CN104389907A - 耐磨衬套 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种耐磨衬套，涉及机械零部件领域，所述耐磨衬套包括衬套主体，所述衬套主体的内壁设置有多条沿螺旋形延伸的润滑油道；多条所述润滑油道的起始端沿所述衬套主体的周向均匀排列；多条所述润滑油道的螺距分别相等；多条所述润滑油道之间互相交叉；多条所述润滑油道的始端和末端分别封闭；所述衬套主体上还设置有环形储油道，所述储油道的旋转轴心与所述衬套主体的旋转轴心共线；所述储油道与多条所述润滑油道分别贯通。本发明提供的所述耐磨衬套，解决了传统衬套的油道分布不均匀、供油不足和密封性差等技术问题。

Description

耐磨衬套

技术领域

本发明涉及机械零部件领域，尤其是涉及一种耐磨衬套。

背景技术

现有技术中工程机械中多采用铰接式连接(销轴连接)，由此产生多个需间歇压力润滑的摩擦副。摩擦副就是相接触的两个物体产生摩擦而组成的一个摩擦体系。摩擦副是端面密封最重要的元件。密封的寿命和工作质量都和它有关。端面密封的所有其他结构元件都为摩擦副服务并且它们的工作质量也取决于保证副工作达到最优条件的程度。摩擦副本身的名称表示，该元件的工作是两个零件的相对滑动。它们的摩擦产生磨损，产生热，液体泄漏及其他现象。摩擦的分类方法很多，因研究和观察的依据不同，其分类方法也就不同。常见的分类方法有下列几种。

1.按摩擦副的运动形式分类

(1)滑动摩擦两接触表面间存在相对滑动时的摩擦。

(2)滚动摩擦两物体沿接触表面滚动时的摩擦。

2.按摩擦副的运动状态分类

(1)静摩擦两接触表面存在微观弹性位移(相对运动趋势)，但尚未发生相对运动时的摩擦。

(2)动摩擦两接触表面间存在相对运动时的摩擦。

3.按摩擦是否发生在同一物体分类

(1)内摩擦同一物体内各部分之间发生的摩擦。

(2)外摩擦两个物体的接触表面间发生的摩擦。

4.按摩擦副的润滑状态分类

(1)干摩擦两接触表面间无任何润滑介质存在时的摩擦。

(2)流体摩擦两接触表面被一层连续不断的流体润滑膜完全隔开时的摩擦。

(3)边界摩擦两接触表面上有一层极薄的边界膜(吸附膜或反应膜)存在时的摩擦。

(4)混合摩擦两接触表面同时存在着流体摩擦、边界摩擦和干摩擦的混合状态时的摩擦。混合摩擦一般是以半干摩擦和半流体摩擦的形式出现：

1)半干摩擦两接触表面同时存在着干摩擦和边界摩擦的混合摩擦。

2)半流体摩擦两接触表面同时存在着边界摩擦和流体摩擦的混合摩擦。

在摩擦副中，因为长期的磨擦而造成零件的磨损，当轴和孔的间隙磨损到一定程度的时候必须要更换零件，因此设计者在设计的时候选用硬度较低、耐磨性较好的材料为轴套或衬套，这样可以减少轴和座的磨损，当轴套或衬套磨损到一定程度进行更换，这样可以节约因更换轴或座的成本。衬套，即是起衬垫作用的环套，应用在阀门领域，衬套在阀盖之内，一般使用耐腐材料，用于密封作用。

通过衬套，裹住阀杆，磨损了，可以方便更换。如果不用衬套，磨损后，更换的是零件。因衬套加工方便，更换成本低，也易换，所以采用更换衬套，。设计时，就将衬套硬度降低，使其在摩擦副中成为承磨件。衬套一般分为两种，一是为了拆装方便而定，另一种是作为滑动轴承用的。

现有技术中工程机械中多采用铰接式连接(销轴连接)，由此产生多个需间歇压力润滑的摩擦副。而衬套内侧润滑油道是该摩擦副内部唯一直接供油处，油道的样式直接决定了铰接结构的寿命，进而影响整个工程机械性能。传统油道存在分布不均匀、供油不足、密封性差等缺点，容易导致销轴和轴套的早期磨损。

基于此，本发明提供了一种耐磨衬套以解决上述的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种耐磨衬套，以解决现有技术中传统油道存在分布不均匀、供油不足、密封性差等技术问题。

