CN104475087A

CN104475087A - 一种脱硝催化剂的制备方法

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Publication number: CN104475087A
Application number: CN201410748470.6A
Authority: CN
Inventors: 丁春华; 姜宏; 汪国庆; 员晓刚; 赵涵悦
Original assignee: Hainan University
Current assignee: Hainan University
Priority date: 2014-12-09
Filing date: 2014-12-09
Publication date: 2015-04-01
Anticipated expiration: 2034-12-09
Also published as: CN104475087B

Abstract

本发明提供了一种脱硝催化剂的制备方法，包括：将锰盐、盐类化合物和硫代硫酸盐在溶剂中进行反应，得到反应产物，所述盐类化合物包括高锰酸盐、铁盐或铈盐；将所述反应产物进行焙烧，得到脱硝催化剂。本发明提供的方法采用水热合成法制备脱硝催化剂，制备得到的脱硝催化剂具有海胆状形貌及疏松多孔的结构，可以在脱硝的过程中提供更多的接触面积、减少扩散阻力、提高脱硝催化剂活性中心的利用率。因此，本发明提供的方法制备得到的脱硝催化剂比传统方法制得的催化剂具有更好的脱硝活性。实验结果表明，在150℃～250℃的条件下，采用本发明提供的脱硝催化剂对工业烟气进行脱硝，脱硝率＞80％。

Description

一种脱硝催化剂的制备方法

技术领域

本发明涉及低温脱硝技术领域，尤其涉及一种脱硝催化剂的制备方法。

背景技术

随着经济的不断发展，化石燃料的燃烧量不断增加，包括氮氧化物的污染气体排放量急增。氮氧化物的种类繁多，以一氧化氮和二氧化氮为主，对环境造成了较大的破坏，为了减少氮氧化物的污染，脱硝催化剂的开发和应用受到了人们的重视。

目前，应用较多的脱硝技术是选择性催化还原法(SCR)。研究表明，催化还原反应主要是在脱硝催化剂表面进行的，脱硝催化剂的比表面积和微孔特性在很大程度上决定了SCR反应的性能。常用的低温SCR脱硝催化剂主要有碳基团脱硝催化剂、金属氧化物脱硝催化剂、沸石分子筛型脱硝催化剂以及贵金属脱硝催化剂。其中，金属氧化物脱硝催化剂经过发展，形成的复合金属氧化物脱硝催化剂的低温脱硝活性较高，受到了人们的重视。

大量研究表明，复合氧化物的锰基脱剂，如MnO_x-CeO₂、MnO_x-FeO_x和MnO_x-CuO₂具有较好的低温NH₃-SCR活性。申请号为201410086510.5的中国专利公开了一种复合氧化物脱硝催化剂的共沉淀制备方法，在溶剂存在的条件下，将硫酸铝、硫酸钛、钒酸铵、九水硅酸钠和钨酸铵、氯化锰、硝酸镍、硝酸钴、硝酸铬中的至少一种混合反应，将得到的反应产物置于马沸炉中焙烧，得到复合氧化物脱硝催化剂。现有技术提供的这种共沉淀法制备得到的脱硝催化剂的比表面积较小、而且脱硝催化剂内部孔道少、有效活性位利用率不高，使得这种脱硝催化剂的脱硝活性较差。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种脱硝催化剂的制备方法，本发明提供的方法制备得到的脱硝催化剂具有较好的脱硝活性。

