CN104450012A - 一种石蜡基变压器油及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及石油化工技术领域，提供了一种石蜡基变压器油及其制备方法，所述石蜡基变压器油包括Ⅱ类基础油、芳烃化合物和抗氧化剂，Ⅱ类基础油以减二线蜡油、减三线蜡油和焦化蜡油为混合原料通过加氢裂化反应、加氢异构脱蜡反应、加氢后精制反应后分馏制得，Ⅱ类基础油的芳香碳CA含量小于0.5%；芳烃化合物为单环芳烃化合物和/或双环芳烃化合物，抗氧化剂为T501，Ⅱ类基础油与芳烃化合物的配比为3:1～500:1，抗氧剂T501的质量配比为0.01%～0.08%。石蜡基变压器油的制备方法包括Ⅱ类基础油的制备、母液的配制、混合油制备和混合油的后处理等步骤。本发明的产品具有抗氧化性能优异、析气性能好、成本低廉等特点。

Description

一种石蜡基变压器油及其制备方法

技术领域

本发明涉及石油化工领域，特别涉及一种石蜡基变压器油及其制备方法。 

背景技术

变压器油是指变压器、开关及需要用油作绝缘和传热介质的类似电气设备所使用的，由石油馏份为原料，经精制后得到的未使用的含和不含添加剂的矿物绝缘油。按矿物绝缘油组成的不同，变压器油分为石蜡基变压器油和环烷基变压器油两大类型。 

石蜡基变压器油以石蜡基矿油为原料，其链烷烃含量超过60%。目前用于调配石蜡基变压器油的矿油基础油包括按照美国石油学会API分类标准的I类基础油和Ⅱ类基础油，I类基础油主要采用老三套工艺生产，其工序包括溶剂脱蜡、糠醛精制和白土补充精制，其硫含量大于0.03%，链烷烃和环烷烃的饱和烃含量小于90%，调制的变压器油高低温性、热稳定性和氧化安定性等性能欠佳。Ⅱ类基础油的硫含量小于0.03%，包括链烷烃和环烷烃在内的饱和烃含量大于90%。与用I类基础油调配的变压器油相比，采用Ⅱ类基础油调配的变压器油具有优异的热和氧化稳定性、优良的高低温性能等优点，但是析气性差较差，直接限制了其的应用。环烷基变压器油以环烷基矿油为基础油，其环烷烃含量超过50%，其析气性能较佳，但是存在氧化安定性能一般的问题，加之环烷基油资源稀缺，价格居高不下，直接限制了其的推广应用。 

随着输变电系统向高电压、大容量、低损耗的方向发展，如500kV、750kV和1000kV超高压传输电缆和高电压大容量变压器的相继投入使用，变压器油在变压器的强电场作用下，变压器油中的烃类化合物发生脱氢反应的可能性大大提高，将导致电气设备的局部击穿，甚至产生严重后果。而市场对能用于超高压变压器的变压器油需求增大，如何在变压器油的性能和成本之中寻求平衡点开发性能、成本最优化特别是析气性能优异的变压器油产品具有广阔的应用前景。 

发明内容

本发明针对现有技术中变压器油中存在的成本和性能无法兼顾的问题，在保证高低温性、热稳定性、氧化安定性的前提下，提供一种析气性能优异且成本大大降低的变压器油及其制备方法。 

本发明的内容为： 

一种变压器油，包括Ⅱ类基础油、芳烃化合物和抗氧化剂，包括Ⅱ类基础油、芳烃化合物和抗氧化剂，所述的Ⅱ类基础油以减二线蜡油、减三线蜡油和焦化蜡油为混合原料通过加氢裂化反应、加氢异构脱蜡反应、加氢后精制反应后分馏制得，所述Ⅱ类基础油的芳香碳CA含量小于0.5%；所述的芳烃化合物为单环芳烃化合物和/或双环芳烃化合物，所述的抗氧化剂为T501，所述Ⅱ类基础油与芳烃化合物的配比为3:1～500:1，所述抗氧剂T501的质量配比为0.01%～0.08%。所述Ⅱ类基础油采用全加氢工艺，通过加氢处理、加氢异构脱蜡和加氢精制方法进行制备，其硫含量小于10ppm, 饱合烃含量大于99.5%。芳香碳CA含量小于0.5%,与用Ⅰ类基础油调配的变压器油和环烷基变压器油相比，用Ⅱ类基础油调配的变压器油具有优异的热和氧化稳定性、优良的高低温性能、介质损耗低等特性。

