CN104402216A

CN104402216A - 人造石英石

Info

Publication number: CN104402216A
Application number: CN201410517148.2A
Authority: CN
Inventors: 胡亚春; 蒋永明
Original assignee: Jen Shin Industrial Development (xinyang) Co Ltd
Current assignee: Jen Shin Industrial Development (xinyang) Co Ltd
Priority date: 2014-09-30
Filing date: 2014-09-30
Publication date: 2015-03-11

Abstract

本发明涉及一种人造石英石，其特征在于由含以下质量百分比的原料：低熔玻璃粉8%~13%、石英砂60~75%，石英粉占13%~32%，在300~400度的温度下制成。本发明具有的有益效果：1、在模具布料时是砂粉状态，布料非常容易且均匀，时间不受限制，熔软粘接是在布料完成后压力成型时才开始，形成的板材表面花纹可控且均匀、板材各部位密度均匀，应力均匀、不易变形，使硬度和厚度要求得到较大的提高。2、各种材料的配备，能够形成纹路效果极佳的人造石英石。3、采用多种不同粒度（目数）石英砂进行不同比例混合的目的是以达到石英砂在同一容积内的填充量达到最大化，提高强度的同时，提高纹路视觉效果。

Description

人造石英石

技术领域

本发明涉及一种人造石英石。

背景技术

现有树脂型人造石板材的工艺是树脂与石英砂粉先进行搅拌混合后进行上模成型，因树脂打开后就会与空气发生化学反应，溶剂就开始挥发，因此在模具布料时会受时间限制，并且因树脂粘接剂粘性已经表现，模具内物料分散难，分布不均匀，造成板材表面花纹、板材各部位密度不均匀，密度不一会造成应力不一而易变形。

目前传统的人造石板材全部是用不饱和树脂为胶粘剂，因此需促进剂、偶联剂、固化剂为化学性辅料，具体的缺点：

1、加工过程中有有害废气、废水。

2、板材在使用中有有害物质析出不宜与食品直接接触。

3、表面硬度低一般在6莫氏左右，光洁度差。

发明内容

本发明的目的在于解决现有技术存在的上述问题而提供一种人造石英石，在模具布料时是砂粉状态，布料均匀，不受时间限制，熔软粘接是在布料完成后压力成型时才开始，形成的板材表面花纹可控且均匀、板材各部位密度均匀，应力均匀、不易变形，无任何化学添加剂，环保无毒。

本发明的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的：人造石英石，其特征在于由含以下质量百分比的原料：低熔玻璃粉8%~13%、石英砂60~75%，石英粉占13%~32%，在300~400度的温度下制成。

作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本发明采用如下技术措施：

按质量百分比，所述石英砂的粒度为10~20目占30%，为30~60目占25%，为60~80目占30%，为80~100目占10%，为100~120目占5%。

按质量百分比，所述玻璃粉的粒度为400~500目占26%，石英粉的粒度为150~250目占28%，为250~300目占30%，为300~400目占16%，所述玻璃粉和石英粉混和成熔胶基体。

本发明具有的有益效果：1、在模具布料时是砂粉状态，布料非常容易且均匀，时间不受限制，熔软粘接是在布料完成后压力成型时才开始，形成的板材表面花纹可控且均匀、板材各部位密度均匀，应力均匀、不易变形，使硬度和厚度要求得到较大的提高。2、各种材料的配备，能够形成纹路效果极佳的人造石英石。3、采用多种不同粒度（目数）石英砂进行不同比例混合的目的是以达到石英砂在同一容积内的填充量达到最大化，提高强度的同时，提高纹路视觉效果。

具体实施方式

下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：人造石英石，由含以下质量百分比的原料：低熔玻璃粉8%~13%、石英砂60~75%，石英粉占13%~32%，在300~400度的温度下制成，其中以350度的温度为较佳温度。在板材中石英砂的含量在50%~65%之间，石英粉与低熔玻璃粉混合物的粉体含量在35%~50%间，以在粉体能达到对砂的粘结的前提下，玻璃粉用量最低，成本低小，粗粒砂越多花纹的纹路越好看。在具体实施过程中，12%的低熔玻璃粉、31%的石英粉和67%的石英砂，也是可行的。当然，各组分中的各自比例总和构成100%都是可行的。