本发明提供了一种脱硝催化剂的制备方法，包括：

将锰盐、盐类化合物和硫代硫酸盐在溶剂中进行反应，得到反应产物，所述盐类化合物包括高锰酸盐、铁盐或铈盐；

将所述反应产物焙烧，得到脱硝催化剂。

优选的，所述锰盐、盐类化合物和硫代硫酸盐的摩尔比为(1.5～10):1:(2.5～11)。

优选的，所述反应的温度为160℃～200℃。

优选的，所述反应的时间为0.5小时～12小时

优选的，所述锰盐选自硫酸锰、硝酸锰、氯化锰或醋酸锰。

优选的，所述高锰酸盐选自高锰酸钾。

优选的，所述铁盐选自硫酸亚铁、硫酸铁、硝酸铁、氯化亚铁或氯化铁。

优选的，所述铈盐选自硝酸铈、硫酸铈或氯化铈。

优选的，所述硫代硫酸盐选自硫代硫酸铵。

优选的，所述反应在静置的条件下进行。

本发明提供了一种脱硝催化剂的制备方法，包括：将锰盐、盐类化合物和硫代硫酸盐在溶剂中进行反应，得到反应产物，所述盐类化合物包括高锰酸盐、铁盐或铈盐；将所述反应产物进行焙烧，得到脱硝催化剂。本发明提供的方法采用水热合成法制备脱硝催化剂，制备得到的脱硝催化剂具有海胆状形貌及疏松多孔的结构，可以在脱硝的过程中提供更多的接触面积、减少扩散阻力、提高脱硝催化剂活性中心的利用率。因此，与现有技术相比，本发明提供的方法制备得到的脱硝催化剂具有更好的脱硝活性。实验结果表明，在150℃～250℃的条件下，采用本发明提供的脱硝催化剂对工业尾气进行脱硝，脱硝率＞80％。此外，本发明提供的脱硝催化剂的制备方法成本较低、工艺简单。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1制备得到的脱硝催化剂的扫描电镜图；

图2为本发明实施例2制备得到的脱硝催化剂的扫描电镜图；

图3为本发明实施例3制备得到的脱硝催化剂的扫描电镜图；

图4为本发明比较例1制备得到的脱硝催化剂的扫描电镜图；

图5为本发明比较例2制备得到的脱硝催化剂的扫描电镜图；

图6为本发明比较例3制备得到的脱硝催化剂的扫描电镜图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种脱硝催化剂的制备方法，包括：

将所述反应产物焙烧，得到脱硝催化剂。

本发明将锰盐、盐类化合物和硫代硫酸盐在溶剂中进行反应，得到反应产物。在本发明的实施例中，所述锰盐、盐类化合物和硫代硫酸盐的摩尔比可以为(1.5～10):1:(2.5～11)；在其他实施例中，所述锰盐、盐类化合物和硫代硫酸盐的摩尔比可以为(2～8):1:(3～8)；在另外的实施例中，所述锰盐、盐类化合物和硫代硫酸盐的摩尔比可以为(3～5):1:(4～6)。本发明对所述溶剂的用量没有特殊的限制，所述溶剂为所述反应提供液体环境即可。

在本发明的优选实施例中，所述锰盐选自硫酸锰、硝酸锰、氯化锰或醋酸锰。在本发明的优选实施例中，所述高锰酸盐选自高锰酸钾。在本发明的优选实施例中，所述铁盐选自硫酸亚铁、硫酸铁、硝酸铁、氯化亚铁或氯化铁。在本发明的优选实施例中，所述铈盐选自硝酸铈、硫酸铈或氯化铈。在本发明的优选实施例中，所述硫代硫酸盐选自硫代硫酸铵。在本发明的优选实施例中，所述溶剂可以为水。

本发明对所述反应的设备没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的反应釜即可。在本发明的实施例中，所述反应釜可以为聚四氟内衬的反应釜。在本发明的优选实施例中，可以在静置的条件下进行所述反应。

在本发明的实施例中，所述反应的温度可以为160℃～200℃；在其他的实施例中，所述反应的温度可以为170℃～180℃。在本发明的实施例中，所述反应的时间可以为0.5小时～12小时；在其他的实施例中，所述反应的时间可以为1小时～10小时；在另外的实施例中，所述反应的时间可以为3小时～7小时。

在本发明的优选实施例中，可以将锰盐和盐类化合物配制成混合溶液；将所述混合溶液和硫代硫酸盐溶液进行反应，得到反应产物。在本发明的实施例中，所述混合溶液中锰盐的摩尔浓度可以为0.01mol/L～0.25mol/L；在其他的实施例中，所述混合溶液中锰盐的摩尔浓度可以为0.05mol/L～0.2mol/L；在另外的实施例中，所述混合溶液中锰盐的摩尔浓度可以为0.1mol/L～0.15mol/L。在本发明的实施例中，所述混合溶液中的溶剂可以为水。

在本发明的实施例中，所述混合溶液中盐类化合物和锰盐的摩尔比可以为1:(1.5～10)；在其他的实施例中，所述混合溶液中盐类化合物和锰盐的摩尔比可以为1:(2～8)；在另外的实施例中，所述混合溶液中盐类化合物和锰盐的摩尔比可以为1:(3～5)。

