CN104437469A - 一种用于烟气脱臭/脱硝催化剂的纳米二氧化钛粉体及其制备方法和应用 - Google Patents

一种用于烟气脱臭/脱硝催化剂的纳米二氧化钛粉体及其制备方法和应用 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种用于烟气脱硝/脱臭催化剂的纳米二氧化钛粉体及其制备方法,所述的纳米二氧化钛粉体按质量百分数计,包括50-100%TiO2,0-50%SiO2,0-15%WO3,0-10%V2O5;所述纳米二氧化钛粉体的制备方法为:以硫酸氧钛或硫酸钛为原料,在微波加热的方式下水解得到的偏钛酸,经过滤、洗涤,然后加入去离子水打浆成20%-80%的偏钛酸浆料,在上述浆料中加入SiO2溶胶,V2O5的前驱体偏钒酸铵和/或WO3的前驱体仲钨酸铵,调节pH在8-11范围,然后经过常压微波水热处理后,压滤,微波干燥,微波烧结,粉碎,制得所述的纳米二氧化钛粉体。本发明还涉及所述纳米二氧化钛粉体作为烟气脱硝/脱臭催化剂的用途。

Description

-种用于烟气脱臭/脱硝催化剂的纳米二氧化铁粉体及其 制备方法和应用
技术领域
[0001] 本发明属于无机化学材料技术领域,设及一种烟气脱臭/脱硝催化剂及其制备方 法和应用,特别是设及一种用于烟气脱臭/脱硝催化剂的纳米二氧化铁粉体及其制备方法 和应用。
背景技术
[0002] 环境污染中,大气污染是很重要的一个方面,而氮氧化物(NCU是主要的大气污 染物,主要包括NO、N02、N20等,可W引起酸雨、光化学烟雾、温室效应及臭氧层的破坏。自 然环境中NO j勺63%来自工业污染和交通污染,是自然发生源的2倍,其中电力工业和汽车 尾气的排放各占40%,其他工业污染源占20%。在通常的燃烧温度下,燃烧过程产生的N0_^ 中90% W上是NO, N02占5%~10%,另有极少量的N 2〇。2010年9月,环境保护部明确提出将 N0_/lJ入"十二五"总量控制指标,氮氧化物排放量减少10%。氮氧化物的控制已成为国家经 济可持续发展和环境保护的紧迫客观要求。
[0003] 挥发性有机化合物(Volatile Organic Compounds,简称VOCs)是指在常温下饱和 蒸气压约大于70 Pa,常压下沸点低于260 °C的有机化合物。该些易挥发性物质是石油化 工,制药工业,印刷工业,涂料装饰业,表面防腐等行业排放废气中的主要污染物。VOCs的危 害主要表现在W下两个方面,一是大多数VOCs有毒、有恶臭,对人的眼、鼻、呼吸道有刺激 作用,对屯、、肺、肝等内脏及神经系统产生有害影响,甚至造成急性和慢性中毒,可致癌、致 突变。二是VOCs可破坏大气臭氧层,产生光化学烟雾及导致大气酸性化。世界各国都通过 立法不断限制VOCs的排放量,如美国《净化大气法》强调在未来几年要减少189种有毒化 学品90%的排放,其中70%的化学品是挥发性有机化合物。
[0004] 在火电脱硝技术中,SCR(选择性催化还原)脱硝技术凭借其脱硝率高(最大可大于 90%)、选择性好、成熟可靠等优点,广泛用于国外电站,是目前燃煤机组脱硝的主流;而SCR 系统中最关键部份是催化剂,其成本通常占脱硝装置总投资的30%-50%。控制汽车尾气NO^ 污染的最有效途径是降低单车排放量,安装汽车尾气净化器是目前最有效的方法之一,其 关键是高效汽车尾气净化催化剂的开发。现在应用的=元催化剂多是W蜂窝陶瓷为载体, 再涂着上活化层,最后浸溃上Pt,Pd,化等活性贵金属。对于有机废气的治理,目前VOCs最 有效的净化方法是催化燃烧法,该法具有辅助燃料费用低、操作温度低、设备体积小、VOCs 去除率高、无二次污染物等优点,而且可操作性强,因此在控制污染排放物方面变得愈加重 要。
