CN102079994A - 一种光亮油的制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种光亮油的制备方法，该方法包括将轻质脱沥青油与对大分子多环芳烃有选择性溶解能力的溶剂接触，获得含蜡精制油；将含蜡精制油与脱蜡溶剂接触，得到脱蜡油和微晶蜡膏；将脱蜡油与氢气的混合物与加氢处理催化剂接触，得到第一加氢全馏分油；将第一加氢全馏分油与氢气的混合物分别与加氢异构催化剂和加氢精制催化剂接触，得到第二加氢全馏分油；从第二加氢全馏分油中分离出沸点高于500℃的馏分作为光亮油产品。本方法的制备方法可以采用由传统方法只能生产低粘度指数光亮油产品或者采用常规的异构脱蜡方法得不到高粘度的光亮油的中间基或混合基原料，生产出运动粘度符合要求、高粘度指数、低倾点以及常温下无絮状物的光亮油产品，而且还副产微晶蜡。
Description
技术领域
本发明是关于一种光亮油的制备方法。
背景技术
光亮油是润滑油基础油的一类，用作内燃机油的调和组分，用来提高内燃机油在高温使用环境下的粘度，或用作车用齿轮油和工业齿轮油的主要组分。光亮油的基本指标包括运动粘度、粘度指数和倾点，其中运动粘度是特征指标。光亮油的运动粘度的大小及粘度指数的高低与原油种类、原油来源及生产方法有关，而倾点则与脱蜡深度有关。
光亮油的特点是运动粘度比较大，在基础油的牌号中，光亮油是运动粘度最大的一类。光亮油在100℃条件下的运动粘度在17-34平方毫米/秒之间，分为90BS、120BS和150BS几种，其中90BS光亮油的运动粘度范围是17-22平方毫米/秒，120BS光亮油的运动粘度范围是22-28平方毫米/秒，150BS光亮油的运动粘度范围是28-34平方毫米/秒，运动粘度越高的光亮油应用范围越广。生产光亮油的原料通常为石蜡基原油的减压渣油，中间基原油的重减压瓦斯油或减压渣油以及部分环烷基原油的减压渣油经过丙烷脱沥青后所得到的轻质脱沥青油，光亮油的运动粘度的大小及产品收率的高低受原油种类及原油来源的限制。
粘度指数是润滑油基础油的粘度随温度变化的指标，它是通过基础油40℃和100℃下的运动粘度经过标准方法计算得到的数值，用来表示基础油的粘度随温度变化而变化的性能，即粘温性能。用矿物油生产的润滑油基础油的粘度指数通常在0-150之间，粘度指数值越大，表示基础油的粘温性能越好，对在宽温度范围下工作的发动机在高、低温下的润滑性能越好。粘温性能好的基础油，粘度指数较高，当温度变化一定数值时，基础油的粘度变化幅度比较小。粘温性能差的基础油，粘度指数较低，当温度变化一定数值时，基础油的粘度变化幅度比较大。基础油的粘度指数与其组成有关，链烷烃组分含量较高的基础油粘度指数较高，环烷烃含量较高的基础油粘度指数较低，故石蜡基原油生产的基础油粘度指数高于中间基原油生产的基础油，中间基原油生产的基础油的粘度指数高于环烷基原油生产的基础油。用传统方法生产具有较高粘度指数的光亮油时，必须对原料做出选择，利用中间基原油或环烷基原油生产光亮油时，容易获得粘度较高的产品，但粘度指数比用石蜡基原油为原来料生产的产品的粘度指数低，可见选择适宜的稳定的原料供应，是生产高粘度指数光亮油的关键。
倾点是表征基础油低温流动性的指标，当基础油倾点较高时，在使用过程中受环境温度变化的影响，当环境温度降低到其倾点温度时，基础油失去流动能力，影响机械运动部件的润滑。基础油的倾点与其正构烃、带长侧链的环烷烃或芳香烃的含量有关，生产过程中通常采用低温结晶、过滤分离将影响低温流动性的组分脱除，脱除的组分主要是在较低温度下容易形成固体的蜡分子。目前工业过程生产光亮油时，通常在低温下通过溶剂脱蜡方法脱除蜡分子，但由于光亮油粘度较大，大分子的蜡组分不能形成较大颗粒的蜡结晶，造成过滤分离困难，影响光亮油的收率，因此，生产中一般将光亮油的倾点控制在-5℃，很难得到倾点低于-10℃的低倾点光亮油产品。
传统生产光亮油的方法一般包含如下几个步骤：减压渣油经过丙烷脱沥青后获得一种脱沥青后的轻质脱沥青油；轻质脱沥青油经过溶剂精制获得一种含蜡精制油；含蜡精制油经过溶剂脱蜡获得倾点降低的脱蜡油；脱蜡油经过白土吸附精制获得光亮油产品。由于传统生产光亮油的方法是利用物理分离手段进行生产，生产过程中没有对原料组成进行改变，因此对原料质量要求较高，并且对原料的变化的适应性较差。通常情况下，采用传统方法生产光亮油时，由减压渣油经过溶剂脱沥青后获得的轻质脱沥青油的残炭含量不大于1.0％，颜色不高于7.0。
异构脱蜡技术是近10年来润滑油生产过程中发展起来的新技术，区别于传统过程的物理分离方法，异构脱蜡过程将加氢反应引入到生产润滑油的脱蜡过程中，实现了加氢技术完全对应代替传统润滑油基础油生产过程的基础单元，具体来说，利用公知的加氢处理过程代替溶剂脱蜡过程，将溶剂精制过程中分离除去的非理想组分通过加氢转化，使之成为润滑油的理想组分；利用公知的异构脱蜡技术代替溶剂脱蜡过程，将传统过程中为了降低基础油的低温流动性而不得不分离出去的石油蜡通过异构化反应转化为基础油的组分，降低产品的倾点，使基础油满足低温使用性能的要求；利用公知的加氢补充精制技术代替传统过程中的白土吸附精制过程，改善基础油产品的颜色和安定性。
异构脱蜡技术区别于一般加氢过程的特点是反应过程中采用了对正构烃具有异构化反应活性的催化剂，这种催化剂可以将原料中具有高倾点的正构烷烃异构化，从而转化为低倾点组分，从而改善产品的低温流动性。但该类催化剂对原料中的硫化物、氮化物等杂质含量要求很高，一旦原料中含有较多上述杂质，则造成催化剂中毒失活，使原料的中的石蜡异构化反应无法进行，因此，要求与降凝过程匹配的加氢处理单元必须在苛刻的反应条件下操作。但在苛刻的加氢处理条件下加工残渣基础油原料时，则容易造成过度裂化，导致加工产物的运动粘度大幅降低，无法得到满足光亮油粘度要求的产品。另一方面，在工业应用中发现，润滑油异构脱蜡技术加工沸点范围比减压残渣油低的减压馏分油时可以得到质量很好的基础油产品，但在加工高粘度的减压残渣油时，由于对大分子微晶蜡进行异构转化困难，产品中还含有未转化的长链分子组分，形成絮状物悬浮在产品中，影响产品的外观和使用性能。