在本发明的实施例中，所述硫代硫酸盐溶液的摩尔浓度可以为1mol/L～4mol/L；在其他的实施例中，所述硫代硫酸盐溶液的摩尔浓度可以为2mol/L～3mol/L。在本发明的实施例中，所述硫代硫酸盐溶液的溶剂可以为水。

在本发明的优选实施例中，可以向所述混合溶液中加入硫代硫酸盐溶液进行反应，得到反应产物。在本发明的实施例中，可以在搅拌的条件下，向所述混合溶液中滴加硫代硫酸盐溶液。

在本发明的优选实施例中，可以向所述混合溶液中加入硫代硫酸盐溶液进行老化处理后进行反应，得到反应产物。在本发明的优选实施例中，可以在搅拌的条件下进行老化处理。在本发明的实施例中，所述老化处理的时间可以为2小时～10小时；在其他的实施例中，所述老化处理的时间可以为4小时～7小时。在本发明中，所述老化处理时间的延长有利于生成晶粒较大、海胆结构更为完整的脱硝催化剂。

得到反应产物后，本发明将所述反应产物焙烧，得到脱硝催化剂。在本发明的实施例中，所述焙烧的温度可以为300℃～500℃；在其他的实施例中，所述焙烧的温度可以为350℃～450℃；在另外的实施例中，所述焙烧的温度可以为380℃～420℃。在本发明中，所述焙烧的温度过高将破坏脱硝催化剂的海胆结构，焙烧的温度较低，将降低脱硝催化剂的脱硝效果。在本发明的实施例中，所述焙烧的时间可以为3小时～6小时；在其他的实施例中，所述焙烧的时间可以为4小时～5小时。

在本发明的优选实施例中，将所述反应产物焙烧前，可以将所述产物依次进行洗涤和干燥。在本发明的实施例中，将所述反应产物进行洗涤之前，可以将所述反应产物冷却至20℃～30℃后过滤。在本发明的实施例中，所述冷却的方法可以为自然冷却。在本发明的实施例中，所述过滤的方法可以为抽滤。

在本发明的优选实施例中，所述洗涤的试剂可以为水和乙醇。在本发明的优选实施例中，所述水可以为去离子水。在本发明的优选实施例中，所述乙醇可以为无水乙醇。本发明对所述洗涤的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的洗涤技术方案将所述反应产物洗涤至中性即可。

在本发明的实施例中，所述干燥的温度可以为100℃～120℃；在其他的实施例中，所述干燥的温度可以为105℃～115℃。在本发明的实施例中，所述干燥的时间可以为4小时～10小时；在其他的实施例中，所述干燥的时间可以为6小时～8小时。

本发明提供的方法制备得到的脱硝催化剂可用于150℃～250℃选择性催化剂还原法(SCR)的脱硝过程。

采用本发明提供的方法制备得到的脱硝催化剂对玻璃厂的工业烟气进行脱硝处理，测试其脱硝活性。玻璃厂的工业烟气的主要成分为573.50ppm的一氧化氮、7.95ppm的二氧化氮、41ppm的二氧化硫、11.49ppm的氧气，余量为氮气。具体测试方法为：

将本发明提供的方法制备得到的脱硝催化剂进行粉碎、筛分，称取10g的粒度为20目～40目的脱硝催化剂，将所述脱硝催化剂用20g的20目～40目的二氧化钛颗粒混合稀释；将稀释物填装于石英管固定床反应器的中部；使所述工业烟气流经缓冲瓶，经流量计控制空速为20000h^-1～40000h^-1，与质量浓度为20％的氨水在150℃～250℃下、上述固定床反应器中进行反应，所述反应过程中氨和氮的氧化物的摩尔比为1:1；以在线监测烟气分析仪对固定床反应器出口的烟气成分进行分析。按照下述公式计算本发明提供的脱硝催化剂的脱硝率：

其中，NO_x表示氮的氧化物。

计算结果为，本发明提供的脱硝催化剂的脱硝率＞80％。

本发明提供的方法采用水热合成法制备脱硝催化剂，制备得到的脱硝催化剂具有海胆状形貌及疏松多孔的结构，可以在脱硝的过程中提供更多的接触面积、减少扩散阻力、提高脱硝催化剂活性中心的利用率。因此，与现有技术相比，本发明提供的方法制备得到的脱硝催化剂具有更好的脱硝活性。此外，本发明提供的脱硝催化剂的制备方法成本较低、工艺简单。