在本发明的实施例中提供了一种耐磨衬套，所述耐磨衬套包括衬套主体，所述衬套主体的内壁设置有多条沿螺旋形延伸的润滑油道；多条所述润滑油道的起始端沿所述衬套主体的周向均匀排列；多条所述润滑油道的螺距分别相等；多条所述润滑油道之间互相交叉；多条所述润滑油道的始端和末端分别封闭；所述衬套主体上还设置有环形储油道，所述储油道的旋转轴心与所述衬套主体的旋转轴心共线；所述储油道与多条所述润滑油道分别贯通。

可选的，所述润滑油道起始两端均采用渐缩式封闭。所述润滑油道2两端采用渐缩式封闭，可以使所述耐磨衬套两端供油均匀。

可选的，所述润滑油道的起点和终点位于距离所述衬套主体边缘6mm处。根据发明人的多次试验，6mm即保证了所述耐磨衬套两端的供油，又最大限度的减少润滑油回流将杂质带入摩擦副中。

可选的，所述衬套主体的内壁设置有两条所述润滑油道。两条所述润滑油道加工简单，加工成本低。

可选的，所述储油道设置为一条，位于所述衬套主体的中心位置。一条储油道加工简单，加工成本低，同时所述储油道3位于所述衬套主体1的中心位置，有利于向所述耐磨衬套两端共有均匀供油均匀。

可选的，所述储油道设置为多条，多条所述储油道沿所述衬套主体中心轴线方向均匀排列。根据所述耐磨衬套大小不同，所述储油道可设置为多条，保证了供油量。多条所述储油道沿所述衬套主体中心轴线方向均匀排列，使得所述耐磨衬套内供油均匀。

可选的，多条所述润滑油道的表面积的总和占所述衬套主体内壁表面积的20％。经发明人多次试验，所述润滑油道的表面积占所述衬套主体内壁表面积的20％，即满足了所述耐磨衬套内的供油量，又不会注入过多的润滑油。

可选的，多条所述润滑油道为圆弧形凹槽。圆弧形凹槽加工简单，供油均匀。

可选的，所述圆弧形凹槽的半径为10mm，所述圆弧形凹槽的深度为0.5mm。根据发明人的多次试验，如此设计的所述润滑油道，既具有良好的封闭性，又能提供足够的供油量且共有均匀，同时加工简单。

可选的，所述耐磨衬套采用耐磨材料制成。

在本发明的实施例中提供了一种所述耐磨衬套包括衬套主体，所述衬套主体的内壁设置有多条沿螺旋形延伸的润滑油道；多条所述润滑油道的起始端沿所述衬套主体的周向均匀排列；多条所述润滑油道的螺距分别相等；多条所述润滑油道之间互相交叉；多条所述润滑油道的始端和末端分别封闭；所述衬套主体上还设置有环形储油道，所述储油道的旋转轴心与所述衬套主体的旋转轴心共线；所述储油道与多条所述润滑油道分别贯通。

本申请提供的所述耐磨衬套，通过与销轴中的注油孔对应的所述储油道，向多条所述润滑油道内注入润滑油，供油量大。所述润滑油道设置为多条且多条所述润滑油道的形状相同，所述润滑油道沿螺旋形延伸，由所述衬套主体一端延伸至所述衬套主体的另一端。多条所述润滑油道的螺距分别相等，同时多条所述润滑油道起始端沿所述衬套主体的周向均匀排列。基于上述设置，保证了多条所述润滑油道均匀分布于所述衬套主体的整个内壁上，从而向整个所述耐磨衬套内均匀供油。多条所述润滑油道之间互相交叉，保证了润滑油在多条所述润滑油道里流通顺畅，供油均匀，供油量大。多条所述润滑油道的始端和末端分别封闭，使得所述摩擦副封闭性好，有助于减少润滑油回流将杂质带入摩擦副中。

基于此，本发明较之原有技术，通过所述储油道向多根均匀分布且两端封闭的螺旋形所述润滑油道内注入润滑油，具有油道分布均匀、供油量大和密封性好等优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见的，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的耐磨衬套的结构示意图；

图2为本发明实施例一提供的耐磨衬套的剖视图；

图3为本发明实施例二提供的耐磨衬套的剖视图。

附图标记：

1-衬套主体；  2-润滑油道；  3-储油道。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

如图1和图2所示，本实施例提供的一种耐磨衬套，所述耐磨衬套包括衬套主体1，所述衬套主体1的内壁设置有两条沿螺旋形延伸的润滑油道2。两条所述润滑油道2的起始端沿所述衬套主体1的周向均匀排列，即两条所述润滑油道的起始端间隔180度。两条所述润滑油道2的螺距分别相等；两条所述润滑油道2之间互相交叉；两条所述润滑油道2的始端和末端分别封闭；所述衬套主体1上还设置有环形储油道3，所述储油道3的旋转轴心与所述衬套主体1的旋转轴心共线；所述储油道3与两条所述润滑油道2分别贯通。