所述的单环芳烃化合物为烷基苯，所述的双环芳烃化合物为萘和/或烷基萘。单环芳烃化合物或双环芳烃化合物相对于三环及以上环数的芳烃化合物而言，三环及以上环数的芳烃化合物存在热和氧化稳定性差的问题，直接限制了三环及以上环数的芳烃化合物在改善变压器油析气性能上的应用。单环芳烃化合物或双环芳烃化合物的热和氧化稳定性优良，在改善变压器油的析气性能上效果明显，且烷基苯、萘和烷基萘均已经规模产业化，成本低廉。与环烷基变压器油相比，所述的单环或双环芳烃化合物加入到Ⅱ类基础油中配制的变压器油既确保其优异的抗氧化性能，同时其析气性能达到或优于环烷基变压器油。 

制备所述Ⅱ类基础油的混合原料配比为49.08%的减二线蜡油、30.92%的减三线蜡油和20.00%的焦化蜡油。以减二线蜡油、减三线蜡油和焦化蜡油等馏份油为原料，制备的Ⅱ基础油，相比环烷烃油成本显著下降，有利于大规模产业化应用。 

所述抗氧化剂T501的添加配比为所述变压器油质量的0.01%～0.08%。抗氧化剂T501作为变压器油领域常用的抗氧化，已在变压器油领域得到广泛应用，来源广泛，使用方便，且用量少，不会显著增加制造成本。 

优选地，所述的变压器油组成为：Ⅱ类基础油 74.92%～84.99% ，烷基苯15%～25%，抗氧剂T501  为0.01%～0.08%。 

优选地，所述的变压器油组成为：Ⅱ类基础油79.91%～89.99% ，烷基萘10%～20%，抗氧剂T501为0.01%～0.08%。 

优选地，所述的变压器油组成为：Ⅱ类基础油 99.5%～99.8%，萘 0.19%～0.42%，抗氧剂T501为0.01%～0.08%。 

优选地，所述的变压器油组成为：Ⅱ类基础油89.92%～94.99%，烷基萘与萘复合剂 5%～10%，抗氧剂T501为0.01%～0.08%。 

优选地，所述变压器油的组成为：二类类基础油81.92%～91.99%，烷基苯与萘复合剂 8%～18%，抗氧剂T501为0.01%～0.08%。 

一种变压器油的制备方法，包括以下步骤： 

第一步，Ⅱ类基础油的制备，以减二线蜡油、减三线蜡油和焦化蜡油作为混合原料，经过加氢裂化反应、加氢异构脱蜡反应、加氢后精制反应，再经过常压分馏，减压分馏后得到芳香碳CA含量小于0.5%的Ⅱ类基础油；

第二步、母液的制备，分步配置母液，先在调和罐中分别加入第一步所得的Ⅱ类基础油、抗氧剂配制母液浓液，在常压下控制反应温度为60～70℃，搅拌约0.5～4h，抗氧剂充分溶解到Ⅱ类基础油混合均匀后形成母液浓液，然后用Ⅱ类基础油稀释母液浓液的浓度至符合工艺配比混合均匀得到最终的母液；

第三步、混合油的制备，通过计量泵调节母液和芳烃的质量流量，将第二步所得的母液和芳烃按照工艺配比注入到Ⅱ类基础油管线内，所述芳烃化合物为单环或双环芳烃化合物，单环芳烃化合物为烷基苯，双环芳烃化合物为萘和/或烷基萘，经工作压力为0.8MPaG、工作温度55℃的管道静态混合器在线混合，混合均匀后形成混合油。

第四步、混合油后处理，将第三步所制得的混合油转移进入缓冲贮存罐，再引入超精滤过滤脱水系统，控制工作真空度为≤660pa、工作温度为55~80℃，经脱水、脱气、过滤，即可得到最终的变压器油。 

进一步地，为获得芳香碳CA含量小于0.5%的Ⅱ类基础油，在第一步中，所述加氢裂化反应、加氢异构脱蜡反应、加氢后精制反应的工艺条件为： 

加氢裂化反应的工艺条件为：压力为14.43～15.3MPa，入口温度为356～395℃，进油总空速为1.50/h，氢油体积比为800～912，催化剂活性金属为Ni、Mo、W中的一种或两种以上的组合物；

