（78）、A光杆（79）、垫块（710）、A直线轴承（711）、A直线轴承固定件（712）、A光杆固定件（713）、A气缸连接件（714），所述安装件（71）的左边也设有B气缸（78），所述左边的B气缸（78）也是安装在垫块（710）上，所述B气缸连接件（714）连接于B气缸（78）和A光杆固定件（713），所述A光杆（79）连接于A光杆固定件（713）和A直线轴承（711），所述直线轴承（711）安装在A直线轴承固定件（712）两侧，所述A光杆（79）设置B气缸（78） 的两侧。

8.根据权利要求1所述的多工位铅蓄电池极板自动称重配组设备，其特征在于，第二推送机构（8）包括B安装块（80）、C固定座（81）、推送气缸（82）、B光杆（83）、A安装件（84）、连接板（85）、推件（86）、推爪（87）、输送通道（88）、A挡板（89），所述B安装板（80）设置在安装板（70）的下方，所述C固定座（81）设置在推送气缸（82）的两端并与B安装板（80）固定，所述连接板（85）连接于推送气缸（82），所述光杆（83）设置在A安装件（84）的两侧通孔位并连接于B连接板（85），所述推件（86）设置在B连接板（85）的前方并与其固定，所述推爪（87）安装在B连接板（85）的前端，所述输送通道（88）设置在推爪（87）的前下方,所述输送通道（88）上设有A挡板（89），所述第二推送机构（8）并列平行设置了若干组。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的多工位铅蓄电池极板自动称重配组设备，其特征在于，所述供料机构（1）、吸片拨送机构（2）、称重机构（3）、配组机构（6）、存放推送机构（7）、第二推送机构（8）是相对应的工位，均可设置若干组。