CN104449841A - 一种低倾点高粘度光亮油的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种低倾点高粘度光亮油的生产方法；以环烷基轻脱沥青油（倾点≥0℃、100℃运动粘度≥60mm2/s）为原料，采用加氢异构技术将原料油中高倾点的链烷烃分子或带有长侧链烷烃的环烷烃异构化成低倾点支链烷烃或带支链烷烃的环烷烃，保留了原料油中润滑油馏分，达到增产低倾点（倾点≤-18℃）、高粘度（100℃运动粘度≥28mm2/s）光亮油，联产优质石脑油和清洁中间馏分油的目的；本发明的特点是装置操作灵活，光亮油收率高、倾点低、粘度大和粘度指数高。

Description

一种低倾点高粘度光亮油的生产方法
技术领域：
本发明涉及一种低倾点（倾点≤-18℃）、高粘度（100℃运动粘度≥28mm2/s）光亮油的生产方法。 
背景技术：
光亮油是一种高粘度的润滑油基础油，广泛应用于船舶发动机油、单级和高档多级发动机油、内燃机油、重负荷齿轮油和各种润滑脂等产品的生产。光亮油分为90BS、120BS和150BS几种，其中90BS光亮油的100℃运动粘度范围是17～22mm2/s，120BS光亮油的100℃运动粘度范围是22～28mm2/s，150BS光亮油的100℃运动粘度范围是28～34mm2/s，运动粘度越高的光亮油应用范围越广。 
传统的光亮油生产工艺是：减压渣油经过丙烷脱沥青后获得一种轻质脱沥青油，轻质脱沥青油再经过溶剂精制、溶剂脱蜡和白土补充精制得到光亮油产品（工艺流程图见图1）。由于采用物理分离手段，所以传统工艺存在原料适应性差，工业生产难度大，溶剂/油比高、白土用量大、光亮油质量差、收率低等缺点。 
近年来，日趋严格的环境法规和机械工业的迅速发展对光亮油的性能提出了越来越高的要求。同时，随着世界范围的原油劣质化，使得光亮油的生产越来越困难，因此，先进的加氢技术用于生产优质光亮油越来越普及。专利CN101768470A公开了一种光亮油的制备方法，减压渣 油经溶剂脱沥青、溶剂脱芳、加氢处理、加氢精制、减压蒸馏、溶剂脱蜡、催化脱蜡和加氢精制，最后能够得到倾点小于-10℃、色度0.5号的光亮油（工艺流程图见图2）。与传统光亮油生产工艺比较，虽然该工艺改善了产品质量，但是工艺过程复杂，光亮油收率低，生产成本和操作难度较大。 
范惠明等在“30万吨/年润滑油高压加氢装置运行总结”（第五届加氢年会论文，2003，225-235）中报道了克拉玛依石化公司第I套30万吨/年润滑油高压加氢装置采用中国石化石油化工科学研究院（RIPP）的高压加氢处理-催化脱蜡-加氢后精制工艺（工艺流程图见图3），以环烷基丙烷脱沥青油（DAO）为原料生产光亮油的方法，工业生产装置运行数据表明：150BS光亮油倾点+3℃，100℃粘度32.57mm2/s，赛波特颜色+20号，硫含量29.6μg/g，氮含量5.7μg/g，芳烃含量7.49重量%，存在目标产品倾点高、光热稳定性差、硫氮和芳烃含量高的缺点。 
发明内容：
本发明的目的是提供一种低倾点（倾点≤-18℃）、高粘度（100℃运动粘度≥28mm2/s）光亮油的生产方法，以环烷基轻脱沥青油（倾点≥0℃、100℃运动粘度≥60mm2/s）为原料，采用加氢异构技术将原料油中高倾点的链烷烃分子或带有长侧链烷烃的环烷烃异构化成低倾点支链烷烃或带支链烷烃的环烷烃，保留原料油中润滑油馏分，达到增产低倾点（倾点≤-18℃）、高粘度（100℃运动粘度≥28mm2/s）光亮油，联产优质石脑油和清洁中间馏分油的目的。 
本发明提供的生产方法包括： 
