CN112126463A - 高粘度润滑油基础油及其制备方法 - Google Patents

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CN112126463A CN202010700355.7A CN202010700355A CN112126463A CN 112126463 A CN112126463 A CN 112126463A CN 202010700355 A CN202010700355 A CN 202010700355A CN 112126463 A CN112126463 A CN 112126463A
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Abstract

本发明涉及高粘度润滑油基础油的生产技术领域，是一种高粘度润滑油基础油及其制备方法，前者是由经过加氢预处理后的轻质丙烷脱沥青油在高选择性加氢异构催化剂上完成加氢预处理油的加氢异构，并在加氢异构油进入补充精制反应区补充精制催化剂上完成进一步加氢饱和得到粗产品，粗产品经过常压塔或减压塔分馏得到石脑油、航煤、柴油以及各粘度等级基础油等产品。本发明制备方法简单，得到的产品收率显著提高，尤其是150BS基础油的收率更高，同时产品性质优异，副产品石脑油、航煤和柴油收率大幅降低，从而实现了基础油等产品收率和性能的同时提升。

Description

高粘度润滑油基础油及其制备方法
技术领域
本发明涉及高粘度润滑油基础油的生产技术领域，是一种高粘度润滑油基础油及其制备方法。
背景技术
光亮油是一种高粘度润滑油基础油，作为基础油粘度调和组分，广泛应用于各类发动机油、齿轮油和润滑脂等产品的生产。光亮油粘度等级按照100℃赛氏粘度整数值分为90BS、120BS和150BS等，对应的100℃运动粘度分别为17mm2/s至22mm2/s、22mm2/s至28mm2/s和28mm2/s至34mm2/s，粘度越高适用范围越广。光亮油其它重要指标还包括粘度指数、色度和氧化安定性等，这些指标决定着光亮油品质的好坏，取决于原料来源及具体生产工艺。
光亮油传统生产工艺为减压渣油经过丙烷脱沥青、溶剂精制、溶剂脱蜡及白土补充精制，属于物理分离方法，对原料性质要求较高，加工流程长，溶剂、白土用量大，光亮油质量差、收率低。综合来看，传统生产工艺较为落后。随着炼油技术的进步，加氢处理、催化脱蜡、异构脱蜡及补充精制工艺出现，可分别替代或补充传统的溶剂精制、溶剂脱蜡及白土补充精制过程，光亮油的生产工艺得到了较大的改进。比如CN108473891A公开了减压油脱沥青、加氢处理和溶剂脱蜡的工艺；CN101768470A公开了减压渣油脱沥青、加氢处理、溶剂脱蜡、催化脱蜡和补充精制的工艺；CN102732301B公开了加氢处理、溶剂脱沥青、加氢处理和催化脱蜡的工艺；CN106715658B公开了脱沥青环烷基蜡油加氢处理、催化脱蜡和补充精制的工艺；CN102079994B公开了轻质脱沥青油溶剂精制、溶剂脱蜡、加氢处理、加氢异构和补充精制的工艺。这些工艺中，最为核心的步骤为加氢异构步骤，其可将原料烃分子的烷基支链化而非断裂，通过烃分子结构调整的方式实现倾点等产品性能的改善，并保持极高的目标产品收率。然而，在实际的加氢法光亮油生产过程中，不同来源的脱沥青油为原料在馏程、族组成、杂质含量等性质上存在较大差异，而受限于现有催化剂之类型，加氢异构过程往往伴随不同程度的裂化反应，造成副产品增加，影响全过程的经济性。因此，根据实际原料进行具体的催化剂及工艺开发十分必要。
发明内容
本发明提供了一种高粘度润滑油基础油及其制备方法，克服了上述现有技术之不足，将经过加氢预处理脱除硫氮后的轻质丙烷脱沥青油，进行简单的加氢异构和补充精制工艺，实现高收率地制得低倾点、高粘度指数润滑油基础油。