微晶蜡是采用传统过程生产光亮油时的副产品之一。在传统生产光亮油的过程中，为了使光亮油产品的倾点达到产品指标要求，需要在溶剂存在条件下，将溶剂和经过溶剂精制的轻脱沥青油料的混合物冷却到一定的温度，使凝固点较高的石油蜡从溶液混合物中分离出来，分离出来的石油蜡即微晶蜡。在通常的溶剂脱蜡过程中，操作温度较低，一般为-24℃至-26℃，获得的微晶蜡含油率较高，微晶蜡经过进一步脱油后达到产品含油量率指标。在传统生产光亮油的脱蜡脱油过程中还副产一部分蜡下油。采用异构脱蜡技术生产基础油时，由于将原料中的蜡进行转化，故得不到微晶蜡产品，降低了装置的整体效益。
CN1524929A公开了一种降低润滑油基础油浊点的方法，该方法包括将润滑油料用酮-苯类混合溶剂进行溶剂预脱蜡，溶剂预脱蜡的温度为-10℃至20℃，得到倾点为-5℃至15℃的预脱蜡油，然后将该预脱蜡油在生产润滑油或中间馏分的加氢处理催化剂或加氢裂化催化剂或具有深度脱硫、脱氮能力的加氢精制催化剂存在下，在压力为10-20MPa、温度为350-420℃、空速为0.5-1h-1的条件下进行加氢处理，以降低其硫、氮含量，将加氢处理后的预脱蜡油在压力为10-20MPa、温度为300-420℃、空速为0.5-2h-1的条件下进行异构脱蜡，得到低浊点的润滑油基础油。该方法虽然能够有效降低润滑油基础油的浊点，但在该方法中，为了脱除原料中的硫化物和氮化物从而满足异构降凝催化剂的进料要求，采用的加氢处理反应条件，造成反应物的粘度损失较大，使光亮油的粘度等级降低或收率降低，如该发明实施例中，原料100℃的运动粘度为25.1mm2/s，而光亮油产品的100℃运动粘度最大在18.6mm2/s左右，与原料相比粘度损失大，造成产品等级降级。而且，该发明中所使用的催化剂异构脱蜡催化剂为SAPO类型，异构脱蜡过程的反应温度较高。
US6051129同样公开了一种降低光亮油浊点的方法，其特点是在生产光亮油的过程中增加了一个催化脱蜡单元，采用特定的催化剂体系Zeolite EU-1和ZSM-48、SSZ-32催化剂中的一种或其混合体系进行复配，在一定条件下进行催化脱蜡，从而降低光亮油的浊点。众所周知，在该方法中使用的Zeolite EU-1是一种对正构烃或较长的烷烃侧链具有择形裂化性能的催化剂，在其提出的催化剂体系进行脱蜡的条件下，将造成带有长侧链的环烷烃的侧链裂化断裂产生低分子产物，而带有长侧链结构的环烷烃是维持基础油具有高粘度指数的重要组分，环烷烃的长侧链断裂后，会导致基础油的粘度指数降低，并且导致加工过程的气体产率增加。
由此可见，上述方法虽然涉及了解决光亮油浊点的相关过程，但都没有解决产物的粘度损失问题，使光亮油粘度等级降级或收率降低。因此现有异构脱蜡技术用于生产光亮油时需要在保持光亮油粘度、消除絮凝物和生产微晶蜡方面进行进一步的研究与改进。
发明内容
本发明的目的是为了提供一种能够保持光亮油粘度、消除絮凝物并副产微晶蜡的光亮油的制备方法。
本发明提供了一种光亮油的制备方法，其中，该方法包括以下步骤：
(1)将轻质脱沥青油与对大分子多环芳烃有选择性溶解能力的溶剂接触，至少脱除其中的部分大分子多环芳烃，获得大分子多环芳烃的含量小于30重量％的含蜡精制油；所述大分子多环芳烃是指苯环数大于3的多环芳烃，所述轻质脱沥青油的残炭含量不高于2.5重量％，色度不大于8号，正庚烷不溶物的含量不大于100ppm，干点不大于700℃；
(2)将上述含蜡精制油与脱蜡溶剂接触，进行油蜡分离，得到脱蜡油和微晶蜡膏，接触的条件使得所得脱蜡油的倾点为5℃至20℃；
(3)将上述脱蜡油与氢气的混合物与加氢处理催化剂接触，得到硫含量降低至不高于60ppm，氮含量降低至不高于5ppm，总芳烃含量降低至不高于10重量％，粘度指数升高至不低于95的第一加氢全馏分油；
(4)将上述第一加氢全馏分油与氢气的混合物分别与加氢异构催化剂和加氢精制催化剂接触，得到倾点不高于-10℃、色度不大于1号的第二加氢全馏分油；
(5)从上述第二加氢全馏分油中分离出沸点高于500℃的馏分作为光亮油产品。
本方法提供的光亮油的制备方法克服了目前采用一般的异构脱蜡技术生产高粘度重质基础油暴露的两个缺陷，一是生产高粘度的润滑油基础油如光亮油时存在困难，这种困难表现在加工重质原料时由于其中的硫化物、氮化物等杂质含量高，为满足异构脱蜡催化剂对进料硫、氮含量的苛刻限制，加氢预处理过程须采用较高的温度条件，造成反应物过度裂化而导致过大的粘度损失，使产物的粘度降低过大而达不到光亮油的粘度要求。二是由于异构脱蜡过程对高粘重质润滑油原料中的高倾点微晶蜡不能有效异构转化，造成产品在常温下存在絮凝物析出，影响产品的外观、透明度和使用性能。除此之外，采用一般的异构脱蜡过程生产光亮油时，由于对微晶蜡分子进行了一定程度的转化，而不能得到高价值的微晶蜡产品。而采用本发明所提供的方法，可以通过异构脱蜡过程生产高粘度的光亮油产品，并且生产的光亮油中不含絮凝物。本发明提供的方法不仅能够生产优质光亮油，而且还可副产微晶蜡产品，同时不产生传统过程无法避免的蜡下油等副产物，提高了原料的利用率。在生产过程中由于采用了高温脱蜡方法，可以降低溶剂消耗。而且本发明提供的方法还能够降低对生产光亮油的原料的质量要求，应对原料变化而从减压渣油生产出光亮油，可以采用由传统方法只能生产低粘度指数光亮油产品的中间基或混合基原料，生产出运动粘度符合要求、高粘度指数以及低倾点的光亮油产品。
在润滑油生产过程中，原料中的大分子芳烃是润滑油产品的非理想组分，需要在加工过程中除去或进行转化，而大量大分子芳烃的存在要求加氢转化过程需要苛刻的反应条件，包括很高的反应温度和很低的反应空速，在这样苛刻的反应条件下加氢转化大分子芳烃的同时也不可避免地造成润滑油理想组分的裂化转化，使其变成低分子量的组分，从而使润滑油的粘度大幅度降低，得不到粘度符合要求的光亮油产品。本发明中，首先利用对大分子芳烃有选择性溶解能力的溶剂在一定条件下将部分大分子芳烃组分脱除，在这一过程中同时也脱除了部分大分子的含硫化合物和含氮化合物，这样就降低了加氢处理过程对反应条件的要求，从而使加氢处理过程得到满足下游进料质量的同时，也保证了产品的粘度损失控制在光亮油要求的范围。其次，在本发明中，利用溶剂脱蜡和加氢异构脱蜡相结合，首先利用溶剂脱蜡过程在不同于传统脱蜡温度的条件下对上游来的原料在相对较高的温度下有选择性的把难于加氢异构转化的大分子石蜡烃分离出去，避免这些大分子石蜡烃在加氢异构脱蜡反应过程中因转化不完全而导致产品中产生絮状物，影响产品的使用性能。再次，本发明在较高的温度下对大分子石蜡烃进行选择性分离，可大大降低石蜡组分的含油量，在进一步对石蜡的脱油精制过程中，降低脱油溶剂的用量，故本发明提供的光亮油的制备方法在系列油蜡分离过程中大大降低了对低温溶剂的温度要求及消耗，同传统方法相比可大幅度降低光亮油的生产能耗。