[0005] SCR法脱硝,S元汽车尾气脱硝和催化燃烧法脱VOCs的核屯、部分是催化剂,而载 体又是催化剂的核屯、因素之一。上述S种催化剂多W纳米级Ti化(铁白粉)为载体,WV205 (五氧化二饥XV205-W03 (氧化鹤)或V205-M003 (氧化钢)为活性组分,或W Pt,pd,化等为活 性组分,制成球状,圆柱体状,蜂窝式、波纹式和板式等多种类型。纳米级铁白粉作为该些催 化剂的载体,占催化剂粉体的80%-90%,且对基材Ti〇2的性质有特殊的要求。首先,TiO 2必 须是纳米级的,且具备比较高和稳定的比表面积;其次,Ti化表面需有较强的酸性W提高催 化剂的脱硝或脱VOCs活性,降低S〇2氧化率和提高抗中毒,抗水蒸气性能。然而,全球目前 只有日本和欧洲的少数厂家可W生产纳米级铁白粉。我国虽然是铁白粉生产大国,但是仅 少数几家铁白粉厂家能够生产纳米级铁白粉,但是性能不能和进口铁白粉相比较。所W,我 国催化剂企业基本都要从国外进口纳米级铁白粉,价格非常昂贵,导致催化剂制造成本居 高不下。
[0006] 查阅已报导的大量文献或专利可W发现,目前工业上普遍W硫酸法制备铁白粉 的中间体偏铁酸,后加入酸碱调节剂,W〇3, Si化或V 205等的前驱体,采用常压,80-200度下 3-10小时长时间水热合成处理后,脱水,10-20小时的干燥,5-10小时的高温锻烧,制得纳 米级铁白粉。该方法存在W下问题;二氧化铁的质量在很大程度上取决于其粒子形状、粒度 和粒度分布,而其粒子形状、粒度和粒度分布在很大程度上又决定于硫酸氧铁水解所得偏 铁酸粒子的粒度和粒度分布。因此,硫酸氧铁的水解是硫酸法铁白粉生产中非常关键的一 步。然而,一般的水热分解制备的偏铁酸中Ti化的粒子大且分布不均匀,从而影响了最终 产品的质量;传统的水热合成的加热方法存在温度梯度和揽拌剪切力而造成粒子的尺寸分 布宽、团聚严重;催化剂在传统的干燥烧结过程中所需时间长、能耗高,晶粒出现很严重的 团聚现象,晶粒间隙塌陷,对催化剂的活性产生较大的影响。
发明内容
[0007] 本发明的目的是提供一种具有高性能的脱硝/脱臭催化剂专用纳米二氧化铁粉 体,包括含鹤、含娃和/或含饥的复合纳米二氧化铁粉体及其制备方法和应用。
[000引本发明的铁白粉粉体包括纳米级纯铁白粉,W及含鹤、含娃和/或含饥的复合纳 米二氧化铁粉体,包括鹤铁、饥铁、娃铁二元复合铁白粉,W及鹤娃铁、鹤饥铁、饥娃铁=元 复合铁白粉,化及鹤饥娃铁四元复合铁白粉,按质量百分数计,其组成包括;50-100% Ti02, 0-50% Si02,0-15% W03,0-10% V2O5。
[0009] 本发明所述的纳米二氧化铁粉体,优选85-100% Ti〇2,〇-10% Si〇2,〇-10% WO3, O-50/0 V2O5。最优选 1〇〇〇/〇 Ti〇2-〇〇/〇 Si〇2-〇〇/〇 WO3-O0/0 V205, 50/0W03-50/0 Si〇2-90〇/〇 Ti〇2-〇〇/〇 V2O5,70/0 WO3-93% Ti〇2-〇% Si〇2-〇% V205, 5% V2O5-5% WO3-5% Si〇2-85% Ti〇2粉体,可用于固定源 SCR 脱硝催化剂的制备;10% W〇3-90%Ti〇2-〇% Si〇2-〇% V2〇e复合纳米二氧化铁粉体,可用于移动 源汽车尾气的脱硝催化剂制备;或者10% Si化-90% Ti化-0% W〇3-〇% V205复合纳米二氧化铁 粉体,可用于脱臭催化剂的制备。