本发明的技术方案之一是通过以下措施来实现的：一种高粘度润滑油基础油的制备方法，按照下述步骤进行：第一步，经过加氢预处理脱除硫氮后的丙烷脱沥青油进入加氢异构反应区，在加有加氢异构催化剂的床层上，反应温度为335℃至370℃、氢分压为10MPa至20MPa、原料油体积空速为0.3h-1至3h-1、氢油比为200至1500:1的条件下，进行加氢异构反应，完成加氢预处理油的加氢异构，得到加氢异构油，其中，加氢异构催化剂为负载贵金属的磷酸铝分子筛催化剂，加氢异构催化剂的微孔积碳量为0.2wt%至5wt%；第二步，加氢异构油进入补充精制反应区，在加有补充精制催化剂的床层上，反应温度为180℃至280℃、氢分压为10MPa至20MPa、原料油体积空速为0.5h-1至5h-1、氢油比为200至1500:1的条件下，进行补充精制反应，完成加氢异构油中残余烯烃、芳烃化合物的加氢饱和，得到粗产品；第三步，粗产品进入常压塔或减压塔内，分馏得到石脑油、航煤、柴油和轻质、中质以及高粘度润滑油基础油。
下面是对上述发明技术方案之一的进一步优化或/和改进：
上述经过加氢预处理脱除硫氮后的丙烷脱沥青油中硫体积含量大于5ppm、氮体积含量大于5ppm，初馏点小于180℃，100℃运动粘度小于12mm2/s。
上述第一步中，加氢异构催化剂的微孔积碳量为0.5wt%至2wt%，微孔孔体积为0.01ml/g至0.03ml/g，酸量为1.8mmol(NH3)/g至3.6mmol(NH3)/g。
上述第一步中，加氢异构催化剂的负载贵金属为铂、钯和铱中的一种以上，金属负载量为0.2wt%至0.7wt%。
上述加氢异构催化剂还含有金属助剂组分，金属助剂为铬、铁、铜、锌、锡、镁和钾中的一种或几种，助剂负载量为0.01wt%至0.5wt%。
上述加氢异构催化剂所含磷酸铝分子筛为具有一维直孔道的磷酸铝分子筛，为AFI、AEL、ATO和AFO结构分子筛中的一种以上，AFI、AEL、ATO和AFO结构分子筛分别为SAPO-5、SAPO-11、SAPO-31和SAPO-41。
上述第一步中，加氢异构反应条件为：反应温度为335℃至365℃、氢分压为12MPa至16MPa、原料油体积空速为0.4h-1至2h-1、氢油比为200至1000:1。
上述第二步中，补充精制催化剂为由氧化铝和/或氧化硅为载体以及负载在该载体上的铂、钯和铱中的一种以上贵金属组成，贵金属的质量负载量为0.3wt%至0.8wt%。
上述第二步中，补充精制反应条件为：反应温度为180℃至250℃、氢分压为12MPa至16MPa、原料油体积空速0.5h-1至3h-1、氢油比为200至1000:1。
本发明的技术方案之二是通过以下措施来实现的：一种高粘度润滑油基础油的制备方法得到的高粘度润滑油基础油。
本发明制备方法简单，得到的产品收率显著提高，尤其是150BS基础油的收率更高，同时产品性质优异，副产品石脑油、航煤和柴油收率大幅降低，从而实现了基础油等产品收率和性能的同时提升。
附图说明
附图1为本发明实施例14的工艺流程简图。
具体实施方式
本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。本发明中所提到各种化学试剂和化学用品如无特殊说明，均为现有技术中公知公用的化学试剂和化学用品。
下面结合实施例对本发明作进一步描述：
实施例1：该高粘度润滑油基础油的制备方法，按照下述步骤进行：第一步，经过加氢预处理脱除硫氮后的丙烷脱沥青油进入加氢异构反应区，在加有加氢异构催化剂的床层上，反应温度为335℃至370℃、氢分压为10MPa至20MPa、原料油体积空速为0.3h-1至3h-1、氢油比为200至1500:1的条件下，进行加氢异构反应，完成加氢预处理油的加氢异构，得到加氢异构油，其中，加氢异构催化剂为负载贵金属的磷酸铝分子筛催化剂，加氢异构催化剂的微孔积碳量为0.2wt%至5wt%；第二步，加氢异构油进入补充精制反应区，在加有补充精制催化剂的床层上，反应温度为180℃至280℃、氢分压为10MPa至20MPa、原料油体积空速为0.5h-1至5h-1、氢油比为200至1500:1的条件下，进行补充精制反应，完成加氢异构油中残余烯烃、芳烃化合物的加氢饱和，得到粗产品；第三步，粗产品进入常压塔或减压塔内，分馏得到石脑油、航煤、柴油和轻质、中质以及高粘度润滑油基础油。