加氢异构脱蜡反应的工艺条件：压力14.67～14.76MPa，入口温度为351～385℃，进油总空速为1.07/h，氢油体积比为505～720，催化剂活性金属为Pt、Pa的一种或两种以上的组合物；

加氢后精制反应的工艺条件：压力13.99～14.21MPa，入口温度为231～292℃，进油总空速为0.90/h，氢油体积比为505～720，催化剂活性金属为Pt、Pa的或两种的组合物。

本发明的有益效果是： 

第一、氧化性能佳，采用芳烃含量极低的Ⅱ类基础油为主要成分，所配制的变压器油具有优异的抗氧化性能；

第二、析气性能优异，通过添加合适比例的析气性能好、抗氧化性能较佳的芳烃化合物，充分发挥芳烃化合物析气性能的优势，有效改善了变压器的析气性能，同时又对变压器油的抗氧化性能影响极小；

第三、成本低廉，选用Ⅱ类基础油为主要成分，其资源来源较环烷烃基础油更为广阔，材料成本显著下降；

第四、综合性能优秀，通过Ⅱ类基础油为主要成分、芳烃化合物和氧化剂作为变压器油的组成，其氧化安定性较环烷基变压器油具有明显的优势，综合性能得到了提高。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面将结合实施例对本发明做进一步的描述。实施例仅是本发明的优选实施方式，不是对本发明的限定。 

实施例1 

选择减二线蜡油、减三线蜡油和焦化蜡油作为混合原料、以烷基苯作为芳烃化合物、T501作为氧化剂，制备变压器油，具体步骤如下：

第一步，Ⅱ类基础油的制备，以减二线蜡油、减三线蜡油和焦化蜡油作为混合原料，经过加氢裂化反应、加氢异构脱蜡反应、加氢后精制反应，再经过常压分馏，减压分馏后得到芳香碳CA含量小于0.5%的Ⅱ类基础油；

为获得芳香碳CA含量小于0.5%的Ⅱ类基础油，所述加氢裂化反应、加氢异构脱蜡反应、加氢后精制反应的具体工艺条件为：

加氢裂化反应的工艺条件为：压力为15.3MPa，入口温度为385℃，进油总空速为1.50/h，氢油体积比为800，催化剂活性金属为Ni；

加氢异构脱蜡反应的工艺条件：压力14.76MPa，入口温度为385℃，进油总空速为1.07/h，氢油体积比为505，催化剂活性金属为Pt；

加氢后精制反应的工艺条件：压力14.21MPa，入口温度为231℃，进油总空速为0.90/h，氢油体积比为505，催化剂活性金属为Pa；

第二步、母液的制备，分步配置母液，先在调和罐中按照9:1的比例分别加入第一步所得的Ⅱ类基础油、抗氧剂配制母液浓液，在常压下控制反应温度为60～70℃，搅拌约0.5～4h，抗氧剂充分溶解到Ⅱ类基础油混合均匀后形成母液浓液，然后用Ⅱ类基础油稀释母液浓液的浓度Ⅱ类基础油与抗氧剂T501质量配比为（74.92～84.99） ：（0.01～0.08），混合均匀得到最终的母液；

第三步、混合油的制备，通过计量泵调节母液和芳烃的质量流量，将其注入到Ⅱ类基础油管线内，控制各组分的质量占比为：Ⅱ类基础油 74.92%～84.99% ，烷基苯15%～25%，抗氧剂T501  为0.01%～0.08%，各组分经工作压力为0.8MPaG、工作温度为55℃的管道混合器在线混合，混合均匀后形成混合油；

第四步、混合油后处理，将第三步所制得的混合油转移进入缓冲贮存罐，再引入超精滤过滤脱水系统，控制工作真空度为660pa、工作温度为65℃，经脱水、脱气、过滤，即可得到最终的变压器油。

实施例2 

选择减二线蜡油、减三线蜡油和焦化蜡油作为混合原料油、以烷基萘作为芳烃化合物、T501作为氧化剂制备变压器油，具体步骤如下：

第一步，Ⅱ类基础油的制备，以减二线蜡油、减三线蜡油和焦化蜡油作为混合原料，经过加氢裂化反应、加氢异构脱蜡反应、加氢后精制反应，再经过常压分馏，减压分馏后得到芳香碳CA含量小于0.5%的Ⅱ类基础油；

