CN104452963A - 一种钢网架关键部件制作及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及工程建设的技术领域，具体地，涉及一种钢网架关键部件制作及施工方法。该方法包括：钢网架关键部件制作，包括螺栓球制作、杆件制作、支座制作、焊接球制作；钢网架施工，包括工作平台搭设→网架安装（包括螺栓球钢网架安装和焊接球钢网架安装）→网架涂装→校正、固定→油漆补刷。借助于本发明提供的技术方案，通过科学高效的钢网架关键部件制作及施工方法，可以有效提高钢网架质量及施工进度。

Description

一种钢网架关键部件制作及施工方法

技术领域

 本发明涉及工程建设的技术领域，具体地，涉及一种钢网架关键部件制作及施工方法。

背景技术

随着经济、文化建设需求的扩大以及人们对建筑欣赏品位的提高，空间钢结构由于其形式多样化，造型美观，经济性好等特点越来越受到设计师们的青睐。目前空间钢结构主要被应用到机场建筑、会展中心、体育场馆、展览馆等大型公共建筑的屋盖结构中。各种类型的空间钢结构在欧、美、日等发达国家发展很快，其跨度和规模越来越大，新材料和新技术的应用十分广发，结构形式越来越丰富。许多宏伟而富有特色的大跨度建筑已成为当地的的象征性或标志性人文景观。

钢结构体系主要有网架结构、悬索结构和网壳结构等，对于这些类型的结构而言，由于受力形式的特点使其在施工过程中需要考虑的因素很多，如施工场地条件、施工单位机械具准备、施工成本和工程质量等。

高空散装法是最常用的钢网架安装方法，在安装平台上将网架直接安装于支承结构上，不需要大型机械。根据结构特点及现场条件，安装平台通常采用满堂脚手架或移动脚手架。该方法的选择要充分考虑脚手架的经济性和对施工总工期及施工交叉作业的影响。

随着各种新型钢网架建设项目的增多，人们对高空散装法施工过程中出现的安全、效率、建筑质量等问题愈来愈重视，因此，需要更为科学高效的钢网架关键部件制作及施工方法。

基于上述分析，本发明提出一种安全、高效的钢网架关键部件制作及施工方法，可有效提高钢网架的性能，缩短施工工期。

发明内容

考虑到现有钢网架施工中出现的安全、效率、建筑质量等问题而做出本发明，为此，本发明的主要目的在于提供一种科学高效的钢网架关键部件制作及施工方法，以解决相关问题。

为达到上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种钢网架关键部件制作及施工方法。

本发明的钢网架关键部件制作及施工方法包括：

1）       钢网架关键部件制作

螺栓球制作：根据球径大小，选择不同直径的圆钢下料，料块加热，热锻成型，形成球胚，并回火消除内应力；在所述球胚上进行螺孔加工；

杆件制作：按照钢管采购→检验材质、规格、表面质量→下料、开坡口→与封板或锥头组装点焊→正式焊接→杆件尺寸及焊接质量检验→抛丸除锈处理→涂装流程进行，其中，所述焊接采用全自动二氧化碳气体保护焊；所述质量检验过程取受力最不利的杆件，每300根为一批，每批取3根为一组随机抽查，其中，所述杆件分为上弦杆、下弦杆和腹杆；

支座制作：按照支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板，肋板与肋板，肋板与球的组装焊接→防腐前处理→防腐处理流程进行，其中，所述底板的平整误差不大于3mm；

焊接球制作：将料坯均匀加热至约800℃，呈略淡的枣红色，在漏模中进行热压，压成半球型；所述半球出胎冷却后，用样板修正弧度、切边、打坡口，坡口不留根，以便焊透，其中，当有加劲肋时，为便于定位，车不大于1.5mm 的凸台，但焊接时必须熔掉；所述半球组对时，应有胎位保持球的拼装直径尺寸、球的圆度一致；拼好的圆球放在焊接胎架上，两边各打一个小孔固定所述圆球，并随着机床慢慢旋转，旋转一圈，调整焊道、焊丝高度、各项焊接参数，然后用半自动埋弧焊机（或用气体保护焊机）对所述圆球进行多层多道焊接，直至焊道焊平为止，不要余高；焊缝外观检查合格后，在24小时之后对钢球焊缝进行超声波探伤检查；