本发明将经过加氢预处理脱除硫氮后的初馏点<180℃、100℃运动粘度<12mm2/s的轻质丙烷脱沥青油，经过简单的加氢异构-补充精制工艺，无需使用任何溶剂及吸附剂，高收率地制得低倾点、高粘度指数润滑油基础油。本发明技术关键在于基于微孔被部分积碳堵塞催化剂的加氢异构脱蜡工艺，使原料中的大分子烃，尤其是蜡在分子筛孔口发生异构化反应，高选择性地转化为异构产物而不裂化，显著提高各粘度等级基础油收率，特别是150BS基础油的收率，产品性质优异，而副产品收率大幅降低，从而实现产品收率和性能的同时提升。
本发明中，常压塔或减压塔分馏为本领域公知，通常包括一个或者多个闪蒸、常压蒸馏、减压蒸馏塔的操作单元，实现不同馏程产品的分离。
实施例2：该高粘度润滑油基础油的制备方法，按照下述步骤进行：第一步，经过加氢预处理脱除硫氮后的丙烷脱沥青油进入加氢异构反应区，在加有加氢异构催化剂的床层上，反应温度为335℃或370℃、氢分压为10MPa或20MPa、原料油体积空速为0.3h-1或3h-1、氢油比为200或1500:1的条件下，进行加氢异构反应，完成加氢预处理油的加氢异构，得到加氢异构油，其中，加氢异构催化剂为负载贵金属的磷酸铝分子筛催化剂，加氢异构催化剂的微孔积碳量为0.2wt%或5wt%；第二步，加氢异构油进入补充精制反应区，在加有补充精制催化剂的床层上，反应温度为180℃或280℃、氢分压为10MPa或20MPa、原料油体积空速为0.5h-1或5h-1、氢油比为200或1500:1的条件下，进行补充精制反应，完成加氢异构油中残余烯烃、芳烃化合物的加氢饱和，得到粗产品；第三步，粗产品进入常压塔或减压塔内，分馏得到石脑油、航煤、柴油和轻质、中质以及高粘度润滑油基础油。
实施例3：作为上述实施例的优化，经过加氢预处理脱除硫氮后的丙烷脱沥青油中硫体积含量大于5ppm、氮体积含量大于5ppm，初馏点小于180℃，100℃运动粘度小于12mm2/s。
实施例4：作为上述实施例的优化，第一步中，加氢异构催化剂的微孔积碳量为0.5wt%至2wt%，微孔孔体积为0.01ml/g至0.03ml/g，酸量为1.8mmol(NH3)/g至3.6mmol(NH3)/g。
根据需要，本发明第一步中，加氢异构催化剂的比表面积为50m2/g至200m2/g，总孔体积为0.1ml/g至0.6ml/g，加氢异构催化剂和补充精制催化剂在使用前经过氢气还原，可在器内或器外进行。
实施例5：作为上述实施例的优化，第一步中，加氢异构催化剂的负载贵金属为铂、钯和铱中的一种以上，金属负载量为0.2wt%至0.7wt%。
实施例6：作为上述实施例的优化，加氢异构催化剂还含有金属助剂组分，金属助剂为铬、铁、铜、锌、锡、镁和钾中的一种或几种，助剂负载量为0.01wt%至0.5wt%。
实施例7：作为上述实施例的优化，加氢异构催化剂所含磷酸铝分子筛为具有一维直孔道的磷酸铝分子筛，为AFI、AEL、ATO和AFO结构分子筛中的一种以上，AFI、AEL、ATO和AFO结构分子筛分别为SAPO-5、SAPO-11、SAPO-31和SAPO-41。
实施例8：作为上述实施例的优化，第一步中，加氢异构反应条件为：反应温度为335℃至365℃、氢分压为12MPa至16MPa、原料油体积空速为0.4h-1至2h-1、氢油比为200至1000:1。
实施例9：作为上述实施例的优化，第二步中，补充精制催化剂为由氧化铝和/或氧化硅为载体以及负载在该载体上的铂、钯和铱中的一种以上贵金属组成，贵金属的质量负载量为0.3wt%至0.8wt%。
实施例10：作为上述实施例的优化，第二步中，补充精制反应条件为：反应温度为180℃至250℃、氢分压为12MPa至16MPa、原料油体积空速为0.5h-1至3h-1、氢油比为200至1000:1。