（1）加氢预精制反应过程，在一定的氢气压力下，环烷基轻脱沥青油（DAO）与加氢预精制催化剂接触，发生脱硫、脱氮、芳烃饱和及选择性开环反应，提高产品的粘度指数。与上述报道的加氢预处理催化剂相比较，本发明的加氢预精制催化剂不但要有较强的脱硫、脱氮、芳烃饱和功能，还要有一定的芳烃选择性开环能力，因为烃类的粘度指数按如下顺序递减：正构烷烃>异构烷烃>环烷烃>芳烃，而环烷基原料油中含有大量的芳烃，所以，将环烷基原料油中的芳烃饱和为环烷烃，对于提高产品的粘度指数是有限的，只有将多环环烷烃进一步选择性开环为正构烷烃或带长侧链烷烃的环烷烃才能大幅度提高产品粘度指数。 
芳烃饱和（ASAT）及选择性开环（SRO）反应示意如下： 
加氢预精制反应产物经水蒸汽汽提分离后得到硫、氮含量合格的高粘度指数加氢预精制产品。 
（2）加氢异构脱蜡反应过程，在一定的氢气压力下，加氢预精制油品与异构脱蜡催化剂接触，发生异构化和加氢饱和反应，将原料油中高倾点的链烷烃分子或带有长侧链烷烃的环烷烃异构化成同碳数支链烷烃或带支链烷烃的环烷烃，保留在润滑油组分中，高收率得到低倾点、高粘度的加氢异构产品。与催化脱蜡过程将链烷烃组分进行非选择加氢裂化反应，生成较小分子烃类从而降低基础油倾点相比，异构脱蜡过程具有更大的优势。 
异构脱蜡反应所选取的催化剂为一种双功能催化剂，由酸性载体提 供异构化/裂化的酸性位，金属位提供加氢/脱氢功能。合适的孔道结构和表面酸特性使得载体在烷烃异构化反应中表现出很高的催化活性和选择性，具有其他催化剂无法比拟的优越性。 
由于孔道结构和物化性质如表面酸强度和酸量对于不同的反应分子的适应性不同，因此异构脱蜡催化剂对于具有链烷烃结构的石蜡基原料油和具有稠环芳烃结构的环烷基原料油的反应性能具有较大差别。例如在同样的催化剂上，较低的氢分压有利于脱氢反应，较高的氢分压更利于稠环芳烃的加氢饱和与选择性开环反应；较高的反应温度易使稠环芳烃比链烷烃更易发生结焦。通过改变反应的温度、氢气压力、氢油比等一系列条件可降低副反应发生，提高反应的效率。 
（3）加氢补充精制反应过程，在一定的氢气压力下，加氢异构产品与加氢补充精制催化剂接触，进一步发生芳烃饱和反应，得到光安定性和热稳定性较好的补充精制油品。 
（4）产品分离过程，加氢补充精制产物经常压精馏塔和减压精馏塔分离，侧线采出优质石脑油、航煤、低凝柴油和轻、中质润滑油基础油，塔低采出优质低倾点、高粘度光亮油。 
按照本发明提供的方法，所述的原料油为倾点≥0℃、100℃运动粘度≥60mm2/s的环烷基轻脱沥青油。 
按照本发明提供的方法，以催化剂重量百分比为基准，其特征在于所述的加氢预精制催化剂包含50重量%～70重量%的氧化铝和氧化硅中的一种或两种复合氧化物，和20重量%～40重量%的三氧化钼、三氧化钨、氧化镍、氧化钴中的一种或几种复合氧化物，以及2重量%～10重 量%的硼化物、氟化物、氯化物助剂中的一种。催化剂的平均孔径5nm～15nm，BET比表面积130m2/g～230m2/g，平均孔容0.2ml/g～0.6ml/g。 
按照本发明提供的方法，所述的加氢预精制催化剂在使用前，通常在氢气存在条件下，于150℃～350℃温度用硫、硫化氢或含硫原料进行预硫化，这种预硫化反应可以在器外进行也可以在器内原位硫化。 
按照本发明提供的方法，所述的加氢预精制反应条件为：反应温度为350℃～410℃，氢分压为10MPa～18MPa，空速（LHSV）为0.3h-1～1.0h-1，氢油体积比为300Nm3/m3～1000Nm3/m3。 
按照本发明提供的方法，所述的加氢预精制产品经汽提分离后得到油品的总硫含量≯10μg/g，总氮含量≯5μg/g。 
按照本发明提供的方法，加氢异构脱蜡催化剂的特征在于采用下述十元环中孔复合分子筛的至少一种：ZSM-22/ZSM-23复合分子筛、ZSM-23/ZSM-22复合分子筛、ZSM-5/SAPO-11复合分子筛、ZSM-22/SAPO-11复合分子筛、ZSM-23/SAPO-11复合分子筛。分子筛含量为40重量%～80重量%，其余为氧化铝和至少一种Ⅷ族贵金属Pt和/或Pd和/或Ir，贵金属含量为0.3重量%～0.6重量%。催化剂的平均孔径为0.3nm～0.8nm，BET比表面积为120m2/g～300m2/g，平均孔容为0.1ml/g～0.6ml/g。 