为获得芳香碳CA含量小于0.5%的Ⅱ类基础油，所述加氢裂化反应、加氢异构脱蜡反应、加氢后精制反应的具体工艺条件为：

加氢裂化反应的工艺条件为：压力为14.43MPa，入口温度为356℃，进油总空速为1.50/h，氢油体积比为912，催化剂活性金属为Mo；

加氢异构脱蜡反应的工艺条件：压力14.67MPa，入口温度为351℃，进油总空速为1.07/h，氢油体积比为505，催化剂活性金属为Pa；

加氢后精制反应的工艺条件：压力13.99MPa，入口温度为292℃，进油总空速为0.90/h，氢油体积比为720，催化剂活性金属为Pt；

第二步、母液的制备，分步配置母液，先在调和罐中按照8:2的比例分别加入第一步所得的Ⅱ类基础油、抗氧剂配制母液浓液，在常压下控制反应温度为70℃，搅拌约0.5h，抗氧剂充分溶解到Ⅱ类基础油混合均匀后形成母液浓液，然后用Ⅱ类基础油稀释母液浓液的浓度Ⅱ类基础油与抗氧剂T501质量配比为（79.91～89.99） ：（0.01～0.08），混合均匀得到最终的母液；

第三步、混合油的制备，通过计量泵调节母液和芳烃的质量流量，将其注入到Ⅱ类基础油管线内，控制各组分的质量占比为：Ⅱ类基础油79.91%～89.99% ，烷基萘10%～20%，抗氧剂T501为0.01%～0.08%。各组分经工作压力为0.8MPaG、工作温度为55℃的管道混合器在线混合，混合均匀后形成混合油；

第四步、混合油后处理，将第三步所制得的混合油转移进入缓冲贮存罐，再引入超精滤过滤脱水系统，控制工作真空度为500pa、工作温度为80℃，经脱水、脱气、过滤，即可得到最终的变压器油。

实施例3 

选择减二线蜡油、减三线蜡油和焦化蜡油作为混合原料油、以萘作为芳烃化合物、T501作为氧化剂制备变压器油，具体步骤如下：

第一步，Ⅱ类基础油的制备，以减二线蜡油、减三线蜡油和焦化蜡油作为混合原料，经过加氢裂化反应、加氢异构脱蜡反应、加氢后精制反应，再经过常压分馏，减压分馏后得到芳香碳CA含量小于0.5%的Ⅱ类基础油；

为获得芳香碳CA含量小于0.5%的Ⅱ类基础油，所述加氢裂化反应、加氢异构脱蜡反应、加氢后精制反应的具体工艺条件为：

加氢裂化反应的工艺条件为：压力为15.0MPa，入口温度为380℃，进油总空速为1.50/h，氢油体积比为860，催化剂活性金属为W；

加氢异构脱蜡反应的工艺条件：压力14.70MPa，入口温度为375℃，进油总空速为1.07/h，氢油体积比为650，催化剂活性金属为Pt和Pa组合物；

加氢后精制反应的工艺条件：压力14.11MPa，入口温度为265℃，进油总空速为0.90/h，氢油体积比为680，催化剂活性金属为Pt；

第二步、母液的制备，分步配置母液，先在调和罐中按照8:2的比例分别加入第一步所得的Ⅱ类基础油、抗氧剂配制母液浓液，在常压下控制反应温度为55℃，搅拌约4h，抗氧剂充分溶解到Ⅱ类基础油混合均匀后形成母液浓液，然后用Ⅱ类基础油稀释母液浓液的浓度Ⅱ类基础油与抗氧剂T501质量配比为（99.5～99.8） ：（0.01～0.08），混合均匀得到最终的母液；

第三步、混合油的制备，通过计量泵调节母液和芳烃的质量流量，将其注入到Ⅱ类基础油管线内，控制各组分的质量占比为：Ⅱ类基础油 99.5%～99.8%，萘0.19%～0.42%，抗氧剂T501为0.01%～0.08%。各组分经工作压力为0.8MPaG、工作温度为55℃的管道混合器在线混合，混合均匀后形成混合油；

第四步、混合油后处理，将第三步所制得的混合油转移进入缓冲贮存罐，再引入超精滤过滤脱水系统，控制工作真空度为400pa、工作温度为60℃，经脱水、脱气、过滤，即可得到最终的变压器油。

