CN104480323B - 一种从褐铁矿中综合回收多种金属的工艺 - Google Patents

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一种从褐铁矿中综合回收多种金属的工艺，属于多金属综合回收技术领域，包括以下步骤：破碎，磨矿、分级，浓缩，氰化浸出，炭浆吸附，压滤，闪速磁化焙烧，磁选，浮选；在磁选阶段得到铁精矿；在浮选阶段得到金银铜混合精矿。本发明采用选冶联合工艺流程，能回收褐铁矿中伴生的金、银、铜和铁，且金、银回收率达75%以上，铜回收率达到40%，铁的回收率达98%以上，不仅充分利用了矿产资源又增加企业经济效益。

Description

一种从褐铁矿中综合回收多种金属的工艺
技术领域
本发明属于多金属综合回收技术领域，具体涉及一种从褐铁矿中综合回收多种金属的工艺。
背景技术
近年来随着铁矿资源的不断开发利用，高含量的铁矿和易选的铁矿石逐年减少，据调查我国还有大量的褐铁矿石资源，这部分矿石中往往含有少量金、银、铜、铅、锌等伴生金属，这些金属在选矿过程中往往被丢弃掉，从资源利用和企业效益上考虑有必要对伴生金属综合回收。褐铁矿由于磁性弱，直接用磁选法回收铁产品效果不好。随着矿产资源的日趋紧张和金属价值的上升，采用合适选冶工艺对此种矿石的综合回收，对充分利用矿产资源和增加企业经济效益是非常有必要的。
发明内容
本发明的目的在于提供一种从褐铁矿中综合回收多种金属的工艺。
基于上述目的，本发明采取了如下技术方案：
一种从褐铁矿中综合回收多种金属的工艺，包括下述步骤：
（1）破碎：将原矿石破碎至-10mm；
（2）磨矿、分级：破碎后的原矿石采用湿式磨矿法，磨矿过程中添加质量比为2:3的生石灰和氢氧化钠的混合物，使矿浆pH值控制在10～11，分级溢流细度是-200目含量占80wt%；
（3）浓缩：分级溢流矿浆进入浓缩脱水，使矿浆浓度控制在40～45wt%，回水返回磨矿分级作业；
（4）氰化浸出：矿浆进入炭浆作业，控制氰化钠浓度在0.05wt%～0.10wt%浸出24h～40h；（5）炭浆吸附：炭密度12～20g/t吸附40h～48h，得到载金炭，载金炭经过解吸、电解、熔炼，得到合质金；
（6）压滤：炭浆尾矿经压滤脱水后滤饼的含水量≤10wt%，回水返回磨矿分级作业；
（7）闪速磁化焙烧：滤饼烘干至水分含量≤1wt%后进入闪速磁化焙烧，磁化焙烧温度为750～800℃，加入8～10wt%的烟煤做还原剂，还原焙烧时间10～30秒，得到焙砂；
（8）磁选：焙砂进入三段弱磁选，磁场强度为1000Gs～1500Gs，得到铁精矿；
（9）浮选：磁选尾矿进入浮选，浮选工艺流程是一次粗选、一次精选、一次扫选工艺流程，添加浮选药剂是丁基钠黄药100～200g/t，乙硫氨酯50～100g/t，松醇油100～200g/t，得到金银铜混合精矿和尾矿。
所述步骤（8）中三段弱磁选包括第一段粗选、第二段精选和第三段精选，焙砂首先经过第一段粗选，粗选精矿进入第二段精选，第二段精选后的精矿进入第三段精选得到铁精矿，粗选尾矿、第二段精选尾矿及第三段精选尾矿混合称为磁选尾矿。
所述步骤（9）中丁基钠黄药、乙硫氨酯和松醇油均分为两次加入，第一次加入到粗选作业中，加入量为所需总重量的60%，剩余的加入到扫选作业中。
本发明采用选冶联合工艺流程，能回收褐铁矿中伴生的金、银、铜和铁，且金、银回收率达75%以上，铜回收率达到40%，铁的回收率达98%以上，不但充分利用了矿产资源又增加企业经济效益。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步详细说明，但本发明的保护范围并不局限于此。
实施例1
原矿铁品位46.88wt%，金品位0.40g/t，银品位12.45g/t，铜品位0.24wt%，铅含量0.68wt%，锌含量1.06wt%。
如图1所示，一种从褐铁矿中综合回收多种金属的工艺，包括下述步骤：
（1）破碎：将1200吨褐铁矿破碎至-10mm；