附图说明
图1为本发明提供的光亮油的制备方法的流程图。
具体实施方式
如图1所示，本发明提供的光亮油的制备方法包括以下步骤：
(1)将轻质脱沥青油与对大分子多环芳烃有选择性溶解能力的溶剂接触，至少脱除其中的部分大分子多环芳烃，获得大分子多环芳烃的含量小于30重量％的含蜡精制油；所述大分子多环芳烃是指苯环数大于3的多环芳烃，所述轻质脱沥青油的残炭含量不高于2.5重量％，色度不大于8号，正庚烷不溶物的含量不大于100ppm，干点不大于700℃；
(2)将上述含蜡精制油与脱蜡溶剂接触，进行油蜡分离，得到脱蜡油和微晶蜡膏，接触的条件使得所得脱蜡油的倾点为5℃至20℃；
(3)将上述脱蜡油与氢气的混合物与加氢处理催化剂接触，得到硫含量降低至不高于60ppm，氮含量降低至不高于5ppm，总芳烃含量降低至不高于10重量％，粘度指数升高至不低于95的第一加氢全馏分油；
(4)将上述第一加氢全馏分油与氢气的混合物分别与加氢异构催化剂和加氢精制催化剂接触，得到倾点不高于-10℃、色度不大于1号的第二加氢全馏分油；
(5)从上述第二加氢全馏分油中分离出沸点高于500℃的馏分作为光亮油产品。
根据本发明提供的制备方法，所述原料是轻脱沥青油。轻脱沥青油是石油常减压蒸馏过程的减压残渣油经过公知的脱沥青方法获得轻质脱沥青油组分。在本发明中，轻质脱沥青油的残炭含量与传统方法相比，可以放宽到2.5重量％，色度不大于8号，正庚烷不溶物的含量不大于100ppm，终馏点低于500℃的组分的含量不高于15重量％，优选不高于10重量％，进一步优选不高于5重量％。利用上述原料通过本发明方法生产的光亮油粘度大于20mm2/s，倾点不高于-12℃，环境温度下外观透明、不含絮凝物的光亮油产品。
本发明中，除非特别说明，所述色度是指采用GB/T 6540测得的色度值。
具体的，可以通过将减压渣油与脱沥青溶剂接触，进行溶剂脱沥青，来获得一种脱除沥青组分及重质脱沥青油组分的轻质脱沥青油，所述溶剂脱沥青的条件包括所述脱沥青溶剂为碳原子数为2-5的烃，溶剂脱沥青的温度为40-80℃，时间为25-30分钟，脱沥青溶剂与减压渣油的体积比为5-7。所述脱沥青溶剂可以为丙烷或丙烷与乙烷、丙烯、丁烷和戊烷中的一种或几种的混合溶剂，且丙烷的含量可以为80-100重量％，优选为90-100重量％，进一步优选为95-100重量％。
所述溶剂脱沥青过程是本领域技术人员所熟知的过程，一般包括混合、抽提和沉降分离三个步骤，例如，可以在由抽提塔和沉降塔两个塔组成的抽提、沉降系统中进行。先将减压渣油与溶剂混合后送到抽提塔，在抽提塔中进行充分抽提，然后再在沉降塔中进行沉降分离，完成溶剂脱沥青过程。所述溶剂脱沥青的温度为40-80℃是指抽提的温度和沉降的温度分别在40-80℃范围内。
所述减压渣油是指原油经过蒸馏后获得的减压渣油，例如可以是中间基或混合基原油经过蒸馏后获得的减压渣油。在本发明中，减压渣油经过溶剂脱沥青后获得的轻质脱沥青油的残炭含量与传统方法相比，可以放宽到2.5重量％，色度可以放宽到8.0号。由此可见，本发明提供的方法降低了生产光亮油的原料的要求。
根据本发明提供的制备方法，步骤(1)中，轻质脱沥青油与对大分子多环芳烃具有选择性溶解能力的溶剂接触的条件使通过步骤(1)获得的所述含蜡精制油中的大分子多环芳烃的含量为25-30重量％，而在步骤(1)所用轻质脱沥青油中大分子多环芳烃的含量一般为35-50重量％。本发明中，所述大分子多环芳烃是指苯环数大于3的多环芳烃。
具体的，步骤(1)中，所述溶剂可以为糠醛、苯酚和N-甲基吡咯烷酮中的一种或几种，进一步优选为糠醛和/或N-甲基吡咯烷酮。在本发明提供的方法中，可采用以比传统方法生产光亮油时更低的剂油比进行精制，从而提高含蜡精制油的收率。所述剂油比是指溶剂与原料轻质脱沥青油的重量比。本发明提供的方法中，溶剂的用量使溶剂与轻质脱沥青油的重量比为1-5，优选为1.5-4，进一步优选为2-3，含蜡精制油的收率控制在80-93重量％。在上述优选范围内，在保证含蜡精制油收率的情况下可以进一步提高含蜡精制油的质量。
所述轻质脱沥青油与对大分子多环芳烃具有选择性溶解能力的溶剂接触可以在85-125℃下进行，接触的时间可以为25-55分钟，优选为25-35分钟。所述接触可以在抽提塔中进行。
通过步骤(1)后可以脱除大分子多环芳烃等非理想组分，获得一种残炭含量不高于1.5重量％，优选不高于1.2重量％；色度不大于8号，优选不大于7.5号；正庚烷不溶物的含量不大于70ppm，优选不大于60ppm，进一步优选不大于50ppm的含蜡精制油。
步骤(2)中，所述脱蜡溶剂可以为各种酮与芳烃的混合物，如甲乙酮和/或丙酮与甲苯和/或苯的混合物，优选为甲乙酮和甲苯的混合物，且酮与芳烃的体积比优选为50∶50-65∶35。所述含蜡精制油与脱蜡溶剂接触的条件包括脱蜡溶剂与含蜡精制油的重量比可以为4-6∶1，优选为4.5-5.5∶1，脱蜡的温度优选为5至20℃。在上述条件下可以将脱蜡油的倾点控制在10℃至20℃。更具体的，冷点原料温度可以为34-36℃，冷点溶剂温度为28-32℃，终冷温度和过滤温度均可以为5℃至20℃，而现有的溶剂脱蜡的终冷温度和过滤温度通常要求低于-15℃，由此可见，本发明采用了比传统方法生产光亮油进行脱蜡时更高的蜡油分离温度，因此本发明上述蜡油分离可以称为缓和脱蜡。本发明的发明人发现，通过在较高温度下过滤能够极大地提高脱蜡油的收率，例如在10℃过滤时，脱蜡油和微晶蜡膏的收率分别为72重量％和28重量％，而在其它条件相同的情况下，在-20℃过滤时，脱蜡油和微晶蜡膏的收率则分别为54.5重量％和45.5重量％。因此，与现有技术相比，上述蜡油分离方法能够提高脱蜡油的收率，从而本发明提供的光亮油的生产方法能够提高光亮油的收率，并相应提高微晶蜡膏的质量。