2）       钢网架施工

包括工作平台搭设→网架安装（包括螺栓球钢网架安装和焊接球钢网架安装）→网架涂装→校正、固定→油漆补刷，其中，

工作平台搭设：脚手架搭设高度不应高出所述钢网架下弦平面，也不低于所述钢网架下弦面200mm，其中，所述脚手架须设双向剪刀撑及扫地杆；

螺栓球钢网架安装：把本区域安装的相关的所述钢网架关键部件提升至所述工作平台，a）所述下弦杆与下弦所述螺栓球的组装，根据安装图的编号，垫好垫实下弦所述螺栓球的平面，把下弦所述杆件与下弦所述螺栓球连接并一次拧紧到位；b）所述腹杆与上弦所述螺栓球的组装，所述腹杆与上弦所述螺栓球形成一个向下四角锥，所述腹杆与上弦所述螺栓球的连接必须一次拧紧到位，所述腹杆与下弦所述螺栓球的连接不能一次拧紧到位；c）所述上弦杆的组装，所述上弦杆安装顺序就由内向外传；

焊接球钢网架安装：当所述焊接球的外径<220MM时采用三点点焊固定；当200mm<所述焊接球的外径<300mm 采用四点点焊固定；当所述焊接球的外径>300mm 时，采用四点或四点以上点焊固定，焊接时采用手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊和自保焊。

优选地，所述螺栓球制作过程中，所述球坯经过表面抛丸除锈除氧化皮处理后，再加工螺纹孔的，完成加工后，表面进行防锈蚀涂装。

优选地，所述杆件制作过程中，所述钢管表面如果有油污和油脂，应在除锈前清理干净，如果只是局部面积上有油污及油脂，采用局部处理措施；如大面积或全部面积上都有，采用有机溶剂或热碱进行清洗。

优选地，所述杆件制作过程中，所述焊接后的焊缝余高小于1.5mm。

优选地，所述杆件制作过程中，所述抛丸除锈处理使用的磨料为钢丸和铁丸，所述钢丸或铁丸的粒径为0.5-2.0mm。

优选地，所述杆件制作过程中，所述涂装处理应在5℃以上、相对湿度85%以下的气候条件中进行。

优选地，所述杆件制作过程中，所述涂装处理后四个小时内所述杆件不得淋雨。

优选地，所述杆件制作过程中，在所述抛丸除锈处理后，应在8小时内（湿度大时为4小时）刷底漆；底漆充分干燥后再刷后层油漆；第一度和第二度防锈漆涂刷时间不应超过7天；第二度防锈漆干后，及时做中涂。

进一步地，配置好的所述油漆使用时不得添加稀释剂。

优选地，所述焊接球钢网架安装过程中，所述手工电弧焊在焊接前将施焊处及其两侧（10mm）的水、油污等清除干净，根据焊条直径选择焊接电流，第一遍焊接焊条直径选用3.2mm，焊接电流为100～130A，冷却清渣，第二遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160～210A，冷却清渣，第三遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160～210A，冷却清渣。

优选地，所述焊接球钢网架安装过程中，所述二氧化碳气体保护焊在起弧处应提前送气2～3 秒，焊丝伸出长度为6～8mm； 运走时焊枪与焊件夹角不小于75度，喷嘴末端与焊件的距离以10mm 左右为宜，焊枪以直线运走和直线往复运走；当焊缝较宽时，可稍作横向摆动；焊件结束时应填满弧坑，焊件熔池尚未冷却之前要继续通气保护熔池。

优选地，当所述杆件是由厚度大于36mm 的低合金结构钢制成时，施焊前应对预热区进行预热，预热温度宜控制在100—150℃，焊后应进行保温，其中，所述预热区为焊缝两侧不小于150mm 的区域。

借助于本发明提供的技术方案，通过科学高效的钢网架关键部件制作及施工方法，可以有效提高钢网架质量及施工进度。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是钢网架关键部件制作及施工方法的实现流程图；