按照本发明提供的方法，所述的加氢异构脱蜡催化剂在使用前，需要在氢气存在条件下，于150℃～450℃温度下进行预还原。 
按照本发明提供的方法，所述的加氢异构脱蜡反应条件为：反应温度为290～350℃，氢分压为12.5～18MPa，空速（LHSV）为0.5～2.0h-1， 氢油体积比为300～900Nm3/m3；优选为：反应温度为300～330℃，氢分压为15～18MPa，空速（LHSV）为0.5～1.5h-1，氢油体积比为400～750Nm3/m3。 
按照本发明提供的方法，所述的加氢补充精制催化剂由一种无定形硅铝和至少一种Ⅷ族贵金属组成。所述的贵金属为Pt和/或Pd和/或Ir，其含量为0.3重量%～0.6重量%。催化剂的平均孔径为2.0nm～10.0nm，BET比表面积为260m2/g～450m2/g，平均孔容为0.3ml/g～1.2ml/g。 
按照本发明提供的方法，所述的加氢补充精制催化剂在使用前，通常在氢气存在条件下，于150℃～450℃温度下进行预还原。 
按照本发明提供的方法，所述的加氢补充精制反应条件为：反应温度为180℃～320℃，氢分压为10MPa～18MPa，空速（LHSV）为0.5h-1～3.0h-1，氢油体积比为300Nm3/m3～1000Nm3/m3。 
按照本发明提供的方法，所述的常、减压蒸馏过程为本领域技术人员所熟知，这里不再赘述。将加氢补充精制产物经常、减压精馏塔分离，侧线采出优质石脑油、高品质航煤、低凝柴油和轻、中质润滑油基础油，塔低采出低倾点、高粘度光亮油。 
附图说明：
图1传统光亮油的生产工艺流程图 
图2溶剂脱蜡与催化脱蜡相结合的光亮油生产工艺流程图 
图3催化脱蜡法生产光亮油的工艺流程图 
图4异构脱蜡法生产光亮油的工艺流程图 
具体实施方式：
下面的实施例将对本发明做进一步说明，但本发明并不局限于以下实施例所列举的内容。 
本发明的实施例和对比例中采用相同的加氢预精制催化剂和加氢补充精制催化剂，制备方法和预处理条件简述如下： 
加氢预精制催化剂按照下述方法制备：选取具有适当孔结构的拟薄水铝石，加入黏结剂和胶溶剂，按一定比例混捏、挤条，制备成三叶草形状的条形载体，在110℃干燥2小时和550℃焙烧4小时后，用浸渍法将Ni元素和Mo元素负载在氧化铝载体上，经烘干、焙烧制备成加氢预精制催化剂，其中NiO含量为4.50重量%，MoO3含量24.3重量%，其余为氧化铝，催化剂比表面积为174m2/g，平均孔体积为0.46ml/g。催化剂使用前需要进行硫化，硫化条件为：将催化剂粉碎至长度2mm-4mm的颗粒，装填在200ml高压加氢反应试验装置上，用含2重量%DMDS的加氢柴油作硫化油，在氢气流速2000ml/h条件下，以5℃/min升至150℃恒温2小时，再以5℃/min升至320℃恒温4小时，硫化结束后引入环烷基轻脱沥青油（其物化性质见表1），进行加氢预精制反应。 
实施例中所使用的加氢异构脱蜡催化剂按照CN1792451A中的实施例5中所述的方法制备成0.5%Pt/ZSM-22/ZSM-23催化剂。 
加氢补充精制催化剂的制备方法：无定形硅铝载体通过使用并流固定PH值、硅铝共沉淀的方法制备。载体烘干、焙烧后，挤压成三叶草形状的条形，烘干焙烧后用浸渍法负载贵金属Pt，再经过干燥和焙烧制备成加氢补充精制催化剂，Pt含量为0.5重量%，其余为无定形硅铝载体，比表面积为303m2/g，平均孔体积为1.06ml/g。 
