CN104438864B - 一种冲压模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种冲压模具,包括上模座、压料芯和下模座,上模座的底面设置有凹模,凹模的中心设置有斜楔;压料芯底面的四个边角处分别设置有第一平衡块;下模座上设置有分体式凸模,分体式凸模的中心设置有侧冲凹模套,侧冲凹模套与斜楔相配合;分体式凸模端面的四个边角处分别设置有第二平衡块;第一平衡块为内凹锥形,第二平衡块为外凸锥形,第一平衡块和第二平衡块相配合。本发明的冲压模具,通过上模座带动斜楔进行加工作业,利用第一平衡块的内凹锥形结构和第二平衡块的外凸锥形结构相配合对斜楔在侧冲过程中产生的侧向力进行吸收和分散,从而保证压料芯的工作稳定性,提升制件的加工精度和寿命,减少冲压模具调整和维修的难度。

Description

一种冲压模具

技术领域

[0001] 本发明属于机加工模具领域,具体涉及一种冲压模具。

背景技术

[0002] 为了汽车形式各异零部件的装配,许多零部件中间设置了或多或少的孔位,其中不少需要冲压模具进行侧冲才能保证孔位精度,部分孔位因为周圈区域孔洞过多,由于斜楔驱动装置设置在冲压模具的下模座,而大部分孔洞周圈区域为制件型面,从而导致斜楔驱动装置需要设置在压料芯上。因为斜楔运动对压料芯会造成侧向力,导致压料芯在压料过程中不稳定,影响制件加工精度和寿命,因此需要对冲压模具的结构进行优化设计,以达到侧向力最小化以及压料芯的动作稳定。

[0003] 现有的冲压模具,如图1所示,为了提高压料芯101的稳定性,对于侧向力的防护主要由下模座102上设置的防侧导板103与压料芯101上设置的导滑板104相配合进行导滑。由于所需冲压工件的形状限制,这种结构的冲压模具经常因为周圈修边或在侧向力方向存在其他工作组件而无法布置防侧导板103,并且防侧导板103也常常因为与其他冲压模具定位装置的位置配合不当,使得防侧导板103的防侧能力有限、调试时间长、稳定性差,从而影响了制件的加工精度和寿命,同时增加了冲压模具调整和维修的难度。

发明内容

[0004] 本发明的目的是提供一种冲压模具,通过对冲压模具上的防侧向力部件进行优化,从而解决现有防侧导板防侧能力有限、调试时间长、稳定性差等问题,并且利用新的防侧向力部件与其他定位装置的配合,提高冲压模具中压料芯的工作稳定性,提升制件的加工精度和寿命,同时减少冲压模具调整和维修的难度。

[0005] 为实现上述目的,本发明提供了如下技术方案:

[0006] —种冲压模具,包括上模座、压料芯和下模座,所述上模座的底面设置有凹模,所述凹模的中心设置有斜楔;所述压料芯底面的四个边角处分别设置有第一平衡块;所述下模座上设置有分体式凸模,所述分体式凸模的中心设置有侧冲凹模套,所述侧冲凹模套与所述斜楔相配合;所述分体式凸模端面的四个边角处分别设置有第二平衡块;所述第一平衡块为内凹锥形,所述第二平衡块为外凸锥形,所述第一平衡块和所述第二平衡块相配合。

[0007] 优选地,所述斜楔包括:上驱动座,其与所述上模座相连接;下驱动座,其与所述压料芯相连接;冲头组件,其设置在所述上驱动座的下端,且其分别与所述上驱动座和所述下驱动座相连接。

[0008] 优选地,所述上模座的侧面设置有第一导向套筒,所述下模座的侧面设置有第一导向柱,所述第一导向套筒和所述第一导向柱相套接。

[0009] 优选地,所述凹模内设置有第二导向柱,所述压料芯的端面设置有第二导向套筒,所述第二导向柱和所述第二导向套筒相套接。

[0010] 优选地,所述压料芯的侧面设置有第一导向板,所述下模座的侧面设置有第二导向板,所述第一导向板和所述第二导向板相交错。

[0011] 优选地,所述压料芯的中部设置有供斜楔通过的通孔,所述通孔的一侧内边为斜面,所述斜面上设置有镶块,所述镶块与所述斜楔相配合。

[0012] 优选地,所述压料芯的侧面设置有侧销。

[0013] 优选地,所述下模座的侧面设置有吊耳。

[0014] 优选地,所述下模座的侧面设置有运输连接板。

[0015] 本发明的有益效果在于:

[0016] 本发明的一种冲压模具,斜楔设置在上模座的凹模中心,通过上模座可将斜楔降下升起进行加工作业,同时在压料芯底面的四个边角处分别设置了第一平衡块,在下模座的分体式凸模端面的四个边角处分别设置了第二平衡块。当上模座带动压料芯一起下行时,斜楔在上模座的驱动下开始沿着侧冲方向运动,压料芯与下模座产生接触,这时利用第一平衡块的内凹锥形结构和第二平衡块的外凸锥形结构相配合对斜楔在侧冲过程中产生的侧向力进行吸收和分散,以此来保证压料芯的工作稳定性,提升制件的加工精度和寿命,同时减少冲压模具调整和维修的难度。