图2是螺栓球加工制作工艺流程图。

具体实施方式

功能概述

考虑到现有钢网架施工中出现的安全、效率、建筑质量等问题而做出本发明，为此，本发明的主要目的在于提供一种科学高效的钢网架关键部件制作及施工方法，以解决相关问题。

下面结合附图对本发明的实施例进行说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的技术特征可以相互结合，均在本发明的保护范围之内。此外，为了便于描述，在下文中使用了步骤号，但这不应理解为对本发明的限制，另外，在以下方法中描述的各个步骤虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。

方法实施例

根据本发明的实施例，提供了一种钢网架关键部件制作及施工方法。

图1示出了根据本发明方法实施例的钢网架关键部件制作及施工流程，包括如下步骤：

步骤S102，钢网架关键部件制作，包括螺栓球制作、杆件制作、支座制作、焊接球制作；

步骤S104，钢网架施工，包括工作平台搭设→网架安装（包括螺栓球钢网架安装和焊接球钢网架安装）→网架涂装→校正、固定→油漆补刷。

借助于本发明提供的技术方案，通过科学高效的钢网架关键部件制作及施工方法，可以有效提高钢网架质量及施工进度。

下面详细描述上述处理的细节。

（一）       步骤S102

（1）           螺栓球制作主要包括：

1）球坯锻造

根据球径大小，选择不同直径的圆钢下料，料块加热，热锻成型，并回火消除内应力。

节点螺栓球选用优质碳素结构钢（GB/T699-99）规定的45号钢。

2）螺孔加工

a. 加工基准孔：把球坯夹持在车床卡盘上，按照不同球直径、基准面与球中心线的尺寸关系等要求，在机床导轨上做好基准平面切削标线挡块。然后进行基准平面的车铣加工，再利用机床尾座钻孔、攻丝。基准孔是工件装夹后平面与螺孔一次加工到位。基准螺孔径大部分采用M20；

b. 加工其它螺孔的平面：球坯利用球基准孔，装夹在铣床分度头上，同时万能铣床的铣头按球孔设计的角度，根据分度刻线分别回转到位，先铣削弦杆孔平面，再铣削腹杆孔平面，孔与孔之间的夹角由计算分度头孔板回转圈数与孔齿数来精确分度定位。球坯一次装夹可全部铣 加工所有螺孔的平面。分度头最小刻度为2‘，因此各螺栓孔平面之间的夹角加工精度也较高。同一轴线上两铣平面平行度≤0.1mm(D≤120)和≤0.15mm(D＞120)；

c. 在检测平板上对每只球上所有螺孔划线定中心，此过程也视作中间检验环节；

d. 螺孔加工：利用铣切的平面与划定的中心来定位，在钻床上钻孔、倒角、攻丝。从而完成球坯上全部螺孔加工。按上述加工工艺可确保螺孔轴线间的夹角偏差不大于±10‘，球平面与螺孔轴线垂直度≤0.25r，螺纹精度要求也相应匹配；

e. 对加工好的螺栓球进行螺孔螺纹加工精度与深度；螺孔夹角精度；螺孔内螺纹剪切强度试验等检验与检测。同时，按深化设计图对每只螺栓球做钢印编号标识；

f. 螺栓球坯经过表面抛丸除锈除氧化皮处理后，再加工螺纹孔，完成金加工后，表面进行防锈蚀涂装，所用防锈蚀涂装材料、涂装道数、漆膜厚度均按设计指定执行；

g. 漆膜层干固后用塑料塞封闭每个螺孔，封闭前每个螺孔内均加入适量的润滑油脂防螺纹锈蚀，及便于以后安装中螺栓易拧入；

h. 完成全部加工工序，并检验合格的螺栓球，装框入成品库待发运。包装框上要标牌注明：工程名称、施工划分标段，框中所有球的规格与各规格的数量，加工时间等内容。

3）螺栓球加工质量控制与检验

足够的加工精度是减少网壳安装时产生装配应力的主要措施之一，又是保证空间曲面网壳的各向几何尺寸和空间形态符合设计要求的重要前提，更会直接影响螺栓球螺孔与高强度螺栓之间的配合轴向抗拉强度，因此我厂按照企业标准高于国家行业标准要求的原则制定螺栓球节点加工精度标准，并采取措施予以保证：