本发明以下实施例中所用到的原料均为市售商品。

实施例1

将20.00g的醋酸锰与3.05g的高锰酸钾用水配成混合溶液，所述混合溶液中醋酸锰的摩尔浓度为0.1mol/L；在搅拌的条件下，向上述混合溶液中滴加67.4mL摩尔浓度为2.0mol/L的硫代硫酸氨水溶液，进行2h的老化处理；将得到的老化处理的产物移至聚四氟内衬的反应釜中，在150℃、静置条件下进行0.5小时的反应；

将得到的反应产物自然冷却至室温，将冷却至室温的反应产物进行抽滤，将抽滤后的产物用去离子水和无水乙醇反复洗涤至中性，将洗涤后的产物在110℃下干燥4h，将干燥后的产物在500℃下焙烧3h，得到脱硝催化剂。

将本发明实施例1制备得到的脱硝催化剂进行扫描电镜测试，测试结果如图1所示，图1为本发明实施例1制备得到的脱硝催化剂的扫描电镜图。由图1可知，本发明实施例1制备得到的脱硝催化剂具有海胆形貌。

按照上述技术方案所述的方法，测试本发明实施例1制备得到的脱硝催化剂的脱硝率，测试过程中的烟气空速为20000h^-1，反应温度为180℃。测试结果为，本发明实施例1制备得到的脱硝催化剂的脱硝率为82％。

实施例2

将18.00g的硫酸锰与5.52g的水合硫酸亚铁用水配成混合溶液，所述混合溶液中硫酸锰的摩尔浓度为0.15mol/L；在搅拌的条件下，向上述混合溶液中滴加46.4mL摩尔浓度为3.0mol/L的硫代硫酸氨水溶液，进行6h的老化处理；将得到的老化处理的产物移至聚四氟内衬的反应釜中，在180℃、静置条件下进行2小时的反应；

将得到的反应产物自然冷却至室温，将冷却至室温的反应产物进行抽滤，将抽滤后的产物用去离子水和无水乙醇反复洗涤至中性，将洗涤后的产物在110℃下干燥12h，将干燥后的产物在350℃下焙烧4h，得到脱硝催化剂。

将本发明实施例2制备得到的脱硝催化剂进行扫描电镜测试，测试结果如图2所示，图2为本发明实施例2制备得到的脱硝催化剂的扫描电镜图。由图2可知，本发明实施例2制备得到的脱硝催化剂具有海胆形貌。

按照上述技术方案所述的方法，测试本发明实施例2制备得到的脱硝催化剂的脱硝率，测试过程中的烟气空速为30000h^-1，反应温度为180℃。测试结果为，本发明实施例2制备得到的脱硝催化剂的脱硝率为91％。

实施例3

将18.00g的硫酸锰与8.62g的水合硝酸铈用水配成混合溶液，所述混合溶液中硫酸锰的摩尔浓度为0.15mol/L；在搅拌的条件下，向上述混合溶液中滴加46.4mL摩尔浓度为3.0mol/L的硫代硫酸氨水溶液，进行8h的老化处理；将得到的老化处理的产物移至聚四氟内衬的反应釜中，在200℃、静置条件下进行2小时的反应；

将本发明实施例3制备得到的脱硝催化剂进行扫描电镜测试，测试结果如图3所示，图3为本发明实施例3制备得到的脱硝催化剂的扫描电镜图。由图3可知，本发明实施例3制备得到的脱硝催化剂具有海胆形貌。

按照上述技术方案所述的方法，测试本发明实施例3制备得到的脱硝催化剂的脱硝率，测试过程中的烟气空速为30000h^-1，反应温度为220℃。测试结果为，本发明实施例3制备得到的脱硝催化剂的脱硝率为97％。

实施例4

将25.00g的水合硝酸锰与16.12g的硝酸铁用水配成混合溶液，所述混合溶液中硝酸锰的摩尔浓度为0.25mol/L；在搅拌的条件下，向上述混合溶液中滴加166.7mL摩尔浓度为1mol/L的硫代硫酸氨水溶液，进行3h的老化处理；将得到的老化处理的产物移至聚四氟内衬的反应釜中，在160℃、静置条件下进行4小时的反应；

