CN102912116A

CN102912116A - 一种冶炼废渣闪速磁化焙烧综合回收利用工艺

Info

Publication number: CN102912116A
Application number: CN2012104403515A
Authority: CN
Inventors: 王安理; 杨青时; 李建政; 张海明; 吕周本; 范尚立; 冯芳萍; 王青丽
Original assignee: Lingbao Jinyuan Mining Co Ltd
Current assignee: Henan Gold Industry Technology Research Institute Co., Ltd.
Priority date: 2012-11-07
Filing date: 2012-11-07
Publication date: 2013-02-06
Anticipated expiration: 2032-11-07
Also published as: CN102912116B

Abstract

本发明属于冶金工业，特别涉及一种冶炼废渣闪速磁化焙烧综合回收利用工艺。将冶炼废渣干燥并打散，得到水分≤3%、-0.074mm≥80%的粉状物料，将粉状物料进行预热后再于磁化焙烧炉中750-780℃的条件下焙烧，之后气固分离、冷却，将焙烧矿先磨矿分级、浓缩，然后经全泥氰化浸出金、银，炭吸附回收金、银，得到载金、银活性炭，氰化尾渣经磁选得到铁精矿。本发明可解决含金银铁冶炼废渣的处理问题，既可以综合回收金、银、铁，又可以减少冶炼废渣污染环境，变废为宝，符合国家的节能减排政策，为企业创造一定的经济效益，减少环境污染。

Description

一种冶炼废渣闪速磁化焙烧综合回收利用工艺

技术领域

本发明属于冶金工业，特别涉及一种冶炼废渣闪速磁化焙烧综合回收利用工艺。

背景技术

黄金冶炼厂、硫酸厂的冶炼废渣中含金1.50g/t、银35.0g/t、铁35%左右，其中-200目≥80%，这部分废渣粉料，由于已经经过硫酸化焙烧氧化处理，然后氰化浸出金、银，因此废渣中的金、银矿物用传统方法无法回收，其中的铁也因未经磁化而不宜选别，因此基本上没有什么利用价值，故大多未加利用而堆存在废渣场，仅有少部分以低价卖给水泥厂。这种既占用了大量农田、污染了环境，又浪费了资源的处理方式有待改善。

发明内容

本发明的目的在于提供一种冶炼废渣闪速磁化焙烧综合回收利用工艺，以综合回收有价元素实现资源综合利用。

本发明采用的技术方案如下：

一种冶炼废渣闪速磁化焙烧综合回收利用工艺，将冶炼废渣干燥并打散，得到水分≤3%、-0.074mm≥80%的粉状物料，将粉状物料进行预热后再于磁化焙烧炉中750-780℃的条件下焙烧，之后气固分离、冷却，将焙烧矿先磨矿分级、浓缩，然后经全泥氰化浸出金、银，炭吸附回收金、银，得到载金、银活性炭，氰化尾渣磁选得到铁精矿。

目前现有技术中，申请人曾经做过对冶炼废渣中的铁进行回收的研究，本申请的工艺则在铁的回收之外，增加了对其中金、银贵金属的回收。在增加对金银回收的研究中，对金属的回收顺序也做了大量的试验。本工艺回收顺序采用磨矿分级后先炭浸回收金、银，炭浸尾渣再磁选回收铁，获得载金、银活性炭和铁精矿产品。与先磁选铁精矿后炭浸回收金、银工艺相比，本申请确定的顺序具有工艺流程简单，设备紧凑，金银回收率高的特点。焙烧矿若先磁选，则获得铁精矿和磁选尾渣，而金、银金属则有58%～63%进入铁精矿，磁选尾渣中含有37%～42%的金、银，若只对铁精矿中金、银进行浸出，金、银总回收率只有37%～40%，若同时对磁选尾渣进行金、银浸出，则需两套炭浸工艺，工艺流程复杂，炭浸提金成本高，经济效益较低。

对粉状物料进行四级预热：一级预热温度为330-360℃，时间10-30s；二级预热温度530-550℃，时间10-30s；三级预热温度700-730℃，时间10-30s；四级预热温度730-750℃，时间10-30s。