本申请提供的所述耐磨衬套，通过与销轴中的注油孔对应的所述储油道3，向两条所述润滑油道2内注入润滑油，供油量大。所述润滑油道2设置为两条且两条所述润滑油道2的形状相同，所述润滑油道2沿螺旋形延伸，由所述衬套主体1一端延伸至所述衬套主体1的另一端。两条所述润滑油道2的螺距分别相等，同时两条所述润滑油道2起始端沿所述衬套主体1的周向均匀排列。基于上述设置，保证了两条所述润滑油道2均匀分布于所述衬套主体1的整个内壁上，从而向整个所述耐磨衬套内均匀供油。根据所述耐磨衬套的代销合理选择所述润滑油道2的螺距，确保两条所述润滑油道2之间互相交叉，保证了润滑油在两条所述润滑油道2里流通顺畅，供油均匀，供油量大。两条所述润滑油道2的始端和末端分别封闭，使得所述摩擦副封闭性好，有助于减少润滑油回流将杂质带入摩擦副中。基于此，本发明较之原有技术，通过所述储油道3向两条均匀分布且两端封闭的螺旋形所述润滑油道2内注入润滑油，具有油道分布均匀、供油量大和密封性好等优点。

如图2所示，本实施例的可选实施例中，所述润滑油道2起始两端均采用渐缩式封闭。所述润滑油道2两端采用渐缩式封闭，可以使所述耐磨衬套两端供油均匀。

本实施例的可选实施例中，所述润滑油道2的起点和终点位于距离所述衬套主体1边缘6mm处。根据发明人的多次试验，6mm即保证了所述耐磨衬套两端的供油，又最大限度的减少润滑油回流将杂质带入摩擦副中。

如图2所示，本实施例的可选实施例中，所述储油道3设置为一条，位于所述衬套主体1的中心位置。一条储油道加工简单，加工成本低，同时所述储油道3位于所述衬套主体1的中心位置，有利于向所述耐磨衬套两端均匀供油。

本实施例的可选实施例中，所述储油道3设置为多条，多条所述储油道3沿所述衬套主体1中心轴线方向均匀排列。根据所述耐磨衬套大小不同，所述储油道3可设置为多条，保证了供油量。多条所述储油道3沿所述衬套主体1中心轴线方向均匀排列，使得所述耐磨衬套内供油均匀。

本实施例的可选实施例中，两条所述润滑油道2的表面积的总和占所述衬套主体1内壁表面积的20％。经发明人多次试验，所述润滑油道2的表面积占所述衬套主体1内壁表面积的20％，即满足了所述耐磨衬套内的供油量，又不会注入过多的润滑油。

如图2所示，本实施例的可选实施例中，两条所述润滑油道2为圆弧形凹槽。进一步的，所述圆弧形凹槽的半径为10mm，所述圆弧形凹槽的深度为0.5mm。根据发明人的多次试验，如此设计的所述润滑油道2，既具有良好的封闭性，又能提供足够的供油量，且加工简单。

本实施例的可选实施例中，所述耐磨衬套采用耐磨材料制成。

实施例二

如图3所示，本实施例提供的一种耐磨衬套，所述耐磨衬套包括衬套主体1，所述衬套主体1的内壁设置有三条沿螺旋形延伸的润滑油道2。三条所述润滑油道2的起始端沿所述衬套的周向均匀排列，即三条所述润滑油道的起始端间隔180度。三条所述润滑油道2的螺距分别相等；三条所述润滑油道2之间互相交叉；三条所述润滑油道2的始端和末端分别封闭；所述衬套主体1上还设置有环形储油道3，所述储油道3的旋转轴心与所述衬套的旋转轴心共线；所述储油道3与三条所述润滑油道2分别贯通。

