CN102179651A - 超大焊接球网架现场平面桁架及立体分段的拼装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种超大焊接球网架现场平面桁架及立体分段的拼装方法，包括以下步骤：a.将焊接球与杆件组装成复数个哑铃型零件；b.第一次胎架定位；c.将所述哑铃型零件吊装至第一次定位的胎架上；d.将所述哑铃型零件组装成复数榀平面桁架；e.第二次胎架定位；f.将所述平面桁架吊装至第二次定位的胎架上；g.将所述平面桁架组装成焊接球网架的各个立体分段。本发明具有解决了超大焊接球网架结构现场拼装施工难的问题，且具有施工方便，安全性高的优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种焊接球网架的拼装方法，尤其是指一种超大焊接球网架现场平面桁架及立体分段的拼装方法。
背景技术
网架结构是由多根杆件按照一定的网格形式通过节点连结而成的空间结构，具有空间受力、重量轻、刚度大、抗震性能好等优点。焊接球网架结构是一种应用范围很广的网架结构形式，既可用于仓库、厂房等工业建筑，近年来也越来越多的用于体育馆、展览馆、影剧院、航站楼指廊、车站候车大厅等大型公共建筑中。这些大型建筑由于其结构跨度大，网架的焊接球与杆件数量较多，并且局部区域的网架结构不规则，杆件规格不呈对称分布，在具体的施工过程中，场地有限，不能实现对超大焊接球网架的整体拼装与吊装，杆件的空间定位尺寸难以控制，造成现场焊接工作量大，施工周期长的问题。
发明内容
有鉴于上述问题，本发明提出了一种超大焊接球网架现场平面桁架及立体分段的拼装方法，包括以下步骤：
a. 将焊接球与杆件组装成复数个哑铃型零件；
b. 第一次胎架定位；
c. 将所述哑铃型零件吊装至第一次定位的胎架上；
d. 将所述哑铃型零件组装成复数榀平面桁架；
e. 第二次胎架定位；
f. 将所述平面桁架吊装至第二次定位的胎架上；
g. 将所述平面桁架组装成焊接球网架的各个立体分段。
本发明的进一步改进在于，所述哑铃型零件由两焊接球与一杆件组成，组装所述哑铃型零件包括以下步骤：
1）在一第三胎架的第一端固定一个焊接球；
2）在该第三胎架的第二端调节另一个焊接球的位置，使两个焊接球的间距符合杆件的焊接收缩余量要求；
3）将杆件按正交要求焊接在两焊接球之间。
本发明的进一步改进还在于，所述哑铃型零件的两焊接球直径不相等时，组装所述哑铃型零件包括以下步骤：
1）将小焊接球固定在所述第三胎架的第一端；
2）将杆件按正交要求与该小焊接球焊接；
3）将大焊接球放置在所述第三胎架的第二端，垫高小焊接球，使杆件与该大焊接球正交；
4）将杆件与大焊接球焊接。
本发明的进一步改进还在于，第一次胎架定位时，在平面桁架水平投影时各弦杆的位置上设置杆件胎架。
本发明的进一步改进还在于，第二次胎架定位时，在立体分段投影的各平面桁架的上弦球与下弦球位置上设置上弦球胎架与下弦球胎架，并且，下弦球胎架的高度小于上弦球胎架的高度。
本发明的进一步改进还在于，在立体分段不规则结构处投影的平面桁架的上弦杆的位置上设置杆件胎架。
本发明的进一步改进还在于，第一次胎架定位时预留出L/1500的平面桁架上拱度，其中，L为平面桁架的上弦长度。
本发明全面地阐述了超大焊接球网架的平面桁架和立体分段的拼装方法，对分段划分原则、组装顺序、起拱要求等做了明确的要求，胎架定位时根据不同结构的需要采用不同的胎架形式，解决了超大焊接球网架结构现场拼装困难的问题。
附图说明
图1是本发明超大焊接球网架现场平面桁架及立体分段的拼装方法的流程图。
图2是本发明一种实施例的立体分段的标准单元结构示意图。
图3是本发明的哑铃型零件的组装示意图。
图4是本发明的杆件胎架的结构示意图。
图5是本发明的平面桁架组装时的俯视图。
图6是本发明一种实施例的立体分段的投影示意图。
图7是本发明一种实施例的第二次胎架定位的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图以及具体实施例对本发明做进一步说明。
参见图1所示，本发明超大焊接球网架现场平面桁架及立体分段的拼装方法包括以下步骤：
a. 将焊接球与杆件组装成复数个哑铃型零件；
b. 第一次胎架定位；
c. 将所述哑铃型零件吊装至第一次定位的胎架上；
d. 将所述哑铃型零件组装成复数榀平面桁架；
e. 第二次胎架定位；
f. 将所述平面桁架吊装至第二次定位的胎架上；
g. 将所述平面桁架组装成焊接球网架的各个立体分段。
参见图2所示，将焊接球网架的各立体分段按如下方法进行划分，其中，A1、B1、C1、D1、E1为上弦球，A1B1、B1C1、C1D1、D1E1为上弦杆，A1’、B1’、C1’、D1’为下弦球，A1’B1’ 、B1’C1’、C1’D1’为下弦杆，然后在上、下弦球之间，用腹杆A1A1’、B1B1’、C1C1’、D1D1’、B1A1’、C1B1’、D1C1’、E1D1’将上、下弦球连接起来，形成一榀平面桁架A1E1D1’A1’。