[0010] 所述的纳米二氧化铁粉体中,W质量百分数计,还包含二氧化铁粉体总量 0. 2-3. 8% SO/^o
[0011] 本发明所述纳米二氧化铁粉体采用W下方法制备,具体步骤为: 1)调配硫酸氧铁或硫酸铁水解液,所述的水解液符合W下指标;酸铁比mH2S〇4/mTi化 为2. 10,铁铁比mFe/mTi〇2为0. 4,初始铁浓度Ti〇2为1.95mol/L。用功率为200-300W的 微波,在80-100度、1-3小时的条件下,加热水解硫酸氧铁或硫酸铁。得到的偏铁酸经过滤、 洗漆,然后加入去离子水打浆成20%-80%的偏铁酸浆料。优选功率为210W的微波90度加 热水解,制成30%质量分数的偏铁酸浆料。
[0012] 2)在上述步骤1)制得的偏铁酸浆料中直接加入抑调整剂,或者,在偏铁酸浆料 中添加W〇3、Si化和/或V 205的前驱体,加入抑调整剂,调整浆料的抑值为8-11,常压下 200-300W的微波微波加热40-80度揽拌0. 5-比,使浆料分散充分。
[0013] 所述的前驱体优选自二氧化娃溶胶、仲鹤酸锭APT或偏饥酸锭AMV。
[0014] 更具体和优化地,所述的步骤2)可采用W下方式之一进行: 2-1 ;在上述步骤1)制得的偏铁酸浆料中添加抑调整剂,调整浆料的抑值为8-11,常 压下200-300W的微波加热40-80度揽拌比,使浆料分散充分。优选15%的氨水调整浆料的 抑为9-10, 50度下200W的微波加热揽拌;或者 2-2 ;在上述步骤1)制得的偏铁酸浆料中添加称量好的质量分数20%-80%的二氧化娃 溶胶,加入抑调整剂调整浆料的抑值为8-11,常压下200-300W的微波微波加热40-80度 揽拌0.化,使浆料分散充分。优选质量分数20-30%的二氧化娃溶胶,15%的氨水调整浆料 抑为9-10,50度下210W的微波加热揽拌。娃溶胶的添加量按0-50%控制;或者进一步 2-3 ;在上述步骤2-1或2-2制得的浆料中,加入称量好的仲鹤酸锭APT,或偏饥酸锭 AMV,或仲鹤酸锭APT和偏饥酸锭AMV,继续调整抑在9-10,常压200-300W的微波微波加热 40-80度揽拌比。优选质量分数15%的氨水调整浆料的抑为9-10, 50度下210W的微波加 热揽拌。APT, AMV的添加量分别控制为0-15%和0-10% V205。
[0015] 3)将上述步骤2)中的浆料送入隔膜压滤机压滤后,送入微波干燥炉,进行1-5小 时的100-300度的干燥。优选2小时,150度210W的微波干燥。
[0016] 4)将干燥得到的固体,在300-900度的温度下,200-300W的微波烧结1-5个小时, 粉碎,得到脱臭脱硝专用纳米铁白粉。优选400-600度,210W的微波锻烧1-2个小时。
[0017] 本发明采用微波水解制得偏铁酸,同时采用微波水热合成、微波干燥烧结技术,审U 得颗粒更加细小,具有更稳定比表面积的纳米二氧化铁粉体,包括复合铁白粉,有效地解决 了现有技术中纳米级Ti化(铁白粉)制备存在的问题,满足了工业上对于烟气脱臭/脱硝催 化剂载体纳米级Ti化(铁白粉)的需求。