实施例11：该高粘度润滑油基础油的制备方法得到的高粘度润滑油基础油。
实施例12：加氢异构催化剂（可用HDW1代替）
HDW1为微孔积碳量为0.3wt%至5wt%的负载贵金属的磷酸铝分子筛催化剂。磷酸铝分子筛为具有一维直孔道的磷酸铝分子筛如AFI、AEL、ATO和AFO结构分子筛如SAPO-5、SAPO-11、SAPO-31和SAPO-41中的一种以上。HDW1的具体制备步骤为：将含有模板剂的SAPO-11分子筛120℃下干燥并与无定形氧化物即氧化铝的前驱体（可为薄水铝石）按照2:1的比例混合均匀，然后加入5%稀硝酸溶液进行混捏、挤条成型，再经120℃干燥，在氮气气氛中，350℃下焙烧24h，制得成型三叶草形催化剂载体；然后再负载0.5wt%铂和钯贵金属，经干燥后，在氢气气氛中，350℃下，还原4h，制得所述HDW1。HDW1的微孔积碳量为1.5wt%、微孔孔体积为0.025ml/g、酸量为2.6mmol(NH3)/g、比表面积为112m2/g、总孔体积为0.24ml/g。
实施例13：补充精制催化剂（可用HDF1代替）
HDF1由耐热无机氧化物氧化铝和/或氧化硅为载体以及负载在该载体上的铂、钯和铱中的一种以上金属组成。HDF1的具体制备步骤为：选取成型三叶草形无定形硅铝为载体，使用含铂和铱贵金属元素的浸渍液浸渍载体，经干燥和焙烧后制得HDF1，其铂含量为0.4wt%，铱含量为0.2wt%，其余为无定形硅铝。催化剂比表面积为336m2/g，总孔体积为1.2ml/g。
本发明实施例1中高粘度润滑油基础油的制备方法的工艺流程简图如图1所示，图1中，加氢异构反应器、加氢精制反应器和常减压蒸馏塔即分别为本发明实施例1中所述的加氢异构反应区、加氢精制反应区、常压塔或减压塔。
本发明中实施例14至18、对比例1至5均以一种轻质丙烷脱沥青油为原料，其性质见表1。
实施例14：如附图1所示，经过加氢预处理脱除硫氮后的初馏点<180℃、100℃运动粘度<12mm2/s的轻质丙烷脱沥青油为原料和氢气混合进入加氢异构反应区，在加氢异构催化剂HDW1上，反应温度340℃，氢分压15MPa，原料油体积空速0.5h-1，氢油比600:1条件下，进行加氢异构反应，得到加氢异构油；加氢异构油进入补充精制反应区，在补充精制催化剂HDF1上，反应温度220℃，氢分压15MPa，原料油体积空速1.5h-1，氢油比500:1条件下，得到粗产品；粗产品进入常压塔，分馏得到石脑油、航煤、柴油和轻质、中质以及重质基础油等产品。工艺流程简图见图1所示，具体工艺条件见表2，得到的产品收率见表3，基础油产品性质见表4。
实施例15：采用实施例14所述的工艺流程，使用与实施例14相同的催化剂、实验原料，补充精制工艺条件与实施例14相同，加氢异构工艺条件改变，详见表2，得到的产品收率见表3，基础油产品性质见表4。
实施例16：采用实施例14所述的工艺流程，使用与实施例14相同的催化剂、实验原料，补充精制工艺条件与实施例14相同，加氢异构工艺条件改变，详见表2，得到的产品收率见表3，基础油产品性质见表4。
实施例17：采用实施例14所述的工艺流程，使用与实施例1相同的催化剂、实验原料，补充精制工艺条件与实施例14相同，加氢异构工艺条件改变，详见表2，得到的产品收率见表3，基础油产品性质见表4。
实施例18：采用实施例14所述的工艺流程，使用与实施例14相同的催化剂、实验原料，补充精制工艺条件与实施例14相同，加氢异构工艺条件改变，详见表2，得到的产品收率见表3，基础油产品性质见表4。
对比例1：剂抽提-溶剂脱蜡-吸附精制工艺
以本发明中经过加氢预处理脱除硫氮后的初馏点<180℃、100℃运动粘度<12mm2/s的轻质丙烷脱沥青油为原料，采用CN109705911A实施例4中公布的溶剂抽提-溶剂脱蜡-吸附精制工艺，得到的产品收率见表3，基础油产品性质见表4。
对比例2：催化脱蜡工艺替换实施例1中的加氢异构脱蜡工艺