此外，为了进一步提高脱蜡油的收率，从而提高光亮油相对于轻质脱沥青油的收率，根据本发明提供的光亮油的制备方法，优选情况下，该方法还包括将脱蜡得到的微晶蜡膏与脱蜡溶剂接触并进行蜡油分离，得到蜡下油和含油量低于1重量％的微晶蜡。所述微晶蜡膏与脱蜡溶剂接触的条件包括微晶蜡膏与脱蜡溶剂的重量比可以为0.1-5∶1，优选为0.5-3，进一步优选为1-3∶1，过滤温度可以为0-25℃，优选为5-20℃，进一步优选为5-15℃。
优选将微晶蜡膏与脱蜡溶剂进行两次接触，即将微晶蜡膏与脱蜡溶剂进行第一次接触，然后过滤，进行油蜡分离，再将过滤得到的蜡膏与脱蜡溶剂进行第二次接触，再进行油蜡分离，得到蜡下油和含油量低于1重量％的微晶蜡，并将两次得到的蜡下油合并。其中第一次接触的条件包括脱蜡溶剂与微晶蜡膏的重量比可以为0.5-5∶1，优选为1-3∶1，过滤温度可以为0-20℃，优选为5-15℃，第二次接触的条件包括脱蜡溶剂与过滤得到的蜡膏的重量比可以为0.1-5∶1，优选为0.5-3∶1，过滤温度可以为0-25℃，优选为5-20℃。从上述数据可以看出，第二次接触的脱蜡溶剂的用量可以少于第一次接触的脱蜡溶剂的用量，第二次接触的过滤温度可以稍高于第一次接触的过滤温度。
进一步优选情况下，该方法还包括将所述蜡下油与脱蜡油混合，然后一起进行步骤(3)的与加氢处理催化剂和加氢精制催化剂接触，也即步骤(3)中所述脱蜡油与氢气的混合物还含有所述蜡下油。从而本发明提供的方法在生产光亮油的同时还副产微晶蜡，并且通过将蜡下油与脱蜡油一起进行加氢处理，在保证光亮油质量的前提下，还能提高光亮油的收率。脱蜡油和蜡下油的混合比可以为蜡下油占脱蜡油的10-15重量％。
步骤(3)中，将脱蜡油或脱蜡油和蜡下油的混合物在催化剂存在下与氢气混合，进行加氢处理，获得硫、氮、总芳烃和环烷烃含量降低的第一加氢全馏分油，并且第一加氢全馏分油中的硫含量降至60ppm以下，氮含量降至5ppm以下，总芳烃含量降至不高于10重量％、粘度指数升高至95-105。本发明中，除非特别说明，所述总芳烃含量指含蜡精制油中各种芳烃的总含量，所述芳烃包括前述大分子多环芳烃。
优选情况下，步骤(3)中，所述与加氢处理催化剂接触的条件包括氢气分压为13-20兆帕，优选为14-20兆帕，进一步优选为15-18兆帕，反应温度为250-460℃，优选为280-450℃，进一步优选为300-400℃，体积空速为0.2-1.6小时-1，优选为0.3-1.4小时-1，进一步优选为0.4-0.6小时-1，氢油体积比为300-1500∶1，优选为350-1000∶1，进一步优选为700-1000∶1。
更进一步优选情况下，步骤(3)所述的加氢处理分为两个反应区，两个反应区各自可以使用一种催化剂，也可以使用多种催化剂的组合体系。在第一反应区，倾点较高的脱蜡油或脱蜡油与蜡下油的混合物与加氢处理催化剂或加氢处理催化剂复合体系接触，在相对缓和的条件下，脱除其中的硫化物、氮化物，并对混合物中的芳烃进行加氢饱和以及对环烷烃进行选择性开环反应，获得一种粘度指数提高了的宽馏分加氢处理油，这种宽馏分加氢处理油中的硫含量不大于300ppm，氮含量不大于50ppm，芳烃含量不大于15重量％。加氢处理反应的第一反应区的条件可以为：氢分压13-20MPa，反应温度为250-360℃，体积空速为0.8-1.6h-1，氢油体积比为300-1000∶1；优选条件为：氢分压14-20MPa，反应温度为280-350℃，体积空速为0.8-1.4h-1，氢油体积比为350-800∶1；进一步优选的条件为：氢分压15-18MPa，反应温度300-390℃，体积空速为0.8-1.2h-1，氢油体积比为350-800∶1。第一反应区的物流经过取热降温后，进入第二反应区与具有相同功能的催化剂接触，进一步脱除其中的硫化物、氮化物，并对其中未饱和的芳烃进一步加氢饱和，这样可以获得一种深度精制了的第一加氢全馏分油，这种第一加氢全馏分油的硫含量不大于60ppm，氮含量不大于5ppm，芳烃含量不大于5重量％。第二反应区的条件可以为氢分压为13-20MPa，反应温度为360-420℃，体积空速为0.4-1.0h-1，氢油体积比为600-2500∶1；优选条件为氢分压为14-20MPa，反应温度为365-400℃，体积空速为0.4-1.0h-1，氢油体积比为800-2200∶1；进一步优选的条件为氢分压为15-18MPa，反应温度为365-390℃，体积空速为0.5-0.7h-1，氢油体积比为800-1200∶1。
所述加氢处理催化剂可以是本领域公知的加氢处理催化剂，例如，可以采用CN85104438A公开的催化剂，具体的，所述加氢处理催化剂包括载体和负载在该载体上的活性组分，所述活性组分为氧化镍、氧化钨和卤素元素助剂。所述卤素元素助剂用于增强催化剂的酸性，优选为氟。以所述加氢处理催化剂的重量为基准，所述加氢处理催化剂含有1-5重量％优选1.5-3.5重量％的氧化镍，12-35重量％优选18-30重量％的氧化钨，以元素计，1-9重量优选3-5重量％的助剂，余量为作为载体的氧化铝。上述加氢处理催化剂可以商购得到。例如，用于步骤(3)的加氢处理催化剂可以为中国石油化工股份有限公司催化剂分公司生产的RL-1加氢处理催化剂或者RL-2加氢处理催化剂或者上述两种催化剂的按3∶2-4∶5重量比混合的混合催化剂。
通过该步骤将脱蜡油和选择性含有的蜡下油和氢气的混合物与加氢处理催化剂和加氢精制催化剂接触，脱除脱蜡油和选择性含有的蜡下油中的部分硫化物、氮化物，并降低脱蜡油和选择性含有的蜡下油中的芳烃和环烷烃的含量，获得一种粘度指数提高的第一加氢全馏分油。
步骤(4)中，将步骤(3)所得的第一加氢全馏分油和氢气的混合物分别与加氢异构催化剂和加氢精制催化剂接触，依次进行异构脱蜡和加氢补充精制，得到硫含量不高于5ppm，氮含量不高于1ppm，总芳烃含量不高于1重量％，粘度指数不低于95且倾点不高于-10℃优选不高于-12℃的第二加氢全馏分油。