[0018] 本发明还设及所述纳米二氧化铁粉体作为烟气脱硝/脱臭催化剂的用途。
[0019] 所述的纳米二氧化铁粉体可作为固定源SCR脱硝催化剂、移动源汽车尾气的脱硝 催化剂和催化燃烧法脱VOCs的脱臭催化剂。
[0020] 本发明具有W下优点: (1)微波水解制备的偏铁酸与市售的偏铁酸相比较,粒子晶粒小且分布均匀。W本发 明制备的偏铁酸为起始原料,制备得到的复合铁白粉拥有更好的活性和稳定性。硫酸氧铁 或硫酸铁的水解获得偏铁酸是一个吸热反应,传统的加热方式热传导时间长,反应初始速 度慢,晶核不能瞬间形成,且易多次成核,粒子易长大;同时由于温度梯度的存在,体系内不 同区域粒子生长速度不一,从而影响粒子尺寸的均匀性。而在微波水解条件下,溶液可在很 短时间内迅速、均匀地升温,晶核能够在瞬间萌发,反应没有诱导期,很少出现多次成核,故 制备出来的粒子粒径小且分布均匀。
[0021] (2)微波水解制备的偏铁酸中Ti化粒子表面紧密地吸附了较多的硫酸根so *2^ 且该些硫酸根在锻烧过程中也不易挥发。该些吸附的硫酸根与TiOH3+形成桥式结构,限制 了 Ti〇tf+水解产物成核后的结构取向,从而有利于锐铁矿的形成并增加其稳定性,进而抑 制其向金红石相的转变。
[0022] (3)较一般的水热合成方法,微波水热条件下,瞬间可使整个反应体系温度达到 晶化温度,极大地加速了合成与晶化的速度,在较短的晶化时间内可w得到粒径小,颗粒分 散度好,纯度高的纳米级锐铁矿Ti化。
[002引 (4)微波水热法,可W更容易地制备出渗杂型Ti02。微波福射场下,体系迅速均 匀升温,晶核大量地爆析式萌发,TiO(OH)2, Ti(OH)4等迅速脱水,体系中的待渗杂离子在 Ti化爆析过程中取代Ti 的位置,从而生成渗杂的TiO 2。
[0024] (5)微波加热使样品干燥,烧结的时间大幅缩短,增大了铁白粉的比表面积,从而 提高了催化剂的活性效果。
附图说明
[0025] 图1不同方法制备得到的偏铁酸粒径及其分布图;(a)传统加热水解法化)微 波加热水解法。
[0026] 图2传统加热和微波水热合成制备得到的100% Ti〇2催化剂的粒径及其分布图; (a)传统加热水解法化)微波加热水解法。
具体实施方式
[0027] 下面结合实施例对本发明做进一步具体说明,但本发明的实施方式不限于此。
[00測实施例1 1、偏铁酸浆料的制备 调配5化硫酸氧铁或硫酸铁水解液,符合W下指标;酸铁比mH2S04/mTi化为2. 10,铁铁 比mFe/mTi化为0. 4,初始铁浓度Ti02为1. 95mol/L。用功率为210W的微波,在90度、1小 时的条件下,加热水解硫酸氧铁或硫酸铁。得到的偏铁酸经过滤、洗漆至碱金属离子和其它 各种重离子< lOOppm。然后加入去离子水打浆成30%的偏铁酸浆料。
[0029] 2、水热合成 取5化上述偏铁酸浆料,添加15%的氨水调整浆料的抑值为10, 210W的微波加热50 度揽拌Ih,使浆料分散充分。
[0030] 3、锻烧 将上述步骤2中的浆料送入隔膜压滤机压滤后,送入210W的微波干燥炉,进行2小时 的110度的干燥。将干燥得到的固体,在410度的温度下,210W的微波烧结2个小时,粉碎, 得到催化剂100% Ti〇2纳米二氧化铁粉体。