实施例4 

选择减二线蜡油、减三线蜡油和焦化蜡油作为混合原料油、以烷基萘与萘作为芳烃化合物、T501作为氧化剂制备变压器油，具体步骤如下：

第一步，Ⅱ类基础油的制备，以减二线蜡油、减三线蜡油和焦化蜡油作为混合原料，经过加氢裂化反应、加氢异构脱蜡反应、加氢后精制反应，再经过常压分馏，减压分馏后得到芳香碳CA含量小于0.5%的Ⅱ类基础油；

为获得芳香碳CA含量小于0.5%的Ⅱ类基础油，所述加氢裂化反应、加氢异构脱蜡反应、加氢后精制反应的具体工艺条件为：

加氢裂化反应的工艺条件为：压力为14.78MPa，入口温度为365℃，进油总空速为1.50/h，氢油体积比为830，催化剂活性金属为Ni和Mo的组合物；

加氢异构脱蜡反应的工艺条件：压力14.69MPa，入口温度为358℃，进油总空速为1.07/h，氢油体积比为595，催化剂活性金属为Pt和Pa组合物；

加氢后精制反应的工艺条件：压力14.11MPa，入口温度为267℃，进油总空速为0.90/h，氢油体积比为650，催化剂活性金属为Pt；

第二步、母液的制备，分步配置母液，先在调和罐中按照10:1的比例分别加入第一步所得的Ⅱ类基础油、抗氧剂配制母液浓液，在常压下控制反应温度为68℃，搅拌约0.75h，抗氧剂充分溶解到Ⅱ类基础油混合均匀后形成母液浓液，然后用Ⅱ类基础油稀释母液浓液的浓度Ⅱ类基础油与抗氧剂T501质量配比为（89.92～94.99） ：（0.01～0.08），混合均匀得到最终的母液；

第三步、混合油的制备，通过计量泵调节母液和芳烃的质量流量，将其注入到Ⅱ类基础油管线内，控制各组分的质量占比为：Ⅱ类基础油89.92%～94.99%，烷基萘与萘复合剂5%～10%，抗氧剂T501为0.01%～0.08%。各组分经工作压力为0.8MPaG、工作温度为55℃的管道混合器在线混合，混合均匀后形成混合油；

第四步、混合油后处理，将第三步所制得的混合油转移进入缓冲贮存罐，再引入超精滤过滤脱水系统，控制工作真空度为480pa、工作温度为80℃，经脱水、脱气、过滤，即可得到最终的变压器油。

实施例5 

选择减二线蜡油、减三线蜡油和焦化蜡油作为混合原料油、以烷基苯与萘作为芳烃化合物、T501作为氧化剂制备变压器油，具体步骤如下：

第一步，Ⅱ类基础油的制备，以减二线蜡油、减三线蜡油和焦化蜡油作为混合原料，经过加氢裂化反应、加氢异构脱蜡反应、加氢后精制反应，再经过常压分馏，减压分馏后得到芳香碳CA含量小于0.5%的Ⅱ类基础油；

为获得芳香碳CA含量小于0.5%的Ⅱ类基础油，所述加氢裂化反应、加氢异构脱蜡反应、加氢后精制反应的具体工艺条件为：

加氢裂化反应的工艺条件为：压力为15.3MPa，入口温度为395℃，进油总空速为1.50/h，氢油体积比为800，催化剂活性金属为Mo和W的组合物；

加氢异构脱蜡反应的工艺条件：压力14.73MPa，入口温度为375℃，进油总空速为1.07/h，氢油体积比为505，催化剂活性金属为Pt和Pa的组合物；

加氢后精制反应的工艺条件：压力14.10MPa，入口温度为292℃，进油总空速为0.90/h，氢油体积比为720，催化剂活性金属为Pa；

第二步、母液的制备，分步配置母液，先在调和罐中按照7:3的比例分别加入第一步所得的Ⅱ类基础油、抗氧剂配制母液浓液，在常压下控制反应温度为65℃，搅拌约2h，抗氧剂充分溶解到Ⅱ类基础油混合均匀后形成母液浓液，然后用Ⅱ类基础油稀释母液浓液的浓度Ⅱ类基础油与抗氧剂T501质量配比为（81.92～91.99） ：（0.01～0.08），混合均匀得到最终的母液；

第三步、混合油的制备，通过计量泵调节母液和芳烃的质量流量，将其注入到Ⅱ类基础油管线内，控制各组分的质量占比为：Ⅱ类基础油81.92%～91.99%，烷基苯与萘复合剂 8%～18%，抗氧剂T501为0.01%～0.08%。各组分经工作压力为0.8MPaG、工作温度为55℃的管道混合器在线混合，混合均匀后形成混合油；