按照上述技术方案所述的方法，测试本发明实施例4制备得到的脱硝催化剂的脱硝率，测试过程中的烟气空速为20000h^-1，反应温度为160℃。测试结果为，本发明实施例4制备得到的脱硝催化剂的脱硝率为83％。

实施例5

将25.00g的无水氯化锰与3.15g的无水氯化亚铁用水配成混合溶液，所述混合溶液中氯化锰的摩尔浓度为0.2mol/L；在搅拌的条件下，向上述混合溶液中滴加223.4mL摩尔浓度为1mol/L的硫代硫酸氨水溶液，进行10h的老化处理；将得到的老化处理的产物移至聚四氟内衬的反应釜中，在180℃、静置条件下进行4小时的反应；

按照上述技术方案所述的方法，测试本发明实施例5制备得到的脱硝催化剂的脱硝率，测试过程中的烟气空速为40000h^-1，反应温度为200℃。测试结果为，本发明实施例5制备得到的脱硝催化剂的脱硝率为92％。

实施例6

将20.00g的硫酸锰与6.62g的硫酸铁用水配成混合溶液，所述混合溶液中硫酸锰的摩尔浓度为0.02mol/L；在搅拌的条件下，向上述混合溶液中滴加41.4mL摩尔浓度为4mol/L的硫代硫酸氨水溶液，进行10h的老化处理；将得到的老化处理的产物移至聚四氟内衬的反应釜中，在200℃、静置条件下进行2小时的反应；

将得到的反应产物自然冷却至室温，将冷却至室温的反应产物进行抽滤，将抽滤后的产物用去离子水和无水乙醇反复洗涤至中性，将洗涤后的产物在110℃下干燥12h，将干燥后的产物在300℃下焙烧3h，得到脱硝催化剂。

按照上述技术方案所述的方法，测试本发明实施例6制备得到的脱硝催化剂的脱硝率，测试过程中的烟气空速为20000h^-1，反应温度为160℃。测试结果为，本发明实施例6制备得到的脱硝催化剂的脱硝率为83％。

实施例7

将20.00g的硫酸锰与3.15g的水合硫酸铈用水配成混合溶液，所述混合溶液中硫酸锰的摩尔浓度为0.1mol/L；在搅拌的条件下，向上述混合溶液中滴加73.6mL摩尔浓度为3mol/L的硫代硫酸氨水溶液，进行4h的老化处理；将得到的老化处理的产物移至聚四氟内衬的反应釜中，在200℃、静置条件下进行1小时的反应；

按照上述技术方案所述的方法，测试本发明实施例7制备得到的脱硝催化剂的脱硝率，测试过程中的烟气空速为20000h^-1，反应温度为150℃。测试结果为，本发明实施例7制备得到的脱硝催化剂的脱硝率为85％。

实施例8

将20.00g的醋酸锰与10.25g的水合氯化铈用水配成混合溶液，所述混合溶液中醋酸锰的摩尔浓度为0.15mol/L；在搅拌的条件下，向上述混合溶液中滴加48.2mL摩尔浓度为3mol/L的硫代硫酸氨水溶液，进行4h的老化处理；将得到的老化处理的产物移至聚四氟内衬的反应釜中，在180℃、静置条件下进行2小时的反应；

将得到的反应产物自然冷却至室温，将冷却至室温的反应产物进行抽滤，将抽滤后的产物用去离子水和无水乙醇反复洗涤至中性，将洗涤后的产物在110℃下干燥12h，将干燥后的产物在350℃下焙烧6h，得到脱硝催化剂。

按照上述技术方案所述的方法，测试本发明实施例8制备得到的脱硝催化剂的脱硝率，测试过程中的烟气空速为30000h^-1，反应温度为200℃。测试结果为，本发明实施例8制备得到的脱硝催化剂的脱硝率为95％。

实施例9

将18.00g的无水氯化锰与5.07g的水合氯化铈用水配成混合溶液，所述混合溶液中氯化锰的摩尔浓度为0.25mol/L；在搅拌的条件下，向上述混合溶液中滴加157.3mL摩尔浓度为1mol/L的硫代硫酸氨水溶液，进行4h的老化处理；将得到的老化处理的产物移至聚四氟内衬的反应釜中，在180℃、静置条件下进行2小时的反应；