a. 螺栓球任意螺孔之间的空间夹角角度误差控制在±10′之内（国家行业标准为±30′），具体措施是：

* 毛坯球不圆度在1.0mm～2.0mm范围内。用卡钳、游标卡尺检查；

* 用分度头（最小刻度为2′）控制，用铣床加工螺栓球螺孔端面；

* 定期检查工装夹具精度，误差控制为±2′；

b. 螺栓球螺孔端面至球心距离控制在±0.1mm之内，具体措施是：

* 毛坯球直径误差控制在+1.0mm～-0.5mm范围内，用卡钳、游标卡尺检查；

* 球的圆度误差控制为0.75mm(D≤120)和1.2mm(D＞120)，用锻模的精度来控制；

* 采用专用工装，并定期检查工装精度；

c. 保证螺栓球螺孔的加工精度，使螺纹公差符合国家标准《普通螺纹公差与配合》GB197-81中6H级精度的规定，具体措施是：

* 采用由上海工具厂生产的优质丝攻加工螺纹孔；

* 每枝丝攻的累计加工使用次数限定为200次，满200次即报废，确保丝攻的自身精度；

d. 成品球加工精度检验

* 用标准螺纹规(螺栓塞规)检查螺孔的螺纹加工精度和攻丝深度；

* 用万能角尺检查螺栓球任意两相邻螺孔轴线间夹角角度，检查数量为每种规格的成品球抽查5%，且不少于5只；

* 用万能试验机检测螺栓球螺纹孔与高强度螺栓配合轴向抗拉强度，检查数量为受力最不利的同规格的螺栓球600只为一批（不足600只仍为一批计），每批取3只为一组随机抽检，一般检查成品球上的最大螺孔。

螺栓球制作的整体流程如图2所示。

（2）           杆件制作主要包括：

钢管采购→检验材质、规格、表面质量→下料、开坡口→与封板或锥头组装点焊→正式焊接→杆件尺寸及焊接质量检验→抛丸除锈处理→涂装。

钢管下料及坡口采用Q1319-1A及QZ11-16×3500自动管子切割机床一次完成。

杆件组装点焊：按样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用在胎具上组装点焊，焊接采用全自动二氧化碳气体保护焊，焊接后的焊缝余高小于1.5mm。

质量检验过程取受力最不利的杆件，每300根为一批，每批取3根为一组随机抽查。

优选地，所述杆件制作过程中，所述钢管表面如果有油污和油脂，应在除锈前清理干净，如果只是局部面积上有油污及油脂，采用局部处理措施；如大面积或全部面积上都有，采用有机溶剂或热碱进行清洗。

抛丸除锈处理使用的磨料为钢丸和铁丸，粒径为0.5-2.0mm。

涂装处理应在5℃以上、相对湿度85%以下的气候条件中进行，处理后四个小时内所述杆件不得淋雨。

抛丸除锈处理后，应在8小时内（湿度大时为4小时）刷底漆；底漆充分干燥后再刷后层油漆；第一度和第二度防锈漆涂刷时间不应超过7天；第二度防锈漆干后，及时做中涂，优选地，配置好的所述油漆使用时不得添加稀释剂。

（3）           支座制作主要包括：

按照支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板，肋板与肋板，肋板与球的组装焊接→防腐前处理→防腐处理流程进行，优选地，底板的平整误差不大于3mm。

（4）           焊接球制作主要包括：

将料坯均匀加热至约800℃，呈略淡的枣红色，在漏模中进行热压，压成半球型；半球出胎冷却后，用样板修正弧度、切边、打坡口，坡口不留根，以便焊透，其中，当有加劲肋时，为便于定位，车不大于1.5mm 的凸台，但焊接时必须熔掉；半球组对时，应有胎位保持球的拼装直径尺寸、球的圆度一致；拼好的圆球放在焊接胎架上，两边各打一个小孔固定所述圆球，并随着机床慢慢旋转，旋转一圈，调整焊道、焊丝高度、各项焊接参数，然后用半自动埋弧焊机（或用气体保护焊机）对所述圆球进行多层多道焊接，直至焊道焊平为止，不要余高；焊缝外观检查合格后，在24小时之后对钢球焊缝进行超声波探伤检查。