第四步、混合油后处理，将第三步所制得的混合油转移进入缓冲贮存罐，再引入超精滤过滤脱水系统，控制工作真空度为300pa、工作温度为65℃，经脱水、脱气、过滤，即可得到最终的变压器油。

为了说明本发明的技术效果，我们对于实施例1～5中第一步制备所得的Ⅱ类基础油进行相关的质量指标测试，具体如表1所示。 

表1 Ⅱ类基础油质量指标列表 

分析项目	质量指标	试验方法
			40℃运动粘度,mm2/s	<12	ASTM D445
-10℃运动粘度,mm2/s	<200	ASTM D445
			粘度指数	>80	GB/T 1995
赛波特颜色	>+30	ASTM D156
			外观	清亮透明	目测
闪点（闭口）,℃	>135	GB/T 261
			酸值,mgKOH/g	< 0.5	GB/T4945
倾点,℃	<-20	ASTM D97
			稠环芳烃含量，%(m/m)	<0.5	SH/T 0838
饱和烃,%(m/m)	>99.5	SH/T 0753
			总硫含量,mg/kg	<10	ASTM D5453
氧化安定性(旋转氧弹法),min	>250	SH/T 0193

为了进一步说明本发明所制备的变压器油在其性能上的优势，对本发明实施例1～5所得的变压器油进行相关的性能测试；同时，为了突出本发明的技术效果，本发明同时按照本发明的制备方法制备不添加芳烃化合物仅以Ⅱ类基础油作为原料制备的变压器油作为基准实施例，并以常规的环烷烃变压器油作为对比实施例，分别进行各项性能测试，具体如表2～6所示。

表2 析气性能测试对比结果 

项目

基准实施例

实施例1

实施例2

实施例3

实施例4

实施例5

环烷基变压器油产品

检测方法

析气性μl/min

35.11

16.83

15.84

15.7

13.38

14.49

15.30

SH/T 0810

从表2可以看到，添加了单环芳烃或双环芳烃的变压器油的析气性能较没有添加单环芳烃或双环芳烃的变压器油有显著提升且优与环烷基变压器油产品。

表3 氧化安定性测试对比结果 

具体测试温度为120℃，实验时间为332h。从表3可以看到，本发明的总酸值、油泥质量分数和90℃介质损耗因数均低于标准要求，且均优于环烷基变压器油。

表4 功能特性测试对比结果 

从表4可以看到，本发明实施例的倾点、运动粘度、水分含量、处理后的击穿电压、20℃的密度均符合变压器油的标准要求，且倾点、-30℃的粘度明显优于环烷基变压器油。

表5精制/稳定特性测试对比结果 

从表5可以看到，本发明所述石蜡基变压器油的外观、酸度、硫含量、界面张力、腐蚀性硫和含微量抗氧化添加剂油等指标均符合变压器油的标准，且在硫含量等方面相对于环烷基变压器油具有明显优势。

表6健康安全环保性能测试对比结果 

从表6可以看到，本发明实施例所制备的石蜡基变压器油的闪点较环烷基变压器油有明显的提高，稠环芳烃的含量较环烷基变压器油有明显的下降，其讲课安全环保性能优势十分明显。

[0032] 从表1～6可以看到，按照本发明的方法以选择减二线蜡油、减三线蜡油和焦化蜡油作为混合原料油制备Ⅱ类基础油，然后添加单环芳烃化合物或双环芳烃化合物、氧化剂T501制备的石蜡基变压器油相对于环烷基变压器油在析气性能上、氧化安定性能、功能特性、精制稳定特性和健康安全环保性能均符合标准要求，且部分指标优于环烷基变压器油，性能优异，且成本低廉，具有广阔的应用前景 

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按以上所述而顺畅地实施本发明；但是，凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，可利用以上所揭示的技术内容而作出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本发明的技术方案的保护范围之内。 

Claims (10)

1.一种石蜡基变压器油，其特征在于：包括Ⅱ类基础油、芳烃化合物和抗氧化剂，所述的Ⅱ类基础油以减二线蜡油、减三线蜡油和焦化蜡油为混合原料通过加氢裂化反应、加氢异构脱蜡反应、加氢后精制反应后分馏制得，所述Ⅱ类基础油的芳香碳CA含量小于0.5%；所述的芳烃化合物为单环芳烃化合物和/或双环芳烃化合物，所述的抗氧化剂为T501，所述Ⅱ类基础油与芳烃化合物的配比为3:1～500:1，所述抗氧剂T501的质量配比为0.01%～0.08%。