异构脱蜡催化剂和补充精制催化剂在使用前需要进行预还原，还原条件为：将催化剂粉碎至长度2mm-4mm的颗粒，装填在200ml高压加氢反应试验装置上，在氢气流速2000ml/h条件下，以5℃/min升至250℃恒温2小时，再以5℃/min升至450℃恒温2小时后，在氢气流中调整至反应温度。然后引入预精制后环烷基轻脱沥青油，采用图4所示的加氢预精制-异构脱蜡-加氢补充精制工艺生产光亮油。 
对比例1高压加氢处理-催化脱蜡-加氢补充精制工艺 
按照ZL200610112723.6实施例1的方法，以ZSM-5分子筛为载体负载活性金属组分，制备了一种催化脱蜡催化剂，其中NiO含量2重量%，ZSM-5分子筛含量30重量%，氧化铝含量68重量%。将催化剂粉碎至长度2mm-4mm的颗粒，装填在200ml高压加氢反应试验装置上，首先用含2重量%CS2的加氢煤油对催化剂进行硫化，硫化温度300℃，硫化时间4小时。硫化结束后，以环烷基轻脱沥青油为原料（其物化性质见表1），采用高压加氢处理-催化脱蜡-加氢补充精制工艺生产光亮油（图3所示），工艺条件见表2。 
实施例1加氢预精制-异构脱蜡-加氢补充精制工艺 
按照图4所示的加氢预精制-异构脱蜡-加氢补充精制工艺方法生产光亮油，试验装置和原料油性质与对比例1相同，工艺条件详见表2。 
实施例1和对比例1的产品分布情况见表3，主要产品性质见表4。 
从表1～表4可以看出，由对比例1和实施例1得到的光亮油都能够满足高压加氢白色150BS光亮油质量要求。但与对比例1比较，实施例1的操作条件更缓和，光亮油收率高17.8个百分点，基础油总收率高16.3 个百分点，光亮油100℃运动粘度高4.16mm2/s，倾点低4℃，粘度指数高10个单位，芳烃含量小于1%。这是因为环烷基轻脱沥青油中芳烃、硫、氮、胶质和沥青质较多，粘度大，粘度指数低，为生产低倾点、高粘度的150BS光亮油，加氢预精制段不仅要脱除硫、氮、胶质沥青质等杂质，发生芳烃饱和反应，而且还要进行芳烃选择性开环反应，以达到提高目标产品粘度指数的目的，此时产品倾点也相应提高。脱蜡降凝段采用对比例1的催化脱蜡催化剂，其降凝原理是将原料油中高倾点的链烷烃或带有长侧链烷烃的环烷烃裂化为小分子的烃类，以降低目标产品的凝点，因此光亮油的粘度变小，粘度指数和收率降低；而采用实施例1的异构脱蜡催化剂，其降凝原理是将原料油中高倾点的链烷烃或带有长侧链烷烃的环烷烃异构化为同碳数支链烷烃或带支链烷烃的环烷烃，保留在润滑油组分中，降低目标产品凝点却不损失收率，因此光亮油的粘度、粘度指数和收率都较高。 
表1环烷基轻脱沥青油性质 
项目 环烷基轻脱沥青油 分析方法
密度（20℃）/g·cm-1 0.9153 GB/T1884
运动粘度/mm2·s-1   ASTM D445
100℃ 63.50  
40℃ 2451.30  
粘度指数 60 GB/T1995
倾点，℃ +5 ASTM D97
硫含量/μg·g-1 1300 ASTM D5453
氮含量/μg·g-1 1998 ASTM D4629
闪点（开口）/℃ 277 GB/T3536
[0047] 
族组成/%   SH/T0753
饱和烃 64.80  
芳烃 26.56  
胶质+沥青质 8.64  
馏程/℃   ASTM D2887
初馏点 370  
5% 431  
30% 519  
50% 571  
70% 621  
95% 706  
终馏点 731  
表2反应条件 
表3产品分布情况 
表4光亮油性质 
项目 对比例1 实施例1 分析方法
密度（20℃）/g·cm-1 0.8776 0.8877 GB/T1884
硫含量/μg·g-1 1.69 1.68 ASTM D5453
氮含量/μg·g-1 0.55 0.57 ASTM D4629
运动粘度/mm2·s-1     ASTM D445
100℃ 29.25 33.41  
40℃ 505.25 556.20  
粘度指数 82 92 GB/T1995
倾点，℃ -16 -20 ASTM D97