（二）       步骤S104

（1）           工作平台搭设：

脚手架搭设高度不应高出所述钢网架下弦平面，也不低于所述钢网架下弦面200mm，其中，所述脚手架须设双向剪刀撑及扫地杆。

（2）           螺栓球钢网架安装：

把本区域安装的相关的所述钢网架关键部件提升至所述工作平台，进行如下操作：

a）所述下弦杆与下弦所述螺栓球的组装，根据安装图的编号，垫好垫实下弦所述螺栓球的平面，把下弦所述杆件与下弦所述螺栓球连接并一次拧紧到位；

b）所述腹杆与上弦所述螺栓球的组装，所述腹杆与上弦所述螺栓球形成一个向下四角锥，所述腹杆与上弦所述螺栓球的连接必须一次拧紧到位，所述腹杆与下弦所述螺栓球的连接不能一次拧紧到位；

c）所述上弦杆的组装，所述上弦杆安装顺序就由内向外传。

（3）焊接球钢网架安装：

当焊接球的外径D<220MM时采用三点点焊固定；当200mm<D<300mm 采用四点点焊固定；当D>300mm 时，采用四点或四点以上点焊固定，焊接时采用手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊和自保焊。

手工电弧焊在焊接前将施焊处及其两侧（10mm）的水、油污等清除干净，根据焊条直径选择焊接电流，第一遍焊接焊条直径选用3.2mm，焊接电流为100～130A，冷却清渣，第二遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160～210A，冷却清渣，第三遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160～210A，冷却清渣。

二氧化碳气体保护焊在起弧处应提前送气2～3 秒，焊丝伸出长度为6～8mm； 运走时焊枪与焊件夹角不小于75度，喷嘴末端与焊件的距离以10mm 左右为宜，焊枪以直线运走和直线往复运走；当焊缝较宽时，可稍作横向摆动；焊件结束时应填满弧坑，焊件熔池尚未冷却之前要继续通气保护熔池。

当所述杆件是由厚度大于36mm 的低合金结构钢制成时，施焊前应对预热区进行预热，预热温度宜控制在100—150℃，焊后应进行保温，其中，所述预热区为焊缝两侧不小于150mm 的区域。

综上所述，借助于本发明提供的技术方案，通过科学高效的钢网架关键部件制作及施工方法，可以有效提高钢网架质量及施工进度,解决了大跨度屋架支撑的技术难题。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种钢网架关键部件制作及施工方法，其特征在于，包括：

钢网架关键部件制作

螺栓球制作：根据球径大小，选择不同直径的圆钢下料，料块加热，热锻成型，形成球胚，并回火消除内应力；在所述球胚上进行螺孔加工；

杆件制作：按照钢管采购→检验材质、规格、表面质量→下料、开坡口→与封板或锥头组装点焊→正式焊接→杆件尺寸及焊接质量检验→抛丸除锈处理→涂装流程进行，其中，所述焊接采用全自动二氧化碳气体保护焊；所述质量检验过程取受力最不利的杆件，每300根为一批，每批取3根为一组随机抽查，其中，所述杆件分为上弦杆、下弦杆和腹杆；

支座制作：按照支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板，肋板与肋板，肋板与球的组装焊接→防腐前处理→防腐处理流程进行，其中，所述底板的平整误差不大于3mm；

焊接球制作：将料坯均匀加热至约800℃，呈略淡的枣红色，在漏模中进行热压，压成半球型；所述半球出胎冷却后，用样板修正弧度、切边、打坡口，坡口不留根，以便焊透，其中，当有加劲肋时，为便于定位，车不大于1.5mm 的凸台，但焊接时必须熔掉；所述半球组对时，应有胎位保持球的拼装直径尺寸、球的圆度一致；拼好的圆球放在焊接胎架上，两边各打一个小孔固定所述圆球，并随着机床慢慢旋转，旋转一圈，调整焊道、焊丝高度、各项焊接参数，然后用半自动埋弧焊机（或用气体保护焊机）对所述圆球进行多层多道焊接，直至焊道焊平为止，不要余高；焊缝外观检查合格后，在24小时之后对钢球焊缝进行超声波探伤检查；