步骤(4)优选也在包括两个反应区的串联催化反应体系中进行。第一反应区为异构脱蜡单元，该反应区对正构烷烃具有异构转化功能，将第一加氢全馏分油在氢气存在及一定反应条件下与加氢异构催化剂接触，将具有高倾点特点的正构烃转化为低倾点的异构烃，从而进一步降低溶剂预脱蜡油的倾点。第二反应区为加氢补充精制单元，进一步降低倾点的异构转化油在氢气及一定反应条件下与加氢精制催化剂接触，从而使降低了倾点的异构化转化油在异构脱蜡反应过程中产生的部分不饱和组分进行加氢饱和，从而改善加氢产物的颜色及安定性。异构脱蜡单元的反应条件即第一加氢全馏分油和氢气的混合物与加氢异构催化剂接触的条件可以为：氢气分压为6-20兆帕，反应温度为280-390℃，体积空速为0.3-1.5小时-1，氢油体积比为300-1000∶1；与加氢精制催化剂接触的条件包括氢气分压为6-20兆帕，反应温度为150-320℃，体积空速为0.6-3小时-1，氢油体积比为100-1000∶1。进一步优选情况下，步骤(4)中，与加氢异构催化剂接触的条件包括氢气分压为8-18兆帕，反应温度为300-385℃，体积空速为0.4-1小时-1，氢油体积比为300-800∶1；与加氢精制催化剂接触的条件包括氢气分压为8-18兆帕，反应温度为180-300℃，体积空速为0.8-2.5小时-1，氢油体积比为300-800∶1。更进一步优选情况下，步骤(4)中，与加氢异构催化剂接触的条件包括氢气分压为10-16兆帕，反应温度为320-380℃，体积空速为0.4-0.8小时-1，氢油体积比为500-800∶1；与加氢精制催化剂接触的条件包括氢气分压为10-16兆帕，反应温度为190-280℃，体积空速为0.8-3小时-1，氢油体积比为500-600∶1。
步骤(5)将异构脱蜡/加氢补充精制全馏分即第二加氢全馏分油进行蒸馏分离，分离出大于500℃组分作为光亮油产品，在蒸馏过程中控制低于500℃的组分在大于光亮油产品中的含量不大于10重量％。
通过上述方法可以获得粘度指数不低于95℃、倾点不高于-10℃且其它指标均符合要求的透明无絮状物的光亮油产品，并且光亮油相对于轻质脱沥青油的收率可以高达40重量％以上。
按照本发明所述的方法，所述加氢异构反应，以加氢催化转化溶剂脱蜡残余的直链蜡分子和支链化程度较低、倾点较高的烷烃为目的。其中所用催化剂可以选自本领域中熟知的催化脱蜡、异构化脱蜡用催化剂中的一种或几种，优选所述加氢异构催化剂含有金属活性成分和硅磷铝分子筛载体，所述金属活性成分为选自镍、铂和钯中的至少一种，所述金属活性成分以单质、氧化物和硫化物中的至少一种的形式存在，以单质计，并以催化剂总重量为基准，所述第VIII族金属组分的含量为0.01-10重量％。
优选情况下，用于步骤(4)中的所述加氢精制催化剂包括载体和负载在该载体上的活性组分，所述活性组分为氧化镍或者为铂和/或钯。以所述加氢精制催化剂的重量为基准，所述氧化镍的含量为20-30重量％，或者铂和钯的总含量为0.25-2.5重量％，余量为载体，所述载体优选为多孔性氧化硅-氧化铝，且以多孔性氧化硅-氧化铝计，所述氧化硅的含量为1-40重量％，碱金属的含量小于1重量％，BET比表面积为150-350平方米/克，孔容为0.15-1.5立方米/克，k值为1-15，k＝B/MSiO2，其中，k为单位摩尔氧化硅引入量对应氧化硅-氧化铝的B酸量，B为氧化硅-氧化铝的B酸量，MSiO2为氧化硅-氧化铝中氧化硅摩尔分数。上述催化剂可以按照CN 1510112A中公开的方法制备得到，也可以商购得到。
采用本发明所提供的方法，可以通过异构脱蜡过程生产高粘度的光亮油产品，并且生产的光亮油中不含絮凝物。此外，采用本发明所提供的方法，不仅能够生产优质光亮油，而且还可副产微晶蜡产品，同时不产生传统过程无法避免的蜡下油等副产物，提高了原料的利用率。在生产过程中由于采用了高温脱蜡方法，可以降低溶剂消耗。
本发明适用于炼油厂以轻脱沥青油生产光亮油的场合。现有的“老三套”装置，都是基于原油性质较好的石蜡基原油设计的，不能适应原料的大幅度变化，造成光亮油生产困难，甚至不能生产光亮油。而异构脱蜡技术，由于其催化剂对原料中的硫含量的限制苛刻，导致与之配合的加氢处理或加氢裂化深度增加，造成过高的粘度损失和异构脱蜡过程大分子蜡不能有效装化而产生絮凝物的问题。本发明提供的方法，解决了上述缺点，可以生产出优质光亮油，而且具有较高的收率，在生产高质量光亮油的同时还可生产高附加值的微晶蜡，提高了原料的利用效率，具有很好的应用前景。
下面将通过实施例的方式对本发明做进一步的说明。
实施例1
该实施例用于说明本发明提供的光亮油的制备方法。
按照图1所述的流程制备光亮油。
(1)以中间基原油经蒸馏获得的减压渣油为原料，在包括抽提塔和沉降塔的丙烷脱沥青装置中进行丙烷脱沥青，获得轻质脱沥青油。操作条件如下：原料入塔温度为95℃，溶剂入塔温度为38℃，剂油体积比为5.0；抽提塔温度为40-65℃，沉降塔温度为65-76℃，脱沥青溶剂为丙烷和戊烷的混合容器，且其中丙烷的含量为94.2重量％。在上述条件下，轻质脱沥青油的收率为21重量％。轻质脱沥青油的性质为残炭含量为2.5重量％，色度为8号，正庚烷不溶物为100ppm，干点为700℃。
将上述轻质脱沥青油在抽提塔中与糠醛接触，获得含蜡精制油。抽提塔塔顶温度为125℃，塔底温度为85℃，糠醛和轻质脱沥青油的重量比为2.5∶1，接触的时间为30分钟；含蜡精制油的性质如表1所示，含蜡精制油的收率为80.1重量％。
(2)将上述含蜡精制油与脱蜡溶剂在脱蜡溶剂装置中接触，进行油蜡分离，得到收率分别为72重量％的脱蜡油和28重量％的微晶蜡膏。所使用的脱蜡溶剂是甲乙酮和甲苯的混合物，其体积比为65/35，脱蜡条件为脱蜡溶剂和含蜡精制油油的重量比4.4∶1，冷点原料温度为36℃，冷点溶剂温度32℃，终冷温度和过滤温度均为20℃。所得脱蜡油的倾点为10℃。
将所得微晶蜡膏与脱蜡溶剂进行二次接触，得到微晶蜡和蜡下油，两次接触所用脱蜡溶剂均为甲乙酮和甲苯的混合物，其中第一次接触时的微晶蜡膏与脱蜡溶剂的重量比为1∶1.5，过滤温度为10℃，第二次接触时的微晶蜡膏与脱蜡溶剂的重量比为1∶1，过滤温度为15℃，以微晶蜡膏重量为基准的蜡下油收率为19.5重量％，得到的微晶蜡的含油量为0.45重量％。