本申请提供的所述耐磨衬套，通过与销轴中的注油孔对应的所述储油道3，向三条所述润滑油道2内注入润滑油，供油量大。所述润滑油道2设置为三条且三条所述润滑油道2的形状相同，所述润滑油道2沿螺旋形延伸，由所述衬套主体1一端延伸至所述衬套主体1的另一端。三条所述润滑油道2的螺距分别相等，同时三条所述润滑油道2起始端沿所述衬套主体1的周向均匀排列。基于上述设置，保证了三条所述润滑油道2均匀分布于所述衬套主体1的整个内壁上，从而向整个所述耐磨衬套内均匀供油。根据所述耐磨衬套的代销合理选择所述润滑油道2的螺距，确保三条所述润滑油道2之间互相交叉，保证了润滑油在三条所述润滑油道2里流通顺畅，供油均匀，供油量大。三条所述润滑油道2的始端和末端分别封闭，使得所述摩擦副封闭性好，有助于减少润滑油回流将杂质带入摩擦副中。基于此，本发明较之原有技术，通过所述储油道3向三条均匀分布且两端封闭的螺旋形所述润滑油道2内注入润滑油，具有油道分布均匀、供油量大和密封性好等优点。

如图3所示，本实施例的可选实施例中，所述润滑油道2起始两端均采用渐缩式封闭。所述润滑油道2两端采用渐缩式封闭，可以使耐磨衬套两端供油均匀。

本实施例的可选实施例中，所述润滑油道2的起点和终点位于距离所述衬套主体1边缘6mm处。根据发明人的多次试验，6mm即保证了所述耐磨衬套两端的供油，又最大限度的减少润滑油回流将杂质带入摩擦副中。

本实施例的可选实施例中，所述储油道3设置为一条，位于所述衬套主体1的中心位置。一条储油道加工简单，加工成本低，同时所述储油道3位于所述衬套主体1的中心位置，有利于向所述耐磨衬套两端均匀供油。

如图3所示，本实施例的可选实施例中，所述储油道3设置为多条，多条所述储油道3沿所述衬套主体1中心轴线方向均匀排列。根据所述耐磨衬套大小不同，所述储油道3可设置为多条，保证了供油量。多条所述储油道3沿所述衬套主体1中心轴线方向均匀排列，使得所述耐磨衬套内供油均匀。

本实施例的可选实施例中，三条所述润滑油道2的表面积的总和占所述衬套主体1内壁表面积的20％。经发明人多次试验，所述润滑油道2的表面积占所述衬套主体1内壁表面积的20％，即满足了所述耐磨衬套内的供油量，又不会注入过多的润滑油。

如图3所示，本实施例的可选实施例中，三条所述润滑油道2为圆弧形凹槽。进一步的，所述圆弧形凹槽的半径为10mm，所述圆弧形凹槽的深度为0.5mm。根据发明人的多次试验，如此设计的所述润滑油道2，既具有良好的封闭性，又能提供足够的供油量，且加工简单。

本实施例的可选实施例中，所述耐磨衬套采用耐磨材料制成。

为适应不同大小的所述耐磨衬套，所述润滑油道2可设置为三条以上。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种耐磨衬套，其特征在于，所述耐磨衬套包括衬套主体，所述衬套主体的内壁设置有多条沿螺旋形延伸的润滑油道；多条所述润滑油道的起始端沿所述衬套主体的周向均匀排列；多条所述润滑油道的螺距分别相等；多条所述润滑油道之间互相交叉；多条所述润滑油道的始端和末端分别封闭；所述衬套主体上还设置有环形储油道，所述储油道的旋转轴心与所述衬套主体的旋转轴心共线；所述储油道与多条所述润滑油道分别贯通。

2.根据权利要求1所述的耐磨衬套，其特征在于，所述润滑油道起始两端均采用渐缩式封闭。

3.根据权利要求2所述的耐磨衬套，其特征在于，所述润滑油道的起点和终点位于距离所述衬套主体边缘6mm处。

4.根据权利要求1所述的耐磨衬套，其特征在于，所述衬套主体的内壁设置有两条所述润滑油道。

5.根据权利要求1所述的耐磨衬套，其特征在于，所述储油道设置为一条，位于所述衬套主体的中心位置。

6.根据权利要求1所述的耐磨衬套，其特征在于，所述储油道设置为多条，多条所述储油道沿所述衬套主体中心轴线方向均匀排列。

7.根据权利要求1所述的耐磨衬套，其特征在于，多条所述润滑油道的表面积的总和占所述衬套主体内壁表面积的20％。

8.根据权利要求1所述的耐磨衬套，其特征在于，多条所述润滑油道为圆弧形凹槽。

9.根据权利要求8所述的耐磨衬套，其特征在于，所述圆弧形凹槽的半径为10mm，所述圆弧形凹槽的深度为0.5mm。

10.根据权利要求1-9任一所述的耐磨衬套，其特征在于，所述耐磨衬套采用耐磨材料制成。