控制磁化焙烧炉的出口温度为750-780℃，CO的体积百分含量为1.6-2.2%。

本发明采用四级旋风预热，物料预热更加稳定，物料在旋风的作用下于预热器中预热，落下即排出预热器，时间很短，大约10～30秒；粉料在热气流带动下，达到连续生产的要求，实现与磁化焙烧炉的配套生产。反应炉温度控制范围比单纯回收铁时更加严格，铁矿物磁化率由原来的90%提高到93%～95%，焙烧矿粒度增大，磁化还原更完全。

焙烧矿磨矿细度为-0.074mm≥95%，矿浆液固质量比为1.0～1.5：1。

全泥氰化时氰根质量百分比浓度为0.08～0.15%，浸出时间24-36h，吸附时间8-16h。

磁化焙烧采用煤气发生炉制取的混合煤气作为还原剂，所述混合煤气中一氧化碳体积含量为25-32%，氢气体积含量为17-21%，甲烷体积含量为3-5%。

磁选尾矿可做为水泥等建材辅料。

单纯回收铁时，焙烧炉中的气氛可以部分利用粉煤燃烧的烟气，粉煤用量约为冶炼渣质量的8%～10%。但是本申请由于增加了金、银的回收，因此，若焙烧炉中含有粉煤燃烧的烟气，则由于粉煤燃烧不完全，冶炼渣中就会残留煤粉，煤粉中的炭质物在氰化浸出金、银时会吸附已溶金、银，致使金、银与冶炼渣混合而无法回收。采用煤气发生炉的煤气（其主要成分是CO、H）作为烘干和焙烧作业的燃料、避免了含C煤质残留，使其有利于活性炭吸附金、银，使金、银得到全面回收。

具体的工艺流程中，对干燥后的冶炼废渣可通过定量给料称精确计量来控制流程的处理量和热风的量，从而保证充足的反应时间，又不造成物料堆积、热风吹不起的后果。

使用本发明方法，冶炼废渣中金回收率≥65%，银回收率≥60%，磁铁精矿铁品位TFe≥62%，铁回收率≥78%。

本发明相对于现有技术，有以下优点：

本发明可解决含金银铁冶炼废渣的处理问题，既可以综合回收金、银、铁，又可以减少冶炼废渣污染环境，变废为宝，符合国家的节能减排政策，为企业创造一定的经济效益，减少环境污染。

附图说明

图1 为本发明冶炼废渣闪速磁化焙烧综合回收利用工艺的流程示意图。

具体实施方式

以下以具体实施例来说明本发明的技术方案，但本发明的保护范围不限于此：

实施例1

冶炼废渣闪速磁化焙烧综合回收利用工艺，冶炼废渣中含铁38%，金1.6g/t，银37.5g/t，-200目≥90%。将冶炼废渣进行干燥打散，得到水分重量含量为2%、粒度0.074mm≥80%的粉状物料，将粉状物料经定量给料称精确计量后输送至预热系统进行四级预热，然后再于磁化焙烧炉中750℃的条件下焙烧，之后气固分离、冷却、磨矿分级后浓缩、全泥氰化浸出金、银，氰化尾渣经磁选得到铁精矿；其中四级预热的条件为：一级预热温度为330℃，时间25秒；二级预热530℃，时间25秒；三级预热730℃，时间25秒，四级预热750℃，时间25秒。

控制磁化焙烧炉的出口温度为760℃，出口气体中CO体积含量为2%。

焙烧矿磨矿细度为-0.074mm=96%，矿浆液固质量比为1.4：1。

全泥氰化时氰根质量百分比浓度为0.12%，浸出时间32h，吸附时间8h。

磁化焙烧采用煤气发生炉制取的混合煤气作为还原剂。

所得金回收率67.48%，银回收率63.56%，铁精矿铁品位63.14%，铁回收率79.27%。

实施例2

冶炼废渣闪速磁化焙烧综合回收利用工艺，冶炼废渣中含铁35.5%，金1.46g/t，银38.75g/t，-200目≥92%。将冶炼废渣进行干燥打散，得到水分重量含量为2%、粒度0.074mm≥80%的粉状物料，将粉状物料经定量给料称精确计量后输送至预热系统进行四级预热，再于磁化焙烧炉中760℃的条件下焙烧，之后气固分离、冷却、经磨矿分级后浓缩、全泥氰化浸出金、银，氰化尾渣经磁选得到铁精矿；其中四级预热的条件为：一级预热温度为340℃，时间20秒；二级预热550℃，时间20秒；三级预热710℃，时间20秒；四级预热750℃，时间20秒；控制磁化焙烧炉的出口温度为750℃，出口气体中CO体积含量为2.2%。