将两步得到的脱蜡油混合，得到混合脱蜡油，作为加氢处理步骤的原料。
(3)将上述步骤(2)所得的混合脱蜡油与中国石油化工股份有限公司催化剂分公司生产的RL-1加氢处理催化剂接触，获得第一加氢全馏分油，所得第一加氢全馏分油的硫含量为不高于20ppm、氮含量为不高于5ppm、总芳烃含量为不高于8重量％、粘度指数为大于95、色度为0.5号。含蜡精制油与加氢处理催化剂接触的条件如下表2所示。
(4)将上述第一加氢全馏分油与氢气的混合物先后与RIW-1异构脱蜡催化剂和RLF-10加氢补充精制催化剂接触，得到第二加氢全馏分油。与RIW-1催化脱蜡催化剂和RLF-10加氢精制催化剂接触的反应条件见表3。
(5)对上述第二加氢全馏分油进行蒸馏，分离出终馏点小于500℃的轻组分，获得一种馏程为500-700℃、粘度符合要求、透明的120BS的光亮油，相对于轻质脱沥青油，光亮油产品的收率为45重量％。光亮油产品的性质见表4。
对比例1
该对比例用于说明现有的老三套光亮油制备方法。
(1)与实施例1相同，得到含蜡精制油。
(2)将上述含蜡精制油进行溶剂脱蜡，得到脱蜡油和微晶蜡膏，所使用的溶剂是甲乙酮和甲苯的混合物，其体积比为65/35，脱蜡条件为溶剂和含蜡精制油的体积比4.4∶1，冷点原料温度为为36℃，冷点溶剂温度为32℃，终冷温度和过滤温度均为-20℃。经过脱蜡后脱蜡油的倾点为-6℃，色度大于8号。
将所得微晶蜡膏与脱蜡溶剂进行二次接触，得到微晶蜡和蜡下油，两次接触所用脱蜡溶剂均为甲乙酮和甲苯的混合物，其中第一次接触时的微晶蜡膏与脱蜡溶剂的重量比为1∶2.5，过滤温度为10℃，第二次接触时的脱蜡溶剂与微晶蜡膏的重量比为1.8∶1，过滤温度为15℃，得到的微晶蜡的含油量为0.83重量％。
(3)将上述脱蜡油用白土进行吸附精制，操作条件为：脱蜡油和白土的接触温度为85℃，白土加入量占脱蜡油重量的4.5重量％，蒸发塔顶部温度为135-145℃，底部温度为245℃，脱蜡油和白土的接触时间为40分钟，一次过滤温度为135-145℃，二次过滤温度为125-135℃。经过白土吸附精制后产品性质为，倾点-6℃，色度为6.0，白土精制的重量收率为96％。所得光亮油的性质见表4。
对比例2
(1)以中间基原油经蒸馏获得的减压渣油为原料，在包括抽提塔和沉降塔的丙烷脱沥青装置中进行丙烷脱沥青，获得轻质脱沥青油。操作条件如下：原料入塔温度为95℃，溶剂入塔温度为38℃，剂油体积比为5.0；抽提塔温度为40-65℃，沉降塔温度为65-76℃，脱沥青溶剂为丙烷和戊烷的混合容器，且其中丙烷的含量为94.2重量％。在上述条件下，轻质脱沥青油的收率为21重量％。轻质脱沥青油的性质为残炭含量为2.5重量％，色度为8号，正庚烷不溶物为100ppm，干点为700℃。
将上述轻质脱沥青油在抽提塔中与糠醛接触，获得含蜡精制油。抽提塔塔顶温度为125℃，塔底温度为85℃，糠醛和轻质脱沥青油的重量比为2.5∶1，接触的时间为30分钟；含蜡精制油的性质如表1所示，含蜡精制油的收率为80.1重量％。
(2)将上述含蜡精制油先后与RL-1加氢处理催化剂和RLF-2加氢精制催化剂接触，获得加氢处理/加氢精制全馏分油，所得加氢全馏分油的硫含量为80ppm、氮含量为6ppm、总芳烃含量为5重量％、粘度指数为110，色度为0.5号。含蜡精制油与加氢处理催化剂接触的条件与实施例1相同，与加氢精制催化剂接触的条件包括氢分压为16MPa，反应温度为290℃，体积空速为1.2h-1，氢油体积比为20∶1。
(3)对上述加氢全馏分油进行蒸馏，分离出终馏点小于500℃的轻组分，获得一种馏程为500-700℃的含蜡加氢处理油。
(4)将上述含蜡加氢处理油与脱蜡溶剂在脱蜡溶剂装置中接触，脱除含蜡油中的部分蜡，得到脱蜡油。所使用的脱蜡溶剂是甲乙酮和甲苯的混合物，其体积比为65/35，脱蜡条件为脱蜡溶剂和含蜡加氢处理油的重量比4.4∶1，冷点原料温度为36℃，冷点溶剂温度32℃，终冷温度和过滤温度均为0℃。所得脱蜡油的倾点为6℃。
(5)将上述脱蜡油与氢气的混合物先后与RDW-1催化脱蜡催化剂和RJW-2加氢精制催化剂接触，气提后得到粘度指数为98、倾点为-15℃的光亮油产品，相对于轻质脱沥青油，光亮油产品的收率为30重量％。与催化脱蜡催化剂和加氢精制催化剂接触的反应条件与实施例1相同，光亮油产品的性质见表4。
实施例2
该实施例用于说明本发明提供的光亮油的制备方法。
按照图1所述的流程制备光亮油。
(1)将按照实施例1所述方法获得的轻质脱沥青油在抽提塔中N-甲基吡咯烷酮接触，获得含蜡精制油。抽提塔塔顶温度为115℃，塔底温度为90℃，N-甲基吡咯烷酮和轻质脱沥青油的重量比为1.5∶1，接触的时间为35分钟；含蜡精制油的性质如表1所示，含蜡精制油的收率为85重量％。
(2)将上述含蜡精制油与脱蜡溶剂在脱蜡溶剂装置中接触，进行油蜡分离，得到收率分别为58重量％的脱蜡油和42重量％的微晶蜡膏。所使用的脱蜡溶剂是甲乙酮和甲苯的混合物，其体积比为50/50，脱蜡条件为脱蜡溶剂和含蜡精制油的重量比5∶1，冷点原料温度为36℃，冷点溶剂温度为32℃，终冷温度和过滤温度均为10℃。所得脱蜡油的倾点为10℃。
将所得微晶蜡膏与脱蜡溶剂进行二次接触，得到微晶蜡和蜡下油，两次接触所用脱蜡溶剂均为甲乙酮和甲苯的混合物，其中第一次接触时的微晶蜡膏与脱蜡溶剂的重量比为1∶2，过滤温度为15℃，第二次接触时的微晶蜡膏与脱蜡溶剂的重量比为1∶1.5，过滤温度为20℃，以微晶蜡膏重量为基准的蜡下油收率为18重量％，得到的微晶蜡的含油量为0.45重量％。
将两步得到的脱蜡油混合，得到混合脱蜡油。
(3)将上述步骤(2)所得的混合脱蜡油与RL-2加氢处理催化剂接触，获得第一加氢全馏分油，所得第一加氢全馏分油的硫含量为15ppm、氮含量为2ppm、总芳烃含量为3重量％、色度为0.5号。含蜡精制油与加氢处理催化剂接触的条件如上表2所示。
(4)将上述第一加氢全馏分油与氢气的混合物先后与RIW-1催化脱蜡催化剂和RLF-10加氢补充精制催化剂接触，得到第二加氢全馏分油。与RIW-1催化脱蜡催化剂和RLF-10加氢补充精制催化剂接触的反应条件见表3。