催化脱蜡工艺采用的催化剂按照CN101134170B实施例1中公布的方法，选取与该专利实施例中一致的ZSM-5分子筛原粉及相同的后处理和制备方法，制备NiO含量为2.0wt%，ZSM-5含量为30wt%，氧化铝含量为68wt%的催化脱蜡催化剂，硫化方法与该专利实施例4中一致。以本发明中经过加氢预处理脱除硫氮后的初馏点<180℃、100℃运动粘度<12mm2/s的轻质丙烷脱沥青油为原料，补充精制催化剂采用本发明实施例13所述的HDF1催化剂，不经过加氢预处理，按照催化脱蜡-补充精制工艺生产基础油，补充精制工艺条件与本发明实施例14相同，具体工艺条件见表2，得到的产品收率见表3，基础油产品性质见表4。
对比例3：常规加氢异构脱蜡-补充精制工艺
常规异构脱蜡采用的催化剂按照CN1792451A中的实施例5中公布的方法，选取与该实施例中相同的ZSM-22/ZSM-23复合分子筛原粉及其相同的制备方法，制备0.5wt%Pt/ZSM-22/ZSM-23催化剂。以本发明中经过加氢预处理脱除硫氮后的初馏点<180℃、100℃运动粘度<12mm2/s的轻质丙烷脱沥青油为原料，补充精制催化剂采用本发明施例13所述的HDF1催化剂，不经过加氢预处理，按照常规加氢异构脱蜡-补充精制工艺生产基础油，补充精制工艺条件与实施例14相同，具体工艺条件见表2，得到的产品收率见表3，基础油产品性质见表4。
对比例4：采用实施例14所述的工艺流程，使用与对比例3相同的加氢异构催化剂，实验原料、补充精制工艺条件与实施例14相同，加氢异构工艺条件改变，详见表2，得到的产品收率见表3，基础油产品性质见表4。
对比例5：采用实施例14所述的工艺流程，使用与实施例14相同的催化剂、实验原料，补充精制工艺条件与实施例14相同，加氢异构工艺条件详见表2（超出权利要求保护范围），得到的产品收率见表3，基础油产品性质见表4。
对比例6：采用实施例14所述的工艺流程，使用与实施例14相同的催化剂、实验原料，补充精制工艺条件与实施例14相同，加氢异构工艺条件详见表2（超出权利要求保护范围），得到的产品收率见表3，基础油产品性质见表4。
表2中，由于对比例1采用溶剂抽提-溶剂脱蜡-吸附精制工艺，与其它实施例门类相差较大无法合并列出，以对比例1中的文字描述为准；对比例2为催化脱蜡，其余均为加氢异构脱蜡。
由表3和表4可知：
与传统的溶剂抽提-溶剂脱蜡-吸附精制工艺（对比例1）相比，采用本发明所述的方法，150BS基础油收率和总基础油收率大幅提高，分别提升约40个百分点和60个百分点，且基础油性能有显著改善，倾点更低，氧化安定性更高；
与传统的催化脱蜡-补充精制工艺（对比例2）相比，采用本发明所述的方法，150BS基础油收率和总基础油收率大幅提高，提升幅度均为30个百分点左右，副产品气体烃类、石脑油、航煤和柴油收率显著降低，且基础油性能有显著改善，粘度指数更高；
与现有常规加氢异构脱蜡-补充精制工艺（对比例3，最优工艺条件）相比，采用本发明所述的方法，所得主产品150BS基础油性能相当，150BS基础油收率和总基础油收率大幅提高，150BS基础油收率提升10个百分点至15个百分点，总基础油收率提升约15个百分点，副产品气体烃类、石脑油、航煤和柴油收率显著降低；
与现有常规加氢异构脱蜡-补充精制工艺（对比例4，与实施例14反应条件相同）相比，采用本发明所述的方法，所得主产品150BS基础油性能相当，150BS基础油收率和总基础油收率大幅提高，分别提升近35个百分点，副产品气体烃类、石脑油、航煤和柴油收率显著降低；
而在超出本发明权利要求保护范围的工艺条件下（对比例5和6），对比例5虽然150BS和总基础油收率高，但产品倾点不达标，为不合格产品；对比例6中产品性能达标，但150BS基础油及总基础油收率将显著下降，无法实现相同的技术效果。
综上所述，本发明制备方法简单，得到的产品收率显著提高，尤其是150BS基础油的收率更高，同时产品性质优异，副产品石脑油、航煤和柴油收率大幅降低，从而实现了基础油等产品收率和性能的同时提升。