焙烧矿磨矿细度为-0.074mm=98%，矿浆液固质量比为1.3：1。

全泥氰化时氰根质量百分比浓度为0.10%，浸出时间32h，吸附时间8h。

磁化焙烧采用煤气发生炉制取的混合煤气作为还原剂。

所得金回收率65.63%，银回收率66.82%，铁精矿铁品位62.74%，铁回收率80.35%。

实施例3

冶炼废渣闪速磁化焙烧综合回收利用工艺，冶炼废渣中含铁36.5%，金1.26g/t,银31.57g/t,-200目≥98.5%。将冶炼废渣进行干燥打散，得到水分重量含量为2%、粒度0.074mm≥80%的粉状物料，将粉状物料经定量给料称精确计量后输送至预热系统进行四级预热，再于磁化焙烧炉中780℃的条件下焙烧，之后气固分离、冷却磨矿分级后浓缩、全泥氰化浸出金、银，氰化尾渣经磁选得到铁精矿；其中四级预热的条件为：一级预热温度为350℃，时间20秒；二级预热540℃，时间20秒；三级预热720℃，时间20秒；四级预热740℃，时间20秒。控制磁化焙烧炉的出口温度为780℃，出口气体中CO体积含量为2.1%。

焙烧矿磨矿细度为-0.074mm=99%，矿浆液固质量比为1.2：1。

全泥氰化时氰根质量百分比浓度为0.15%，浸出时间32h，吸附时间8h。

磁化焙烧采用煤气发生炉制取的混合煤气作为还原剂。

所得金回收率65.55%，银回收率65.69%，铁精矿铁品位63.25%，铁回收率81.45%。

上述实施例为本发明优选的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明所作的改变均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1. 一种冶炼废渣闪速磁化焙烧综合回收利用工艺，将冶炼废渣干燥并打散，得到水分≤3%、-0.074mm≥80%的粉状物料，将粉状物料进行预热后再于磁化焙烧炉中750-780℃的条件下焙烧，之后气固分离、冷却，其特征在于，将焙烧矿先磨矿分级、浓缩，然后经全泥氰化浸出金、银，炭吸附回收金、银，得到载金、银活性炭，氰化尾渣经磁选得到铁精矿。

2.如权利要求1所述的冶炼废渣闪速磁化焙烧综合回收利用工艺，其特征在于，焙烧矿磨矿细度为-0.074mm≥95%，矿浆液固质量比为1.0～1.5：1。

3.如权利要求2所述的冶炼废渣闪速磁化焙烧综合回收利用工艺，其特征在于，全泥氰化时氰根质量百分比浓度为0.08～0.15%，浸出时间24-36h，吸附时间8-16h。

4.如权利要求1-3之一所述的冶炼废渣闪速磁化焙烧综合回收利用工艺，其特征在于，对粉状物料进行四级预热：一级预热温度为330-360℃，时间10-30s；二级预热温度530-550℃，时间10-30s；三级预热温度700-730℃，时间10-30s；四级预热温度730-750℃，时间10-30s。

5.如权利要求4所述的冶炼废渣闪速磁化焙烧综合回收利用工艺，其特征在于，控制磁化焙烧炉的出口温度为750-780℃，CO的体积百分含量为1.6-2.2%。

6.如权利要求4所述的冶炼废渣闪速磁化焙烧综合回收利用工艺，其特征在于，磁化焙烧采用煤气发生炉制取的混合煤气作为还原剂，所述混合煤气中一氧化碳体积含量为25-32%，氢气体积含量为17-21%，甲烷体积含量为3-5%。