[0031] 实施例2 偏铁酸浆料的制备与实施例1相同,在50L的偏铁酸浆料中添加称量好的8. 3Kg质量 分数20%的二氧化娃溶胶,然后加入15%的氨水调整浆料的抑值为10, 210W的微波加热50 度揽拌比,使浆料分散充分。将浆料送入隔膜压滤机压滤后,送入210W的微波干燥炉,进 行2小时的110度的干燥。将干燥得到的固体,在500度的温度下,210W的微波烧结2个小 时,粉碎,得到催化剂l〇%Si〇2-90% Ti〇2复合纳米二氧化铁粉体。
[0032] 实施例3 偏铁酸浆料的制备与实施例1相同,在5化的偏铁酸浆料中加入称量好的1. 87Kg仲鹤 酸锭APT,然后加入15%的氨水调整浆料的抑值为10, 210W的微波加热50度揽拌比,使浆 料分散充分。将浆料送入隔膜压滤机压滤后,送入210W的微波干燥炉,进行2小时的110 度的干燥。将干燥得到的固体,在560度的温度下,210W的微波烧结2个小时,粉碎,得到催 化剂10%W〇3-90%Ti〇2复合纳米二氧化铁粉体。
[0033] 实施例4 偏铁酸浆料的制备与实施例1相同,在50L的偏铁酸浆料中加入称量好的4. 17Kg质 量分数20%的二氧化娃溶胶,然后加入15%的氨水调整浆料的抑值为10, 210W的微波加热 50度揽拌0. 5h,使浆料分散充分。继续加入称量好的0. 94Kg仲鹤酸锭APT,用质量分数 15%的氨水调整浆料的抑保持在10,然后50度下210W的微波加热揽拌2小时,使浆料分 散充分。将浆料送入隔膜压滤机压滤后,送入210W的微波干燥炉,进行2小时的110度的 干燥。将干燥得到的固体,在610度的温度下,210W的微波烧结2个小时,粉碎,得到催化剂 50/0W03-5%S i化-90%T i化复合纳米二氧化铁粉体。
[0034] 实施例5 偏铁酸浆料的制备与实施例1相同,在5化的偏铁酸浆料中加入称量好的4. 41Kg质量 分数20%的二氧化娃溶胶和1. 23Kg偏饥酸锭AMV,然后加入15%的氨水调整浆料的抑值为 10, 210W的微波加热50度揽拌0. 5h,使浆料分散充分。继续加入称量好的0. 99Kg仲鹤 酸锭APT,用质量分数15%的氨水调整浆料的抑保持在10,然后50度下210W的微波加热 揽拌2小时,使浆料分散充分。将浆料送入隔膜压滤机压滤后,送入210W的微波干燥炉,进 行2小时的110度的干燥。将干燥得到的固体,在550度的温度下,210W的微波烧结2个小 时,粉碎,得到催化剂5%V2〇s-5%W〇3-5%Si〇2-85%Ti〇2复合纳米二氧化铁粉体。
[00对 比较例1 在步骤1偏铁酸浆料的制备中,不使用微波加热方式,其他条件和实施例1 一致,制得 30%的偏铁酸浆料。使用上述偏铁酸浆料,其他条件和实施例1 一致,制得催化剂100% Ti化。
[0036] 比较例2 在步骤2水热合成过程中,不使用微波加热方式,其他条件和实施例1 一致,制得催化 剂 100% Ti〇2。
[0037] 比较例3 在步骤3锻烧过程中,采用传统的锻烧方式代替微波锻烧,其他条件和实施例1 一致, 制得催化剂100% Ti化。
[0038] 取出少量的实施例1及比较例1中的30%偏铁酸浆料,在120度空气的氛围下干 燥24小时,得到偏铁酸样品。图1显示了在透射电子显微镜下,不同方法制备得到的偏铁 酸中Ti化粒子的大小及其分布。从图1可W看出,微波加热水解得到更加细小且分布均一 的偏铁酸。