闪点（开口）/℃ 248 260 GB/T3536
族组成/%     SH/T0753
饱和烃 96.52 99.30  
芳烃 3.48 0.7  
胶质+沥青质 0 0  
旋转氧弹（150℃）/min 400 437 SH/T0193
赛波特比色/号 +30 +30 GB/T3555
如前所述，现有加氢异构脱蜡工艺条件(CN1792451A)和本发明中加氢异构脱蜡工艺条件由于原料油性质发生改变，在应用效果上存在明显的区别，以下实施例和对比例将体现不同加氢异构脱蜡工艺条件在本发明的工艺流程中的效果。 
实施例2 
按照实施例1所选取的工艺流程，选择与实施例1相同的催化剂、实验装置和原料油，加氢预精制和加氢补充精制工艺条件与实施例1相同，加氢异构脱蜡工艺条件详见表5，主要产品性质详见表6。 
实施例3 
按照实施例1所选取的工艺流程，选择与实施例1相同的催化剂、实验装置和原料油，加氢预精制和加氢补充精制工艺条件与实施例1相同，加氢异构脱蜡工艺条件详见表5，主要产品性质详见表6。 
实施例4 
按照实施例1所选取的工艺流程，选择与实施例1相同的催化剂、实验装置和原料油，加氢预精制和加氢补充精制工艺条件与实施例1相同，加氢异构脱蜡工艺条件详见表5，主要产品性质详见表6。 
实施例5 
按照实施例1所选取的工艺流程，选择与实施例1相同的催化剂、实验装置和原料油，加氢预精制和加氢补充精制工艺条件与实施例1相同，加氢异构脱蜡工艺条件详见表5，主要产品性质详见表6。 
实施例6 
按照实施例1所选取的工艺流程，选择与实施例1相同的催化剂、实验装置和原料油，加氢预精制和加氢补充精制工艺条件与实施例1相同，加氢异构脱蜡工艺条件详见表5，主要产品性质详见表6。 
对比例2 
按照实施例1所选取的工艺流程，选择与实施例1相同的催化剂、实验装置和原料油，加氢预精制和加氢补充精制工艺条件与实施例1相同，加氢异构脱蜡工艺条件详见表7，主要产品性质详见表8。 
对比例3 
按照实施例1所选取的工艺流程，选择与实施例1相同的催化剂、 实验装置和原料油，加氢预精制和加氢补充精制工艺条件与实施例1相同，加氢异构脱蜡工艺条件详见表7，主要产品性质详见表8。 
对比例4 
按照实施例1所选取的工艺流程，选择与实施例1相同的催化剂、实验装置和原料油，加氢预精制和加氢补充精制工艺条件与实施例1相同，加氢异构脱蜡工艺条件详见表7，主要产品性质详见表8。 
对比例5 
按照实施例1所选取的工艺流程，选择与实施例1相同的催化剂、实验装置和原料油，加氢预精制和加氢补充精制工艺条件与实施例1相同，加氢异构脱蜡工艺条件详见表7，主要产品性质详见表8。 
对比例6 
按照实施例1所选取的工艺流程，选择与实施例1相同的催化剂、实验装置和原料油，加氢预精制和加氢补充精制工艺条件与实施例1相同，加氢异构脱蜡工艺条件详见表7，主要产品性质详见表8。 
表5加氢异构脱蜡反应条件 
  实施例2 实施例3 实施例4 实施例5 实施例6
温度，℃ 350 300 310 330 340
氢分压，MPa 15.0 12.5 16.0 15.0 18.0
体积空速，h-1 2.0 0.5 1.0 0.5 1.5
氢油比，Nm3/m3 400:1 600:1 600:1 750:1 900:1
表6产品分布情况 
表7加氢异构脱蜡反应条件 
  对比例2 对比例3 对比例4 对比例5 对比例6
温度，℃ 330 355 360 350 300
氢分压，MPa 8.0 12.0 12.0 12.0 8.0
体积空速，h-1 1.0 0.5 0.5 0.5 1.0
氢油比，Nm3/m3 1400:1 800:1 800:1 800:1 1400:1
表8产品分布情况 