(5)对上述第二加氢全馏分油进行蒸馏，分离出终馏点小于500℃的轻组分，获得一种馏程为520-700℃、粘度符合要求、透明的120BS的光亮油，相对于轻质脱沥青油，光亮油产品的收率为43重量％。光亮油产品的性质见表4。
实施例3
该实施例用于说明本发明提供的光亮油的制备方法。
按照图1所述的流程制备光亮油。
(1)将按照实施例1所述方法获得的轻质脱沥青油在抽提塔中与糠醛和N-甲基吡咯烷酮(糠醛和N-甲基吡咯烷酮的体积比为1∶2)接触，获得含蜡精制油。抽提塔塔顶温度为125℃，塔底温度为85℃，糠醛和轻质脱沥青油的重量比为4.5∶1，接触的时间为25分钟；含蜡精制油的收率为87.1重量％，性质如表1所示。
(2)将上述含蜡精制油与脱蜡溶剂在脱蜡溶剂装置中接触，脱除含蜡油中的蜡，得到收率分别为54.5重量％的脱蜡油和45.5重量％的微晶蜡膏。所使用的脱蜡溶剂是甲乙酮和甲苯的混合物，其体积比为60/40，脱蜡条件为脱蜡溶剂和含蜡精制油的重量比5.5∶1，终冷温度和过滤温度均为5℃。所得脱蜡油的倾点为10℃。
将所得微晶蜡膏与脱蜡溶剂进行二次接触，得到微晶蜡和蜡下油，两次接触所用脱蜡溶剂均为甲乙酮和甲苯的混合物，其中第一次接触时的微晶蜡膏与脱蜡溶剂的重量比为1∶2.5，过滤温度为10℃，第二次接触时的微晶蜡膏与脱蜡溶剂的重量比为1∶1.8，过滤温度为15℃，以微晶蜡膏重量为基准的蜡下油收率为20重量％，得到的微晶蜡的含油量为0.83重量％。
将两步得到的脱蜡油混合，得到混合脱蜡油。
(3)将上述步骤(2)所得的混合脱蜡油与RL-1和RL-2以重量比3∶2的混合加氢处理催化剂接触，获得第一加氢全馏分油，所得第一加氢全馏分油的硫含量为10ppm、氮含量为1ppm、总芳烃含量为2重量％、色度为0.5号。含蜡精制油与两种催化剂接触的条件如上表2所示。
(4)将上述第一加氢全馏分油与氢气的混合物先后与RIW-1催化脱蜡催化剂和RLF-10加氢补充精制催化剂接触，得到第二加氢全馏分油。与RIW-1催化脱蜡催化剂和RLF-10加氢精制催化剂接触的反应条件见表3。
(5)对上述第二加氢全馏分油进行蒸馏，分离出终馏点小于500℃的轻组分，获得一种馏程为500-700℃、粘度符合要求、透明的150BS的光亮油，相对于轻质脱沥青油，光亮油产品的收率为42重量％。光亮油产品的性质见表4。
表1
| 实施例编号 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 |
| 密度(g/cm3) | 0.9032 | 0.8912 | 0.8964 |
| 运动粘度(mm2/s) | |||
| 40℃ | 596.4 | 501.8 | 546.2 |
| 100℃ | 32.60 | 28.82 | 30.56 |
| 倾点(℃) | 10 | 15 | 18 |
| 闪点(℃) | 298 | 312 | 304 |
| 大分子多环芳烃(重量％) | 28 | 23 | 25 |
| 颜色(号) | 7.9 | 7.3 | 7.6 |
| 残炭(重量％) | 1.5 | 1.3 | 1.2 |
| 硫(重量％) | 0.82 | 0.63 | 0.75 |
| 氮(重量％) | 0.13 | 0.15 | 0.20 |
表2
| 步骤(3)加氢处理 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 |
| 第一反应区 | |||
| 氢分压(兆帕) | 18 | 16 | 15 |
| 反应温度(℃) | 300 | 390 | 360 |
| 体积空速(小时-1) | 0.8 | 1.0 | 1.2 |
| 氢油比(体积比) | 600∶1 | 800∶1 | 350∶1 |
| 第二反应区 | |||
| 氢分压(兆帕) | 18 | 16 | 15 |
| 反应温度(℃) | 365 | 375 | 380 |
| 体积空速(小时-1) | 0.6 | 0.5 | 0.4 |
| 氢油比(体积比) | 1000∶1 | 800∶1 | 800∶1 |
表3
| 步骤(4) | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 |
| 异构脱蜡 |
| 氢分压(兆帕) | 16 | 14 | 15 |
| 反应温度(℃) | 365 | 350 | 330 |
| 体积空速(小时-1) | 0.8 | 0.6 | 0.5 |
| 氢油比(体积比) | 600 | 500 | 600 |
| 加氢补充精制 | |||
| 氢分压(兆帕) | 16 | 14 | 12 |
| 反应温度(℃) | 210 | 220 | 230 |
| 体积空速(小时-1) | 1.6 | 1.2 | 1.0 |
| 氢油比(体积比) | 600 | 500 | 600 |
表4
从上表4的结果可以看出，采用本发明提供的方法获得的光亮油与现有技术相比，在丙烷脱沥青过程及溶剂精制过程的操作条件相同的情况下，可以生产出高粘度指数、以及低硫、低氮和颜色好的光亮油产品，并且在优选条件下，光亮油的收率有明显提高。副产的脱油微晶蜡含油率低提高了产品质量。
通过实施例1与对比例1比较可以看出，本发明采用较高温脱蜡的方法得到的微晶蜡膏进行二段脱油时，采用较低的剂油比，即可得到低含油量的微晶蜡产品，提高了微晶蜡的质量。一方面简化了工艺，省去了冷冻的步骤并由此节约了生产成本，另一方面还能够提高微晶蜡的质量，从而能够同时获得合格的光亮油产品和微晶蜡产品。
Claims (20)
1.一种光亮油的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
(1)将轻质脱沥青油与对大分子多环芳烃有选择性溶解能力的溶剂接触，至少脱除其中的部分大分子多环芳烃，获得大分子多环芳烃的含量小于30重量％的含蜡精制油；所述大分子多环芳烃是指苯环数大于3的多环芳烃，所述轻质脱沥青油的残炭含量不高于2.5重量％，色度不大于8号，正庚烷不溶物的含量不大于100ppm，干点不大于700℃；
(2)将上述含蜡精制油与脱蜡溶剂接触，进行蜡油分离，得到脱蜡油和微晶蜡膏，接触的条件使得所得脱蜡油的倾点为5℃至20℃；
