CN104478763A

CN104478763A - 一种两段式复合氧化合成adc发泡剂的方法

Info

Publication number: CN104478763A
Application number: CN201410663766.8A
Authority: CN
Inventors: 陈海贤; 魏增
Original assignee: HANGZHOU HI-TECH FINE CHEMICAL Co Ltd
Current assignee: HANGZHOU HI-TECH FINE CHEMICAL Co Ltd
Priority date: 2014-11-19
Filing date: 2014-11-19
Publication date: 2015-04-01

Abstract

本发明公开了一种两段式复合氧化合成ADC发泡剂的方法，该方法包括以下几个步骤：(1)、配成含固量20％～40％的联二脲浆料，并加入联二脲质量的0.5～1.5％的氧化助剂，将其送到氧化釜中，浆料加入量为釜容积的50％～70％；(2)、氯气氧化过程：向氧化釜内通入氯气开始反应，通氯方式为先小通氯，后逐渐将大通氯速度加大到一定值，平稳通氯；(3)、双氧水氧化过程：当总通氯量达到理论通氯量的50％～95％时，关闭通氯阀门，开始通入质量浓度为20-70％的双氧水继续氧化直至反应结束；(4)、反应结束后，料浆通过分离、洗涤、干燥，制得成品ADC发泡剂。

Description

一种两段式复合氧化合成ADC发泡剂的方法

技术领域

本发明涉及ADC发泡剂领域，具体涉及一种两段式复合氧化合成ADC发泡剂的方法。

背景技术

ADC发泡剂(偶氮二甲酰胺)是泡沫制品中用量最大、用途最广的通用型发泡剂，由于它的分解产物具有无毒、无味、不变色和无污染等优点，广泛用于聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、ABS树脂和EVA等塑料制品、橡胶制品中。

目前工业生产ADC发泡剂普遍采用氯气氧化，采用气液固三相反应体系，虽然氯气氧化存在原料易得、控制方便等诸多优点，但也存在缺点，例如氧化性太强，反应过程中副反应多，反应终点不容易控制等诸多问题，造成ADC发泡剂产品的发气量一般都在230ml/g以下，产品粒径分布较宽，在高端应用方面有所欠缺。

发明内容

本发明的目的是要解决上述问题，而提供一种两段式复合氧化合成ADC发泡剂的方法，采用氯气氧化与双氧水氧化相结合的方法，通过分别利用了氯气氧化和双氧水氧化的优点，也同时利用了氯气氧化的副产盐酸，直接生产出更高品质的ADC发泡剂。

本发明的目的是通过如下技术方案来完成的。本发明是针对现有氯气氧化法终点难以控制，副反应多，产品质量差的特点，创新性的在反应中后期采用氧化性相对较弱的双氧水作为氧化剂，减少了副反应的发生，提高了产品的品质。这种两段式复合氧化合成ADC发泡剂的方法，该方法包括以下几个步骤：

(1)、配成含固量20％-40％的联二脲浆料，并加入联二脲质量的0.5-1.5％的氧化助剂，将其送到氧化釜中，浆料加入量为釜容积的50％-70％；

(2)、氯气氧化过程：向氧化釜内通入氯气开始反应，通氯方式为先小通氯，后逐渐将大通氯速度加大到一定值，平稳通氯；

(3)、双氧水氧化过程：当总通氯量达到理论通氯量的50％-95％时，关闭通氯阀门，开始通入质量浓度为20-70％的双氧水继续氧化直至反应结束；

(4)、反应结束后，料浆通过分离、洗涤、干燥，制得成品ADC发泡剂。

氯气氧化过程和双氧水氧化过程切换的节点在于总通氯量达到理论通氯量的50％～95％，理论通氯量为单釜联二脲量全部转化为ADC发泡剂所需的氯气量。

小通氯速度是大通氯速度的1/4-1/2，大通氯速度以釜内浆料液面无明显大气泡为准，流量为20-120立方米/小时。

本发明的有益效果为：与现有氯气氧化法相比，在主要发生副反应的中后期，用氧化性较低的双氧水进行氧化，大幅度的避免了副反应的发生，反应过程又气液固三相反应变为液固两相反应，反应更充分，反应过程更容易控制，可以避免反应终点过氧化现象，反应体系酸度变化相对较小，产品粒径分布更窄，收率更高，发气量更好。和直接采用双氧水氧化相比，中前期采用价格更低的氯气进行氧化，成本低，反应速度快，同时不用再额外添加反应所需的酸，直接利用了副产盐酸，反应体系成分简单，杂质少，更容易制的高品质的产品。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步阐述，实施例将帮助更好地理解本发明，但本发明并不仅仅局限于下述实施例。