（2）磨矿、分级：破碎后的原矿石采用湿式磨矿法，磨矿过程中添加质量比为2:3的生石灰和氢氧化钠的混合物，使矿浆pH值控制在10，分级溢流细度是-200目含量占80wt%；
（3）浓缩：矿浆经浓缩脱水，使矿浆浓度控制在40wt%，回水返回磨矿分级作业；
（4）氰化浸出：矿浆进入炭浆作业，控制氰化钠浓度在0.05wt%浸出40h；
（5）炭浆吸附：炭密度12g/t吸附48h，得到载金炭，载金炭经过解吸、电解、熔炼，得到合质金；
（6）压滤：炭浆尾矿经压滤脱水后滤饼的含水量≤10wt%，回水返回磨矿分级作业；
（7）闪速磁化焙烧：滤饼烘干至水分含量≤1wt%后进入闪速磁化焙烧，磁化焙烧温度为750℃，加入8wt%的烟煤做还原剂，还原焙烧时间30s，得到焙砂；
（8）磁选：焙砂进入三段弱磁选，磁场强度为1500Gs，得到铁精矿，所述三段弱磁选包括第一段粗选、第二段精选和第三段精选，焙砂首先经过第一段粗选，粗选精矿进入第二段精选，第二段精选后的精矿进入第三段精选得到铁精矿，磁选铁精矿的产率为89.45%、精矿铁品位为56.49%、铁回收率为98.00%，粗选尾矿、第二段精选尾矿及第三段精选尾矿混合称为磁选尾矿；
（9）浮选：磁选尾矿进入浮选，磁选尾矿中金、铜有所富集，金品位为1.76g/t，铜品位0.53%；浮选工艺流程是一次粗选、一次精选、一次扫选工艺流程，添加浮选药剂是丁基钠黄药100g/t，乙硫氨酯50g/t，松醇油100g/t，得到金银铜混合精矿和尾矿，所述丁基钠黄药、乙硫氨酯和松醇油均分为两次加入，第一次加入到粗选作业中，加入量为所需总重量的60%，剩余的加入到扫选作业中，磁选尾矿浮选得到金银铜混合精矿产率为33.28%，混合精矿中金品位4.64g/t、金回收率91.68%，混合精矿中铜品位为1.46wt%、铜回收率84.85%，混合精矿中银品位56.78g/t，银回收率78.64%。
实施例2
原矿铁品位46.88wt%，金品位0.40g/t，银品位12.45g/t，铜品位0.24wt%，铅含量0.68wt%，锌含量1.06wt%。
如图1所示，一种从褐铁矿中综合回收多种金属的工艺，包括下述步骤：
（1）破碎：将1500吨褐铁矿破碎至-10mm；
（2）磨矿、分级：破碎后的原矿石采用湿式磨矿法，磨矿过程中添加质量比为2:3的生石灰和氢氧化钠的混合物，使矿浆pH值控制在11，分级溢流细度是-200目含量占80wt%；
（3）浓缩：矿浆经浓缩脱水，使矿浆浓度控制在45wt%，回水返回磨矿分级作业；
（4）氰化浸出：矿浆进入炭浆作业，控制氰化钠浓度在0.10wt%浸出24h；
（5）炭浆吸附：炭密度20g/t吸附40h，得到载金炭，载金炭经过解吸、电解、熔炼，得到合质金；
（6）压滤：炭浆尾矿经压滤脱水后滤饼的含水量≤10wt%，回水返回磨矿分级作业；
（7）闪速磁化焙烧：滤饼烘干至水分含量≤1wt%后进入闪速磁化焙烧，磁化焙烧温度为800℃，加入10wt%的烟煤做还原剂，还原焙烧时间10s，得到焙砂；
（8）磁选：焙砂进入三段弱磁选，磁场强度为1000Gs，得到铁精矿，所述三段弱磁选包括第一段粗选、第二段精选和第三段精选，焙砂首先经过第一段粗选，粗选精矿进入第二段精选，第二段精选后的精矿进入第三段精选得到铁精矿，磁选铁精矿的产率为89.45%、精矿铁品位为56.49%、铁回收率为98.00%，粗选尾矿、第二段精选尾矿及第三段精选尾矿混合称为磁选尾矿；
（9）浮选：磁选尾矿进入浮选，磁选尾矿中金、铜有所富集，金品位为1.76g/t，铜品位0.53%；浮选工艺流程是一次粗选、一次精选、一次扫选工艺流程，添加浮选药剂是丁基钠黄药200g/t，乙硫氨酯100g/t，松醇油200g/t，得到金银铜混合精矿和尾矿，所述丁基钠黄药、乙硫氨酯和松醇油均分为两次加入，第一次加入到粗选作业中，加入量为所需总重量的60%，剩余的加入到扫选作业中，磁选尾矿浮选得到金银铜混合精矿产率为33.28%，混合精矿中金品位4.64g/t、金回收率91.68%，混合精矿中铜品位为1.46wt%、铜回收率84.85%，混合精矿中银品位56.78g/t，银回收率78.64%。