2.根据权利要求1所述的石蜡基变压器油，其特征在于：所述的单环芳烃化合物为烷基苯，所述的双环芳烃化合物为萘和/或烷基萘。

3.根据权利要求1或2所述的石蜡基变压器油，其特征在于：所述的变压器油组成为：Ⅱ类基础油 74.92%～84.99% ，烷基苯15%～25%，抗氧剂T501  为0.01%～0.08%。

4.根据权利要求1或2所述的石蜡基变压器油，其特征在于：所述的变压器油组成为：Ⅱ类基础油79.91%～89.99% ，烷基萘10%～20%，抗氧剂T501为0.01%～0.08%。

5.根据权利要求1或2所述的石蜡基变压器油，其特征在于：所述的变压器油组成为：Ⅱ类基础油 99.5%～99.8%，萘 0.19%～0.42%，抗氧剂T501为0.01%～0.08%。

6.根据权利要求1或2所述的石蜡基变压器油，其特征在于：所述的变压器油组成为：Ⅱ类基础油89.92%～94.99%，烷基萘与萘复合剂 5%～10%，抗氧剂T501为0.01%～0.08%。

7.根据权利要求1或2所述的石蜡基变压器油，其特征在于：所述的变压器油组成为：Ⅱ类基础油81.92%～91.99%，烷基苯与萘复合剂 8%～18%，抗氧剂T501为0.01%～0.08%。

8.根据权利要求3～7任一项权利要求所述的石蜡基变压器油，其特征在于：制备所述Ⅱ类基础油的混合原料配比为49.08%的减二线蜡油、30.92%的减三线蜡油和20.00%的焦化蜡油。

9.一种权利要求1所述石蜡基变压器油的制备方法，其特征在于包括以下步骤：

第一步，Ⅱ类基础油的制备，以减二线蜡油、减三线蜡油和焦化蜡油作为混合原料，经过加氢裂化反应、加氢异构脱蜡反应、加氢后精制反应，再经过常压分馏，减压分馏后得到芳香碳CA含量小于0.5%的Ⅱ类基础油；

第二步、母液的制备，分步配置母液，先在调和罐中分别加入第一步所得的Ⅱ类基础油、抗氧剂配制母液浓液，在常压下控制反应温度为60～70℃，搅拌约0.5～4h，抗氧剂充分溶解到Ⅱ类基础油混合均匀后形成母液浓液，然后用Ⅱ类基础油稀释母液浓液的浓度符合工艺配比混合均匀得到最终的母液；

第三步、混合油的制备，通过计量泵调节母液和芳烃的质量流量，将第二步所得的母液和芳烃按照工艺配比注入到Ⅱ类基础油管线内，所述芳烃化合物为单环或双环芳烃化合物，单环芳烃化合物为烷基苯，双环芳烃化合物为萘和/或烷基萘，经工作压力为0.8MPaG、工作温度55℃的管道静态混合器在线混合，混合均匀后形成混合油；

第四步、混合油后处理，将第三步所制得的混合油转移进入缓冲贮存罐，再引入超精滤过滤脱水系统，控制工作真空度为≤660pa、工作温度为55~80℃，经脱水、脱气、过滤，即可得到最终的变压器油。

10.根据权利要求9所述的石蜡基变压器油的制备方法，其特征在于：所述加氢裂化反应、加氢异构脱蜡反应、加氢后精制反应的工艺条件分别为：

加氢裂化反应的工艺条件为：压力为14.43～15.3MPa，入口温度为356～395℃，进油总空速为1.50/h，氢油体积比为800～912，催化剂活性金属为Ni、Mo、W中的一种或两种以上的组合物；

加氢异构脱蜡反应的工艺条件：压力14.67～14.76MPa，入口温度为351～385℃，进油总空速为1.07/h，氢油体积比为505～720，催化剂活性金属为Pt、Pa的一种或两种以上的组合物；

加氢后精制反应的工艺条件：压力13.99～14.21MPa，入口温度为231～292℃，进油总空速为0.90/h，氢油体积比为505～720，催化剂活性金属为Pt、Pa的或两种的组合物。