这种两段式复合氧化合成ADC发泡剂的方法，该方法包括以下几个步骤：

(2)、氯气氧化过程：向氧化釜内通入氯气开始反应，通氯方式为先小通氯，后逐渐将大通氯速度加大到一定值，平稳通氯；小通氯速度是大通氯速度的1/4-1/2，大通氯速度以釜内浆料液面无明显大气泡为准，流量为20-120立方米/小时。

(3)、双氧水氧化过程：当总通氯量达到理论通氯量的50％-95％时，关闭通氯阀门，开始通入质量浓度为20-70％的双氧水继续氧化直至反应结束；氯气氧化过程和双氧水氧化过程切换的节点在于总通氯量达到理论通氯量的50％～95％，理论通氯量为单釜联二脲量全部转化为ADC发泡剂所需的氯气量。

本发明分别采用氯气和双氧水两种氧化剂在反应不同阶段进行氧化反应，在不改变现有主要生产工艺的前提下，可以较大幅度的提高ADC发泡剂的产品质量。其特点为：采用分段反应，连续加入氧化剂，前期采用目前通用的氯气氧化法进行通氯反应，反应进行到中后期，停止通入氯气，改用双氧水为氧化剂继续反应，该方法兼具了氯气氧化和双氧水氧化的优点，即可以保证中前期的反应速度和平稳性，也能更好的控制反应终点和反应过程中的副反应，并且直接利用了中前期通氯副产的稀盐酸，不用额外添加硫酸，反应体系平稳、干净，生产的ADC发泡剂发气量更高，粒径分布更好，过滤洗涤更容易，是在目前工艺流程条件下生产更好品质ADC发泡剂的最好的生产工艺。

实施例1

把配好的含固量为25％的联二脲浆料7L打入10L的氧化釜中，其中添加溴化钠14g作为氧化助剂。首先向氧化釜中通入氯气，通氯过程中保持反应釜内微负压，反应温度为35℃。待总通氯量达到600g时，停止通氯，改为向釜内通入50％浓度的双氧水，继续反应直至反应终点，反应过程中保持反应釜内微负压，过滤洗涤，烘干，得到ADC产品，称量并进行分析。

实施例2

把配好的含固量为25％的联二脲浆料7L打入10L的氧化釜中，其中添加溴化钠14g作为氧化助剂。首先向氧化釜中通入氯气，通氯过程中保持反应釜内微负压，反应温度为40℃。待总通氯量达到800g时，停止通氯，改为向釜内通入50％浓度的双氧水，继续反应直至反应终点，反应过程中保持反应釜内微负压，过滤洗涤，烘干，得到ADC产品，称量并进行分析。

实施例3

把配好的含固量为25％的联二脲浆料7L打入10L的氧化釜中，其中添加溴化钠14g作为氧化助剂。首先向氧化釜中通入氯气，通氯过程中保持反应釜内微负压，反应温度为30℃。待总通氯量达到900g时，停止通氯，改为向釜内通入30％浓度的双氧水，继续反应直至反应终点，反应过程中保持反应釜内微负压，过滤洗涤，烘干，得到ADC产品，称量并进行分析。

实施例4

把配好的含固量为25％的联二脲浆料7L打入10L的氧化釜中，其中添加溴化钠14g作为氧化助剂。向氧化釜中通入氯气，直至反应终点，通氯过程中保持反应釜内微负压，反应温度为30℃，过滤洗涤，烘干，得到ADC产品，称量并进行分析。

分析数据如下：

根据分析结果表明，采用本发明的新方法生产的ADC原粉发气量均高于现在普遍使用的氯气氧化法，由于减少了副反应，收率也均有所增加，产品的粒径分布更窄，产品质量更好。根据数据还反映了一个问题，通氯时间越长的，约接近于氯气氧化法的结果，说明在反应中后期副反应已经大量的发生，已经影响到了产品的质量。

除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims

1.一种两段式复合氧化合成ADC发泡剂的方法，其特征在于：该方法包括以下几个步骤：

2.根据权利要求1所述的两段式复合氧化合成ADC发泡剂的方法，其特征在于：氯气氧化过程和双氧水氧化过程切换的节点在于总通氯量达到理论通氯量的50％～95％，理论通氯量为单釜联二脲量全部转化为ADC发泡剂所需的氯气量。

3.根据权利要求1所述的两段式复合氧化合成ADC发泡剂的方法，其特征在于：小通氯速度是大通氯速度的1/4-1/2，大通氯速度以釜内浆料液面无明显大气泡为准，流量为20-120立方米/小时。