从表5～表8的数据能够得知，简单将CN1792451A的加氢异构脱蜡工艺条件应用于本发明的工艺流程中生产光亮油，光亮油和总基础油收率比本发明所采用的工艺条件低10个百分点以上。目前，在石油炼制领域，随着科学技术的不断进步，在产品性质相当条件下，目标产品收率提高5个百分点就是较大技术进步，因此，异构脱蜡催化剂在本发明的应用中根据原料油性质，通过优化工艺条件得到了较好的产品分布，从而大幅度提高了光亮油和总基础油的收率。 

Claims (6)

1.一种低倾点高粘度光亮油的生产方法，倾点≤-18℃、100℃运动粘度≥28mm2/s，其特征在于：以倾点≥0℃、100℃运动粘度≥60mm2/s的环烷基轻脱沥青油为原料，在氢气存在的条件下，通过加氢预精制-异构脱蜡-加氢补充精制反应生产光亮油；
（1）加氢预精制反应过程，环烷基轻脱沥青油与加氢预精制催化剂接触，发生脱硫、脱氮、芳烃饱和及选择性开环反应，加氢预精制反应产物经汽提分离后得到加氢预精制产品；反应温度为350～410℃，氢分压为10～18MPa，空速（LHSV）为0.3～1.0h-1，氢油体积比为300～1000Nm3/m3；
（2）加氢异构脱蜡反应过程，加氢预精制油品与异构脱蜡催化剂接触，发生异构化和加氢饱和反应，将原料油中的高倾点的链烷烃分子或带有长侧链烷烃的环烷烃异构化成同碳数支链烷烃或带支链烷烃的环烷烃，保留在润滑油组分中，得到低倾点、高粘度的加氢异构产品；
加氢异构脱蜡反应条件为：反应温度为290～350℃，氢分压为12.5～18.0MPa，空速（LHSV）为0.5～2.0h-1，氢油体积比为300～900Nm3/m3；
（3）加氢补充精制反应过程，加氢异构产品与加氢补充精制催化剂接触，残留芳烃和烯烃进一步加氢饱和，再经精馏塔分离，得到石脑油、中间馏分油和轻、中质润滑油基础油及低倾点、高粘度光亮油；
加氢补充精制反应条件为：反应温度为180～320℃，氢分压为10～18MPa，空速（LHSV）为0.5～3.0h-1，氢油体积比为300～1000Nm3/m3。
2.根据权利要求1所述的生产低倾点高粘度光亮油的方法，其特征在于，加氢预精制催化剂：含有50～70重量%的氧化铝和氧化硅中的一种或两种复合氧化物，和20～40重量%的三氧化钼、三氧化钨、氧化镍、氧化钴中的一种或几种复合氧化物，2～10重量%的硼化物、氟化物、氯化物助剂中的一种，催化剂平均孔径5～15nm，BET比表面积130～230m2/g，平均孔容0.2～0.6ml/g。
3.根据权利要求1所述的生产低倾点高粘度光亮油的方法，其特征在于，加氢异构脱蜡催化剂：中孔分子筛含量为40～80重量%，Pt和/或Pd和/或Ir，含量为0.3～0.6重量%，其余为氧化铝，催化剂平均孔径为0.3～0.8nm，BET比表面积为120～300m2/g，平均孔容为0.1～0.6ml/g。
4.根据权利要求3所述的生产低倾点高粘度光亮油的方法，其特征在于，加氢异构脱蜡催化剂所采用的中孔分子筛为ZSM-22/ZSM-23复合分子筛、ZSM-23/ZSM-22复合分子筛、ZSM-5/SAPO-11复合分子筛、ZSM-22/SAPO-11复合分子筛、ZSM-23/SAPO-11复合分子筛中的一种或几种。
5.根据权利要求1所述的生产低倾点高粘度光亮油的方法，其特征在于，加氢补充精制催化剂：由一种无定形硅铝和至少一种Ⅷ族贵金属组成，平均孔径为2.0～10.0nm，BET比表面积为260～450m2/g，平均孔容为0.3～1.2ml/g，贵金属为Pt和/或Pd和/或Ir，其含量为0.3重量%～0.6重量%。
6.根据权利要求1所述的生产低倾点高粘度光亮油的方法，其特征在于，加氢异构脱蜡反应条件为：反应温度为300～330℃，氢分压为15～18MPa，空速（LHSV）为0.5～1.5h-1，氢油体积比为400～750Nm3/m3。
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