首先，哑铃型零件是指上弦或下弦两个相邻焊接球和其中的一根杆件组成的，如上弦：A1、B1两个球，与其中的杆件A1B1相组装成哑铃型零件；C1、D1两个球，与其中的杆件C1D1相组装成哑铃型零件；下弦：A1’、B1’两个球，与其中的杆件A1’B1’相组装成哑铃型零件；C1’、D1’两个球，与其中的杆件C1’D1’相组装成哑铃型零件。参见图3所示，哑铃型零件10组装时，当两个焊接球直径相等时，在水平放置的第三胎架11的一端先固定一个焊接球，然后在该第三胎架11的另一端调节另一个焊接球的位置，使两个焊接球的间距符合杆件12的焊接收缩余量要求，最后将杆件12在两焊接球之间与两焊接球按正交要求进行焊接。当两个焊接球直径不相等时，先将小焊接球13置于水平放置的第三胎架11上，再将杆件12按正交要求与小焊接球13定位焊接，最后再将大焊接球14吊上第三胎架11，用垫块15垫高小焊接球13，使杆件12与大焊接球14正交，然后将大焊接球14与杆件12定位焊连接。
接着进行第一次胎架定位，在平面桁架20水平投影时各弦杆21的位置上设置杆件胎架30，如图4所示，将各哑铃型零件10吊上杆件胎架30。配合图5所示，将哑铃型零件10组装成平面桁架20时，先将平面桁架20各哑铃型零件10之间的弦杆21吊上杆件胎架30并与各哑铃型零件10进行定位焊，然后再吊装平面桁架20上、下哑型铃零件10之间的腹杆22并进行定位焊，其中，所有杆件均与焊接球按正交要求进行焊接。为了防止焊接球网架形成后由于自重所产生的下挠度，所以在杆件胎架30进行定位时，按平面桁架20的上弦长度L预留出L/1500的上拱度。
然后根据坐标转化后的立体分段的上、下弦球的X、Y的投影尺寸，铺设路基箱，并相互连接成一刚性平台。参见图6所示，其为本发明一种实施例的立体分段的投影示意图，该立体分段的右端为不规则结构。在平台上进行第二次胎架定位时，如图7所示，在该立体分段平面桁架的各上、下弦球的位置上设置上弦球胎架31与下弦球胎架32，其中，下弦球胎架32的高度小于上弦球胎架31的高度。由于立体分段不规则结构处各焊接球之间的腹杆较多而且斜度较大，故在不规则结构处投影的平面桁架的上弦杆的位置上设置杆件胎架30，下弦球位置仍然设置下弦球胎架，杆件胎架30支撑上弦杆的位置离开上弦球m的距离，使能够开腹杆。然后将平面桁架20吊上各杆件胎架30、上弦球胎架31与下弦球胎架32，装成立体分段时，先吊装焊接各平面桁架下弦球之间的弦杆与腹杆，再吊装焊接各平面桁架之间的斜腹杆，最后吊装焊接各平面桁架上弦球之间的弦杆与腹杆。
最后将这些立体分段安装上檩托、檩条、马道等，并在各下弦球下方吊装上与建筑的幕墙柱顶、椎管柱顶、T型柱顶和彩带顶相连的饺支架和防震支架等，然后按施工要求通过滑移吊装或直接吊装至建筑上即形成超大焊接球网架。
本发明全面地阐述了超大焊接球网架的平面桁架和立体分段的拼装方法，对分段划分原则、组装顺序、起拱要求、胎架形式、拼装程序等做了明确的要求，解决了超大焊接球网架结构现场拼装困难的问题。
Claims (7)
1. 一种超大焊接球网架现场平面桁架及立体分段的拼装方法，其特征在于包括以下步骤：
a. 将焊接球与杆件组装成复数个哑铃型零件；
b. 第一次胎架定位；
c. 将所述哑铃型零件吊装至第一次定位的胎架上；
d. 将所述哑铃型零件组装成复数榀平面桁架；
e. 第二次胎架定位；
f. 将所述平面桁架吊装至第二次定位的胎架上；
g. 将所述平面桁架组装成焊接球网架的各个立体分段。
2. 如权利要求1所述的方法，其特征在于所述哑铃型零件由两焊接球与一杆件组成，组装所述哑铃型零件包括以下步骤：
1）在一第三胎架的第一端固定一个焊接球；
2）在该第三胎架的第二端调节另一个焊接球的位置，使两个焊接球的间距符合杆件的焊接收缩余量要求；
3）将杆件按正交要求焊接在两焊接球之间。
3. 如权利要求2所述的方法，其特征在于所述哑铃型零件的两焊接球直径不相等时，组装所述哑铃型零件包括以下步骤：
1）将小焊接球固定在所述第三胎架的第一端；
2）将杆件按正交要求与该小焊接球焊接；
3）将大焊接球放置在所述第三胎架的第二端，垫高小焊接球，使杆件与该大焊接球正交；
4）将杆件与大焊接球焊接。
4. 如权利要求1所述的方法，其特征在于第一次胎架定位时，在平面桁架水平投影的各弦杆的位置上设置杆件胎架。
5. 如权利要求1所述的方法，其特征在于第二次胎架定位时，在立体分段投影的各平面桁架的上弦球与下弦球位置上设置上弦球胎架与下弦球胎架，并且，下弦球胎架的高度小于上弦球胎架的高度。
6. 如权利要求5所述的方法，其特征在于在立体分段不规则结构处投影的平面桁架的上弦杆的位置上设置杆件胎架。
7. 如权利要求1或4所述的方法，其特征在于第一次胎架定位时预留出L/1500的平面桁架上拱度，其中，L为平面桁架的上弦长度。
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