附图说明

[0017] 接下来将结合附图对本发明的具体实施例作进一步详细说明,其中:

[0018]图1是现有技术的冲压模具结构图;

[0019]图2是本发明实施例的冲压模具剖视图;

[0020] 图3是本发明实施例的上模座轴测图;

[0021] 图4是本发明实施例的压料芯仰视图;

[0022] 图5是本发明实施例的压料芯俯视图;

[0023] 图6是本发明实施例的下模座轴测图;

[0024]图7是本发明实施例的斜楔结构图。

[0025] 上图中标记:

现有技术

[0026] 101、压料芯 102、下模座 103、防侧导板

[0027] 104、导滑板

[0028] 本发明

[0029] 1、上模座 2、压料芯 3、下模座

[0030] 4、凹模 5、斜楔 6、第一平衡块

[0031] 7、分体式凸模 8、侧冲凹模套 9、第二平衡块

[0032] 10、上驱动座 11、下驱动座 12、冲头组件

[0033] 13、第一导向套筒 14、第一导向柱 15、第二导向柱

[0034] 16、第二导向套筒 17、第一导向板 18、第二导向板

[0035] 19、通孔 20、镶块 21、侧销

[0036] 22、吊耳 23、运输连接板

具体实施方式

[0037] 下面详细描述本发明的实施例,所述实施例的示例在附图中示出,其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的,仅用于解释本发明,而不能解释为对本发明的限制。

[0038] 如图2至图7所示,本发明的冲压模具,包括上模座1、压料芯2和下模座3,上模座I的底面设置有凹模4,凹模4的中心设置有斜楔5 ;压料芯2底面的四个边角处分别设置有第一平衡块6 ;下模座3上设置有分体式凸模7,分体式凸模7的中心设置有侧冲凹模套8,侧冲凹模套8与斜楔5相配合;分体式凸模7端面的四个边角处分别设置有第二平衡块9 ;第一平衡块6为内凹锥形,第二平衡块9为外凸锥形,第一平衡块6和第二平衡块9相配合。本发明的一种冲压模具,斜楔5设置在上模座I的凹模4中心,通过上模座I可将斜楔5降下升起进行加工作业,同时在压料芯2底面的四个边角处分别设置了第一平衡块6,在下模座3的分体式凸模7端面的四个边角处分别设置了第二平衡块9。当上模座I带动压料芯2 —起下行时,斜楔5在上模座I的驱动下开始沿着侧冲方向运动,压料芯2与下模座3产生接触,这时利用第一平衡块6的内凹锥形结构和第二平衡块9的外凸锥形结构相配合对斜楔5在侧冲过程中产生的侧向力进行吸收和分散,以此来保证压料芯2的工作稳定性,提升制件的加工精度和寿命,同时减少冲压模具调整和维修的难度。

[0039] 在图7中可以看出,斜楔5包括:上驱动座10,其与上模座I相连接;下驱动座11,其与压料芯2相连接;冲头组件12,其设置在上驱动座10的下端,且其分别与上驱动座10和下驱动座11相连接。在本发明中一个优选实施例如图5所示,在冲压模具的压料芯2的中部设置有供斜楔5通过的通孔19,通孔19的一侧内边为斜面,在斜面上设置有镶块20,利用镶块20与斜楔5相配合可以使得斜楔5上的冲头组件12更加容易进行调试和安装,有利于冲头组件12的更换和维修,同时镶块20还可以防止冲头组件12在运动时与压料芯2之间产生碰撞,增加斜楔5的使用寿命。

[0040] 另外,如图3所示,上模座I的左右两侧设置有第一导向套筒13,如图6所示,下模座3的左右两侧设置有第一导向柱14,第一导向套筒13和第一导向柱14相套接可以对上模座I和下模座3之间的横向位置进行定位。利用第一导向套筒13和第一导向柱14之间定位对冲压模具的横向移动进行了限定,加上如图4和图6所示的第一平衡块6和第二平衡块9对冲压模具纵向移动进行的限定,可以使得斜楔5在压料动作时产生的侧向力限定在一定范围内,同时可以由第一平衡块6和第二平衡块9在纵向方向对侧向力进行分散,结合第一导向套筒13和第一导向柱14的套接配合,可以再横向方向对侧向力进一步进行分散,使得斜楔5所产生的侧向力不会对压料芯2、上模座I和下模座2造成破坏,因为从四个方向对冲压磨具的侧向力进行了限定,所以在压料过程中,斜楔5可以更加准确的进行侧冲压制,压料芯2的工作稳定性更高,使用寿命更长,同时制件的成型率相比改进前有了很大的提升,有效的减少了制件加工的难度和生产成本。