按质量百分比，所述石英砂的粒度为10~20目占30%，为30~60目占25%，为60~80目占30%，为80~100目占10%，为100~120目占5%。其中，石英砂的粒度为15（或13或17或19）目占30%、为35（或40或45）目占25%，为65（或65或70或75）目占30%、为85（或85或90或95）目占10%、为105（或110或115）目占5%的方案也是可行的。采用多种不同粒度（目数）石英砂进行不同比例混合的目的是以达到石英砂在同一容积内的填充量达到最大化，当在同一矩形容积内使10~20目粒度形成的自由间隙能由30~60目粒度的石英砂填充，同样30~60目石英砂形成的间隙能由60~80目的石英砂来填充，最后三种填充后的多余间隙由80~100目与100~120目的石英砂粒来填充。

按质量百分比，所述玻璃粉的粒度为400~500目（如420目、430目或480目等）占26%，石英粉的粒度为150~250目（如160目、170目或230目等）占28%，为250~300目（如260目、270目或280目等）占30%，为300~400目（如320目、370目或350目等）占16%，所述玻璃粉和石英粉混和成熔胶基体。低熔玻璃粉采有400~500目是因为粉体越细其分散性越好。玻璃粉的主要作用是使石英砂与石英粉在玻璃粉的粘接力下能够完全粘合。因此玻璃粉分布越分散，其结合性越好，同时玻璃粉粉体越细，软化越快，软化粘合越容易，同时可以使其细粉颗粒包容石英砂与石英粉，使砂粉间、砂与砂间粘接最佳。

这种人造石英石板材，因不含化学树脂，主体材料为石英砂，辅助材料为低熔玻璃粉体材料，不会老化，一旦固化后不易变形，不易被腐蚀。

板材表面硬度比目前市场上产品高出2个等级，目前最好的人造石英石板材硬度最高在6莫氏，本本专利申请涉及的产品能达8莫氏硬度。

本专利申请涉及的板材厚度可以按要求从10MM~60MM间自由确定。

本专利申请的配方，在制造过程中位制造提供了极大的方便，在模具布料时仍是砂粉状态，布料非常容易且均匀，时间不受限制，熔软粘接是在布料完成后压力成型时才开始，形成的板材表面花纹可控且均匀、板材各部位密度均匀，应力均匀、不易变形，使硬度和厚度要求得到较大的提高。

本专利申请生产的板材无任何化学性材料加入，以低熔点玻璃在一定压力与温度下的熔胶状结构，能完全替代传统化学性树脂及辅助化学物质的粘胶剂，做到了板材的纯天然特性，同时还提高了产品的内在品质且降低制造成本。

具体来说：

1、板材用于厨房台面时无任何有害物质析出，可以直接与食品接触。

2、制造过程无废气废水。

3、致密性好，不会使表面液体渗入，可保持表面长久清净光亮，且无污染。

4、成本低，总成本将低于传统产品20%左右。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明。在上述实施例中，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.人造石英石，其特征在于由含以下质量百分比的原料：低熔玻璃粉8%~13%、石英砂60~75%，石英粉占13%~32%，在300~400度的温度下制成。

2.根据权利要求1所述的人造石英石，其特征在于按质量百分比，所述石英砂的粒度为10~20目占30%，为30~60目占25%，为60~80目占30%，为80~100目占10%，为100~120目占5%。

3.根据权利要求1或2所述的人造石英石，其特征在于按质量百分比，所述玻璃粉的粒度为400~500目占26%，石英粉的粒度为150~250目占28%，为250~300目占30%，为300~400目占16%，所述玻璃粉和石英粉混和成熔胶基体。