以上技术特征构成了本发明的实施例，其具有较强的适应性和实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。
Figure DEST_PATH_IMAGE001
Figure DEST_PATH_IMAGE002
Figure DEST_PATH_IMAGE003
Figure DEST_PATH_IMAGE004

Claims (10)

1.一种高粘度润滑油基础油的制备方法，其特征在于按照下述步骤进行：第一步，经过加氢预处理脱除硫氮后的丙烷脱沥青油进入加氢异构反应区，在加有加氢异构催化剂的床层上，反应温度为335℃至370℃、氢分压为10MPa至20MPa、原料油体积空速为0.3h-1至3h-1、氢油比为200至1500:1的条件下，进行加氢异构反应，完成加氢预处理油的加氢异构，得到加氢异构油，其中，加氢异构催化剂为负载贵金属的磷酸铝分子筛催化剂，加氢异构催化剂的微孔积碳量为0.2wt%至5wt%；第二步，加氢异构油进入补充精制反应区，在加有补充精制催化剂的床层上，反应温度为180℃至280℃、氢分压为10MPa至20MPa、原料油体积空速为0.5h-1至5h-1、氢油比为200至1500:1的条件下，进行补充精制反应，完成加氢异构油中残余烯烃、芳烃化合物的加氢饱和，得到粗产品；第三步，粗产品进入常压塔或减压塔内，分馏得到石脑油、航煤、柴油和轻质、中质以及高粘度润滑油基础油。
2.根据权利要求1所述的高粘度润滑油基础油的制备方法，其特征在于经过加氢预处理脱除硫氮后的丙烷脱沥青油中硫体积含量大于5ppm、氮体积含量大于5ppm，初馏点小于180℃，100℃运动粘度小于12mm2/s。
3.根据权利要求1或2所述的高粘度润滑油基础油的制备方法，其特征在于第一步中，加氢异构催化剂的微孔积碳量为0.5wt%至2wt%，微孔孔体积为0.01ml/g至0.03ml/g，酸量为1.8mmol(NH3)/g至3.6mmol(NH3)/g。
4.根据权利要求1或2或3所述的高粘度润滑油基础油的制备方法，其特征在于第一步中，加氢异构催化剂的负载贵金属为铂、钯和铱中的一种以上，金属负载量为0.2wt%至0.7wt%。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的高粘度润滑油基础油的制备方法，其特征在于加氢异构催化剂还含有金属助剂组分，金属助剂为铬、铁、铜、锌、锡、镁和钾中的一种或几种，助剂负载量为0.01wt%至0.5wt%。
6.根据权利要求1或2或3或4或5所述的高粘度润滑油基础油的制备方法，其特征在于加氢异构催化剂所含磷酸铝分子筛为具有一维直孔道的磷酸铝分子筛，为AFI、AEL、ATO和AFO结构分子筛中的一种以上，AFI、AEL、ATO和AFO结构分子筛分别为SAPO-5、SAPO-11、SAPO-31和SAPO-41。
7.根据权利要求1至6任意一项所述的高粘度润滑油基础油的制备方法，其特征在于第一步中，加氢异构反应条件为：反应温度为335℃至365℃、氢分压为12MPa至16MPa、原料油体积空速为0.4h-1至2h-1、氢油比为200至1000:1。
8.根据权利要求1至7任意一项所述的高粘度润滑油基础油的制备方法，其特征在于第二步中，补充精制催化剂为由氧化铝和/或氧化硅为载体以及负载在该载体上的铂、钯和铱中的一种以上贵金属组成，贵金属的质量负载量为0.3wt%至0.8wt%。
9.根据权利要求1至8任意一项所述的高粘度润滑油基础油的制备方法，其特征在于第二步中，补充精制反应条件为：反应温度为180℃至250℃、氢分压为12MPa至16MPa、原料油体积空速0.5h-1至3h-1、氢油比为200至1000:1。
10.一种根据权利要求1至9任意一项所述的高粘度润滑油基础油的制备方法得到的高粘度润滑油基础油。
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