将得到的反应产物自然冷却至室温，将冷却至室温的反应产物进行抽滤，将抽滤后的产物用去离子水和无水乙醇反复洗涤至中性，将洗涤后的产物在110℃下干燥12h，将干燥后的产物在500℃下焙烧4h，得到脱硝催化剂。

按照上述技术方案所述的方法，测试本发明实施例9制备得到的脱硝催化剂的脱硝率，测试过程中的烟气空速为40000h^-1，反应温度为250℃。测试结果为，本发明实施例9制备得到的脱硝催化剂的脱硝率为91％。

比较例1

将20.00g的醋酸锰与3.05g的高锰酸钾用水配成混合溶液，使所述混合溶液中醋酸锰的摩尔浓度为0.1mol/L；在搅拌条件下，向所述混合溶液中滴加氨水，调节所述混合溶液的pH值至9，得到沉淀物；

将所述沉淀物过滤，用去离子水充分洗涤，将洗涤后的产物在180℃的干燥箱中干燥12h，得到脱硝催化剂。

将本发明比较例1制备得到的脱硝催化剂进行扫描电镜测试，测试结果如图4所示，图4为本发明比较例1制备得到的脱硝催化剂的扫描电镜图。

按照实施例1所述的方法，检测本发明比较例1制备得到的脱硝催化剂的脱硝率，检测结果为，本发明比较例1制备得到的脱硝催化剂的脱硝率为43％。

比较例2

将18.00g的硫酸锰与5.52g的水合硫酸亚铁用水配成混合溶液，使所述混合溶液中硫酸锰的摩尔浓度为0.15mol/L；在搅拌条件下，向所述混合溶液中滴加氨水，调节所述混合溶液的pH值至10，得到沉淀物；

将本发明比较例2制备得到的脱硝催化剂进行扫描电镜测试，测试结果如图5所示，图5为本发明比较例2制备得到的脱硝催化剂的扫描电镜图。

按照实施例2所述的方法，检测本发明比较例2制备得到的脱硝催化剂的脱硝率，检测结果为，本发明比较例2制备得到的脱硝催化剂的脱硝率为59％。

比较例3

将18.00g的硫酸锰与5.62g的水合硝酸铈用水配成混合溶液，使所述混合溶液中硫酸锰的摩尔浓度为0.15mol/L；在搅拌条件下，向所述混合溶液中滴加氨水，调节所述混合溶液的pH值至9.5，得到沉淀物；

将本发明比较例3制备得到的脱硝催化剂进行扫描电镜测试，测试结果如图6所示，图6为本发明比较例3制备得到的脱硝催化剂的扫描电镜图。

按照实施例3所述的方法，检测本发明比较例3制备得到的脱硝催化剂的脱硝率，检测结果为，本发明比较例3制备得到的脱硝催化剂的脱硝率为76％。

由以上实施例可知，本发明提供了一种脱硝催化剂的制备方法，包括：将锰盐、盐类化合物和硫代硫酸盐在溶剂中进行反应，得到反应产物，所述盐类化合物包括高锰酸盐、铁盐或铈盐；将所述反应产物进行焙烧，得到脱硝催化剂。本发明提供的方法采用水热合成法制备脱硝催化剂，制备得到的脱硝催化剂具有海胆状形貌及疏松多孔的结构，可以在脱硝的过程中提供更多的接触面积、减少扩散阻力、提高脱硝催化剂活性中心的利用率。因此，本发明提供的方法制备得到的脱硝催化剂比传统方法制得的催化剂具有更好的脱硝活性。此外，本发明提供的脱硝催化剂的制备方法成本较低、工艺简单。

Claims

1.一种脱硝催化剂的制备方法，包括：

将所述反应产物焙烧，得到脱硝催化剂。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述锰盐、盐类化合物和硫代硫酸盐的摩尔比为(1.5～10):1:(2.5～11)。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述反应的温度为160℃～200℃。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述反应的时间为0.5小时～12小时。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述锰盐选自硫酸锰、硝酸锰、氯化锰或醋酸锰。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述高锰酸盐选自高锰酸钾。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铁盐选自硫酸亚铁、硫酸铁、硝酸铁、氯化亚铁或氯化铁。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铈盐选自硝酸铈、硫酸铈或氯化铈。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述硫代硫酸盐选自硫代硫酸铵。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述反应在静置的条件下进行。