(3)将上述脱蜡油与氢气的混合物与加氢处理催化剂接触，得到硫含量降低至不高于60ppm，氮含量降低至不高于5ppm，总芳烃含量降低至不高于10重量％，粘度指数升高至不低于95的第一加氢全馏分油；
(4)将上述第一加氢全馏分油与氢气的混合物分别与加氢异构催化剂和加氢精制催化剂接触，得到倾点不高于-10℃、色度不大于1号的第二加氢全馏分油；
(5)从上述第二加氢全馏分油中分离出沸点高于500℃的馏分作为光亮油产品。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其中，步骤(1)中，所述对大分子多环芳烃具有选择性溶解能力的溶剂与轻质脱沥青油的重量比为1-5∶1，接触的时间为25-35分钟，接触的温度为85-125℃。
3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其中，所述对大分子多环芳烃具有选择性溶解能力的溶剂为糠醛、苯酚和N-甲基吡咯烷酮中的一种或几种。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其中，步骤(2)中，所述含蜡精制油与脱蜡溶剂接触的条件包括脱蜡溶剂与含蜡精制油的重量比为4-6∶1，过滤温度为5℃至20℃。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其中，该方法还包括将步骤(2)所得微晶蜡膏与脱蜡溶剂接触，进行蜡油分离，得到蜡下油和含油量低于1重量％的微晶蜡。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其中，所述微晶蜡膏与脱蜡溶剂接触的条件包括脱蜡溶剂与微晶蜡膏的重量比为0.5-5∶1，过滤温度为0-20℃。
7.根据权利要求1、4、5或6所述的制备方法，其中，所述脱蜡溶剂为酮与芳烃的混合物，混合体积比为50∶50-65∶35。
8.根据权利要求5所述的制备方法，其中，该方法还包括将所述蜡下油与脱蜡油混合，步骤(3)中所述脱蜡油与氢气的混合物还含有所述蜡下油。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其中，步骤(3)中，所述与加氢处理催化剂接触的条件包括氢气分压为13-20兆帕，反应温度为250-460℃，体积空速为0.2-1.6小时-1，氢油体积比为300-1500∶1。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其中，所述与加氢处理催化剂接触的条件包括氢气分压为14-20兆帕，反应温度为280-450℃，体积空速为0.3-1.4小时-1，氢油体积比为350-1000∶1。
11.根据权利要求10所述的制备方法，其中，所述与加氢处理催化剂接触的条件包括氢气分压为15-18兆帕，反应温度为300-400℃，体积空速为0.4-0.6小时-1，氢油体积比为700-1000∶1。
12.根据权利要求1和9-11中任意一项所述的制备方法，其中，所述加氢处理催化剂包括载体和负载在该载体上的活性组分，所述活性组分为氧化镍、氧化钨和卤素元素助剂。
13.根据权利要求12所述的制备方法，其中，以所述加氢处理催化剂的重量为基准，所述加氢处理催化剂含有1-5重量％的氧化镍，12-35重量％的氧化钨，以元素计，1-9重量％的助剂，余量为作为载体的氧化铝。
14.根据权利要求1所述的制备方法，其中，步骤(4)中，与加氢异构催化剂接触的条件包括氢气分压为6-20兆帕，反应温度为280-390℃，体积空速为0.3-1.5小时-1，氢油体积比为300-1000∶1，与加氢精制催化剂接触的条件包括氢气分压为6-20兆帕，反应温度为150-320℃，体积空速为0.6-3小时-1，氢油体积比为100-1000∶1。
15.根据权利要求14所述的制备方法，其中，步骤(4)中，与加氢异构催化剂接触的条件包括氢气分压为8-18兆帕，反应温度为300-385℃，体积空速为0.4-1小时-1，氢油体积比为300-800∶1；与加氢精制催化剂接触的条件包括氢气分压为8-18兆帕，反应温度为180-300℃，体积空速为0.8-2.5小时-1，氢油体积比为300-800∶1。
16.根据权利要求15所述的制备方法，其中，步骤(4)中，与加氢异构催化剂接触的条件包括氢气分压为10-16兆帕，反应温度为320-380℃，体积空速为0.4-0.8小时-1，氢油体积比为500-800∶1；与加氢精制催化剂接触的条件包括氢气分压为10-16兆帕，反应温度为190-280℃，体积空速为0.8-3小时-1，氢油体积比为500-600∶1。
17.根据权利要求1和14-16中任意一项所述的制备方法，其中，所述加氢异构催化剂含有分子筛载体和金属加氢活性组分。
18.根据权利要求17所述的制备方法，其中，所述加氢异构催化剂含有金属活性成分和硅磷铝分子筛载体，所述金属活性成分为选自镍、铂和钯中的至少一种，所述金属活性成分以单质、氧化物和硫化物中的至少一种的形式存在，以单质计，并以催化剂总重量为基准，所述第VIII族金属组分的含量为0.01-10重量％。
19.根据权利要求1和15-16中任意一项所述的制备方法，其中，用于步骤(4)中的所述加氢精制催化剂包括载体和负载在该载体上的活性组分，所述活性组分为氧化镍或者为铂和/或钯。
20.根据权利要求19所述的制备方法，其中，以所述加氢精制催化剂的重量为基准，所述氧化镍的含量为20-30重量％，或者铂和钯的总含量为0.25-2.5重量％，余量为载体，所述载体为多孔性氧化硅-氧化铝，且以多孔性氧化硅-氧化铝计，所述氧化硅的含量为1-40重量％，碱金属的含量小于1重量％，BET比表面积为150-350平方米/克，孔容为0.15-1.5立方米/克，k值为1-15，k＝B/MSiO2，其中，k为单位摩尔氧化硅引入量对应氧化硅-氧化铝的B酸量，B为氧化硅-氧化铝的B酸量，MSiO2为氧化硅-氧化铝中氧化硅摩尔分数。
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