[0041] 在第一导向套筒13和第一导向柱14与第一平衡块6和第二平衡块9结合对斜楔5产生的侧向力进行限定的基础上,如图4所示,上模座I的凹模4内设置有第二导向柱15,同时如图5所示,压料芯2的端面设置有第二导向套筒16,第二导向柱15和第二导向套筒16相套接可以将压料芯2进一步进行限位,当斜楔5在加工时产生侧向力时,首先通过第二导向柱15与第二导向套筒16套接配合来抵抗侧向力对压料芯2造成的侧滑,然后通过第一平衡块4和第二平衡块9进一步分散侧向力,相当于给予压料芯2进行双重固定限位,使得压料芯2在加工过程中更为稳定,而侧向力对冲压模具造成的影响可以通过第一导向柱14和第一导向套筒13进行分散,相当于给予冲压模具进行三重固定,从而保证制件在加工时不会因为侧向力的影响而产生制造偏差,有效的提高了制件的加工精度,同时通过上述三重固定限位,使得上模座1、压料芯2和下模座3之间的纵向位移减少,进一步避免了因为纵向位移磨损而造成冲压模具的损坏,大幅提升了冲压模具整体的使用寿命。

[0042] 如图5和图6所示,压料芯2的侧面还设置有第一导向板17,而下模座3的侧面还设置有第二导向板18,第一导向板17和第二导向板18相交错设置,利用第一导向板17和第二导向板18可以在压料芯2向下模座3运动时不会产生横向位移偏差,相当于在第一导向柱14和第一导向套筒13对上模座I和下模座2进行固定限位的基础上,再增加一个横向限位的手段,在冲压模具加工的过程中,上模具I下压带动压料芯2向下模具3方向运动,这时首先通过第一导向板17和第二导向板18之间的交错配合定位,可以将压料芯2与下模具3之间进行定位,以此来保证压料芯2的稳定性,而在上模具I继续下压的过程中,第一导向套筒13与第一导向柱14套接在一起,可以将上模具I和下模具3之间再次进行定位,通过两步定位将上模具1、压料芯2和下模具3之间在横向上完全固定在一起,以此来保证斜楔5在下压加工时产生的侧向力可以通过冲压模具整体进行分散,同时上模座1、压料芯2和下模座3之间的横向位移减少,可以避免因为横向位移磨损而造成冲压模具的损坏,进一步提升冲压模具整体的使用寿命。

[0043] 如图4和图5所示,在压料芯2的侧面设置有侧销21,侧销21的主要作用在于对压料芯2进行放置和更换。侧销21在本发明中设置了 4个,呈两两对称设置,这样可以保证在更换压料芯2时的移动稳定性,避免因压料芯2翻倒而造成生产事故,增加了冲压模具的安全性。

[0044] 在图6中可以看出,在下模座3的前后两侧设置有吊耳22,左右两侧设置有运输连接板23。由于下模座3的重量较大,在维修和移动下模座3时,通过前后两侧的吊耳22可以将下模座3稳定的吊起,然后通过运输连接板23对下模座3的运动方向进行导向,通过吊耳22和运输连接板23可以更加安全的移动和维修下模座3,增加了冲压模具的安全性。

[0045] 虽然本发明是结合以上实施例进行描述的,但本发明并不限定于上述实施例,而只受权利要求的限定,本领域普通技术人员能够容易地对其进行修改和变化,但并不离开本发明的实质构思和范围。

Claims (9)

1.一种冲压模具,包括上模座、压料芯和下模座,其特征在于: 所述上模座的底面设置有凹模,所述凹模的中心设置有斜楔; 所述压料芯底面的四个边角处分别设置有第一平衡块; 所述下模座上设置有分体式凸模,所述分体式凸模的中心设置有侧冲凹模套,所述侧冲凹模套与所述斜楔相配合;所述分体式凸模端面的四个边角处分别设置有第二平衡块;所述第一平衡块为内凹锥形,所述第二平衡块为外凸锥形,所述第一平衡块和所述第二平衡块相配合。
2.根据权利要求1所述的冲压模具,其特征在于,所述斜楔包括: 上驱动座,其与所述上模座相连接; 下驱动座,其与所述压料芯相连接; 冲头组件,其设置在所述上驱动座的下端,且其分别与所述上驱动座和所述下驱动座相连接。
3.根据权利要求1所述的冲压模具,其特征在于:所述上模座的侧面设置有第一导向套筒,所述下模座的侧面设置有第一导向柱,所述第一导向套筒和所述第一导向柱相套接。
4.根据权利要求3所述的冲压模具,其特征在于:所述凹模内设置有第二导向柱,所述压料芯的端面设置有第二导向套筒,所述第二导向柱和所述第二导向套筒相套接。
5.根据权利要求4所述的冲压模具,其特征在于:所述压料芯的侧面设置有第一导向板,所述下模座的侧面设置有第二导向板,所述第一导向板和所述第二导向板相交错。
6.根据权利要求5所述的冲压模具,其特征在于,所述压料芯的中部设置有供斜楔通过的通孔,所述通孔的一侧内边为斜面,所述斜面上设置有镶块,所述镶块与所述斜楔相配入口 ο
7.根据权利要求5所述的冲压模具,其特征在于:所述压料芯的侧面设置有侧销。
8.根据权利要求3所述的冲压模具,其特征在于:所述下模座的侧面设置有吊耳。
9.根据权利要求8所述的冲压模具,其特征在于:所述下模座的侧面设置有运输连接板。
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