[0039] 图2显示了实施例1和比较例2制备得到的100% Ti〇2的透射电子显微镜结果。 实施例1中的Ti化粒径大小在6-8皿。比较例2中的TiO 2粒径在8-10皿。同时从图2 可W看出,微波加热水热合成使得最终产品Ti〇2粒径分布更加均一。
[0040] 实施例1和比较例3的100% Ti〇2的比表面积及锐铁矿含量比较如下表1所示, 较传统的锻烧方式,微波锻烧极大地增加了铁白粉的比表面积。同时,传统锻烧方法下2小 时的短时间锻烧,锐铁矿的含量仅70%,还有大部分的铁白粉W没有催化性能的无定形的状 态存在。由此可见,微波锻烧不仅可W短时间内促进锐铁矿的生成,还可W保持其具有较高 的比表面积,从而提高其催化性能。
[0041] 表 1
Figure CN104437469AD00091
[0042] 比较例4 在偏铁酸浆料的制备,水热合成,W及锻烧过程中,其他条件均和实施例1 一致,仅用 传统加热方式代替微波加热方式,即得催化剂100% Ti化。
[00创 比较例5 在偏铁酸浆料的制备,水热合成,W及锻烧过程中,其他条件均和实施例2 -致,仅用 传统加热方式代替微波加热方式,即得催化剂l0%Si02-90% Ti02。
[0044] 比较例6 在偏铁酸浆料的制备,水热合成,W及锻烧过程中,其他条件均和实施例3 -致,仅用 传统加热方式代替微波加热方式,即得催化剂l〇%W〇3-90%Ti化。
[0045] 比较例7 在偏铁酸浆料的制备,水热合成,W及锻烧过程中,其他条件均和实施例4 一致,仅用 传统加热方式代替微波加热方式,即得催化剂5%W〇3-5%Si〇2-90%Ti〇2。
[0046] 比较例8 在偏铁酸浆料的制备,水热合成,W及锻烧过程中,其他条件均和实施例5 -致,仅用 传统加热方式代替微波加热方式,即得催化剂5%V2〇s-5%W〇3-5%Si02-85%Ti〇2。
[0047] 将制得的催化剂进行性能测试,固定源SCR脱硝测试条件如下;NOx 10(K)ppm (标 准干态),NHs lOOOppm对示准干态),S化SOOppm(标准干态),其余成分为馬;测试温度为380 度;测试空速为250000b- 1 汽车尾气脱硝测试条件如下;NOx 600ppm(标准干态),NH3 600ppm (标准干态),化10% (标准干态),&0 5%,其余成分为馬;测试温度为350度;测试空速为4000化-1 V0C脱臭测试条件如下;甲苯400ppm (标准干态),化21% (标准干态),其余成分为馬; 测试温度为250度;测试空速为4000化一 1 测试结果如下表2所示。
[0048] 表2催化性能
Figure CN104437469AD00092
Figure CN104437469AD00101

Claims (10)

1. 一种用于烟气脱硝/脱臭催化剂的纳米二氧化钛粉体,其特征在于:所述的纳米二 氧化钛粉体按质量百分数计,包含50-100% Ti02,0-50% Si02,0-15% WOjP0-10% V205,采用 以下方法制备: 1) 调配硫酸氧钛或硫酸钛水解液,其中酸钛比mH2S04/mTi0# 2. 10,铁钛比mFe/mTiO 2 为0. 4,初始钛浓度1102为1. 95mol/L ;用功率为200-300W的微波,在80-100度、1-3小时 的条件下,加热水解硫酸氧钛或硫酸钛;得到的偏钛酸经过滤、洗涤,然后加入去离子水打 浆成20%-80%的偏钛酸浆料; 2) 在上述步骤1)制得的偏钛酸浆料中直接加入pH调整剂,或者在偏钛酸浆料中添加 TO3、SiO# /或V 205的前驱体,加入pH调整剂,调整浆料的pH值为8-11,常压下200-300W 的微波微波加热40-80度搅拌0. 5-lh,使浆料分散充分; 3) 将上述步骤2)中的浆料压滤后,送入微波干燥炉,进行1-5小时的100-300度的干 燥; 4 )将干燥得到的固体,在300-900度的温度下,200-300W的微波烧结1-5个小时,粉碎, 得到所述的纳米二氧化钛粉体。