钢网架施工

包括工作平台搭设→网架安装（包括螺栓球钢网架安装和焊接球钢网架安装）→网架涂装→校正、固定→油漆补刷，其中，

工作平台搭设：脚手架搭设高度不应高出所述钢网架下弦平面，也不低于所述钢网架下弦面200mm，其中，所述脚手架须设双向剪刀撑及扫地杆；

螺栓球钢网架安装：把本区域安装的相关的所述钢网架关键部件提升至所述工作平台，a）所述下弦杆与下弦所述螺栓球的组装，根据安装图的编号，垫好垫实下弦所述螺栓球的平面，把下弦所述杆件与下弦所述螺栓球连接并一次拧紧到位；b）所述腹杆与上弦所述螺栓球的组装，所述腹杆与上弦所述螺栓球形成一个向下四角锥，所述腹杆与上弦所述螺栓球的连接必须一次拧紧到位，所述腹杆与下弦所述螺栓球的连接不能一次拧紧到位；c）所述上弦杆的组装，所述上弦杆安装顺序就由内向外传；

焊接球钢网架安装：当所述焊接球的外径<220MM时采用三点点焊固定；当200mm<所述焊接球的外径<300mm 采用四点点焊固定；当所述焊接球的外径>300mm 时，采用四点或四点以上点焊固定，焊接时采用手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊和自保焊。

2.根据权利要求1所述的方法，所述螺栓球制作过程中，所述球坯经过表面抛丸除锈除氧化皮处理后，再加工螺纹孔的，完成加工后，表面进行防锈蚀涂装。

3.根据权利要求1所述的方法，所述杆件制作过程中，所述钢管表面如果有油污和油脂，应在除锈前清理干净，如果只是局部面积上有油污及油脂，采用局部处理措施；如大面积或全部面积上都有，采用有机溶剂或热碱进行清洗。

4.根据权利要求1所述的方法，所述杆件制作过程中，所述焊接后的焊缝余高小于1.5mm。

5.根据权利要求1所述的方法，所述杆件制作过程中，所述抛丸除锈处理使用的磨料为钢丸和铁丸，所述钢丸或铁丸的粒径为0.5-2.0mm。

6.根据权利要求1所述的方法，所述杆件制作过程中，所述涂装处理应在5℃以上、相对湿度85%以下的气候条件中进行。

7.根据权利要求1所述的方法，所述杆件制作过程中，所述涂装处理后四个小时内所述杆件不得淋雨。

8.根据权利要求1所述的方法，所述杆件制作过程中，在所述抛丸除锈处理后，应在8小时内（湿度大时为4小时）刷底漆；底漆充分干燥后再刷后层油漆；第一度和第二度防锈漆涂刷时间不应超过7天；第二度防锈漆干后，及时做中涂。

9.根据权利要求8所述的方法，配置好的所述油漆使用时不得添加稀释剂。

10.根据权利要求1所述的方法，所述焊接球钢网架安装过程中，所述手工电弧焊在焊接前将施焊处及其两侧（10mm）的水、油污等清除干净，根据焊条直径选择焊接电流，第一遍焊接焊条直径选用3.2mm，焊接电流为100～130A，冷却清渣，第二遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160～210A，冷却清渣，第三遍焊接焊条直径选用4.0mm，焊接电流为160～210A，冷却清渣。

11.根据权利要求1所述的方法，所述焊接球钢网架安装过程中，所述二氧化碳气体保护焊在起弧处应提前送气2～3 秒，焊丝伸出长度为6～8mm； 运走时焊枪与焊件夹角不小于75度，喷嘴末端与焊件的距离以10mm 左右为宜，焊枪以直线运走和直线往复运走；当焊缝较宽时，可稍作横向摆动；焊件结束时应填满弧坑，焊件熔池尚未冷却之前要继续通气保护熔池。

12.根据权利要求1所述的方法，当所述杆件是由厚度大于36mm 的低合金结构钢制成时，施焊前应对预热区进行预热，预热温度宜控制在100—150℃，焊后应进行保温，其中，所述预热区为焊缝两侧不小于150mm 的区域。