Claims (2)

1.一种从褐铁矿中综合回收多种金属的工艺，其特征在于，包括下述步骤：
（1）破碎：将原矿石破碎至-10mm；
（2）磨矿、分级：破碎后的原矿石采用湿式磨矿法，磨矿过程中添加质量比为2:3的生石灰和氢氧化钠的混合物，使矿浆pH值控制在10～11，分级溢流细度是-200目含量占80wt%；
（3）浓缩：分级溢流矿浆进入浓缩脱水，使矿浆浓度控制在40～45wt%，回水返回磨矿分级作业；
（4）氰化浸出：矿浆进入炭浆作业，控制氰化钠浓度在0.05wt%～0.10wt%浸出24h～40h；（5）炭浆吸附：炭密度12～20g/t吸附40h～48h，得到载金炭，载金炭经过解吸、电解、熔炼，得到合质金；
（6）压滤：炭浆尾矿经压滤脱水后滤饼的含水量≤10wt%，回水返回磨矿分级作业；
（7）闪速磁化焙烧：滤饼烘干至水分含量≤1wt%后进入闪速磁化焙烧，磁化焙烧温度为750～800℃，加入8～10wt%的烟煤做还原剂，还原焙烧时间10～30秒，得到焙砂；
（8）磁选：焙砂进入三段弱磁选，磁场强度为1000Gs～1500Gs，得到铁精矿；其中，所述三段弱磁选包括第一段粗选、第二段精选和第三段精选，焙砂首先经过第一段粗选，粗选精矿进入第二段精选，第二段精选后的精矿进入第三段精选得到铁精矿，粗选尾矿、第二段精选尾矿及第三段精选尾矿混合称为磁选尾矿；
（9）浮选：磁选尾矿进入浮选，浮选工艺流程是一次粗选、一次精选、一次扫选工艺流程，添加浮选药剂是丁基钠黄药100～200g/t，乙硫氨酯50～100g/t，松醇油100～200g/t，得到金银铜混合精矿和尾矿。
2.根据权利要求1所述的从褐铁矿中综合回收多种金属的工艺，其特征在于，所述步骤（9）中丁基钠黄药、乙硫氨酯和松醇油均分为两次加入，第一次加入到粗选作业中，加入量为所需总重量的60%，剩余的加入到扫选作业中。
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