2. 根据权利要求1所述的纳米二氧化钛粉体,其特征在于:所述的纳米二氧化钛粉体, 按质量百分数计,包含 85-100% Ti02,0-10% Si02,0-10% WOjP 0-5% V 205。
3. 根据权利要求1所述的纳米二氧化钛粉体,其特征在于:所述的纳米二氧化钛 粉体,按质量百分数计,包含 100% Ti02-0% Si02-0% W03-0% V205, 5%W03-5% Si02-90% Ti02-0% V205, 7% W03-93% Ti02-0% Si02-0% V205, 5% V205-5% W03-5% Si02-85% Ti02;10% W03-90%Ti02-0% Si02-0% V205;或者 10% Si0 2-90% Ti02-0% W03-0% V205。
4. 根据权利要求1所述的纳米二氧化钛粉体,其特征在于:所述的纳米二氧化钛粉体 还包含二氧化钛粉体总质量〇. 2-3. 8% SO广。
5. -种权利要求1所述的用于烟气脱硝/脱臭催化剂的纳米二氧化钛粉体的制备方 法,其特征在于,包括如下步骤: 1) 调配硫酸氧钛或硫酸钛水解液,其中酸钛比mH2S04/mTi0# 2. 10,铁钛比mFe/mTiO 2 为0. 4,初始钛浓度1102为1. 95mol/L ;用功率为200-300W的微波,在80-100度、1-3小时 的条件下,加热水解硫酸氧钛或硫酸钛;得到的偏钛酸经过滤、洗涤,然后加入去离子水打 浆成20%-80%的偏钛酸浆料; 2) 在上述步骤1)制得的偏钛酸浆料中直接加入pH调整剂,或者在偏钛酸浆料中添加 TO3、SiO# /或V 205的前驱体,加入pH调整剂,调整浆料的pH值为8-11,常压下200-300W 的微波微波加热40-80度搅拌0. 5-lh,使浆料分散充分; 3) 将上述步骤2)中的浆料压滤后,送入微波干燥炉,进行1-5小时的100-300度的干 燥; 4 )将干燥得到的固体,在300-900度的温度下,200-300W的微波烧结1-5个小时,粉碎, 得到所述的纳米二氧化钛粉体。
6. 根据权利要求5所述的纳米二氧化钛粉体的制备方法,其特征在于:所述的前驱体 选自二氧化硅溶胶、仲钨酸铵或偏钒酸铵。
7. 权利要求1所述的纳米二氧化钛粉体作为烟气脱硝/脱臭催化剂的用途。
8. 根据权利要求7所述的纳米二氧化钛粉体作为烟气脱硝/脱臭催化剂的用途,其特 征在于:所述的纳米二氧化钛粉体作为固定源SCR脱硝催化剂。
9. 根据权利要求7所述的纳米二氧化钛粉体作为烟气脱硝/脱臭催化剂的用途,其特 征在于:所述的纳米二氧化钛粉体作为移动源汽车尾气的脱硝催化剂。
10. 根据权利要求7所述的纳米二氧化钛粉体作为烟气脱硝/脱臭催化剂的用途,其特 征在于:所述的纳米二氧化钛粉体作为催化燃烧法脱VOCs的脱臭催化剂。
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