CN104356678A - 吸塑树脂模具配方及吸塑树脂模具的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种吸塑树脂模具配方及吸塑树脂模具的制作方法，属于模具制作技术领域，本发明通过一定比例的成分进行配制，能够得到最好的强度和韧性，适应于作为模具使用；将制作模具的原材料改为树脂，显著降低了制作成本，而由于树脂制作的简便性，显著减少了制作时间并提高了工作效率，能保质、保量生产出吸塑制品。

Description

吸塑树脂模具配方及吸塑树脂模具的制作方法

技术领域

本发明属于模具制作技术领域，尤其涉及一种吸塑树脂模具配方及吸塑树脂模具的制作方法。

背景技术

随着改革的不断的深入，市场上对吸塑制品运用的不断增加（如：电子类、医疗类、五金类、食品类、工艺类等），而在吸塑制品的生产中所用模具是铜模或是铝模。

铜模的制作：先要根据图纸雕刻出母模，用母模吸塑成型N个塑料盒（根据排模来决定塑料盒的个数），再用铜来电镀这些塑料盒（这需要一个很长的过程，至少需要48小时才能镀1 mm厚的铜），电镀好了再用石膏粉来填充它的背部，接下来才是抛光、打气孔、装大模。

铝模的制作：根据图纸要求在铝块工件上雕刻出所要的模具（这个雕刻也要很长时间，因模具内部结构的复杂程度可由十几个小时到几十个小时不等，并且一次只能雕刻一个模具，根据排模需要几个就要雕刻几次），接下来才是抛光、打气孔、装大模。因此，制作铜模或者铝模存在造价过高、耗时过长的问题。

综上所述，很有必要做出一款替代品，来降低成本和减少耗时。

发明内容

本发明的目的在于提供一种吸塑树脂模具配方及吸塑树脂模具的制作方法，旨在解决现有的铜模和铝模制作时间长，成本高的问题。

本发明是这样实现的：

一种吸塑树脂模具配方，包括以下成分按一定比例配制而成：

重质碳酸钙   58％--72％（质量分数）；

工业用树脂   42％--28％（质量分数）；

固化剂       7.5-8.8 克／千克；

催化剂       6.0-7.2 克／千克。

树脂混合原料的原料配方（各主要成分的比例），如果比例没做好，做出的树脂模具一是不能固化成型；二是能固化成型，但强度、韧性不够（强度不够是指用脂甲随便都能划出痕迹或是能抠掉一块下来；忍性不够是指太脆，吸塑成型时在抽真空的作用力下它就会碎成很多块）。

一种吸塑树脂模具的制作方法，包括以下步骤：

1）用母模吸塑成型出N个塑料盒，用石膏粉填充这些塑料盒的正面部份，使这些塑料盒定型；

2）混合原料：按权利要求1的配方比例，将重质碳酸钙、工业用树脂与固化剂混合并搅拌，使其充分融合；

3）再按比例加入催化剂搅拌使其充分融合后，一次性倒入N个定型的塑料盒内，固化时间为20分钟；

4）把定型的N个塑料盒拿掉，N个树脂模具成型；

5）把成型的N个树脂模具进行打磨、打气孔、装大模，一副树脂模具制作完成。

本发明的有益效果在于：本发明通过上述比例的成分进行配制，能够得到最好的强度和韧性，适应于作为模具使用；将制作模具的原材料改为树脂，显著降低了制作成本，而由于树脂制作的简便性，显著减少了制作时间并提高了工作效率，能保质、保量生产出吸塑制品。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

树脂模的制作过程

1.首先根据图纸要求雕刻出母模，作为制作树脂模的用具。一般雕刻母模的工件材料是代木料。

2.用上述的母模吸塑成型出N个塑料盒（根据排模来决定N的数量），用石膏粉填充这些塑料盒的正面部份，使这些塑料盒定型。

3.计算出做N个树脂模具所用的树脂混合原料（同样一个树脂模具的重量是代木料模具重量的3倍，称出代木料模具的重量×3×N＝树脂混合原料的重量），树脂混合原料的主要成分是：重质碳酸钙（58％--72％）、工业用树脂（42％--28％）、固化剂（7.5-8.8 克／千克）、催化剂(6.0-7.2 克／千克),所用的固化剂为不饱和树脂固化剂，催化剂为不饱和树脂催化剂。用一个塑料桶按比例把重质碳酸钙、工业用树脂与固化剂混合并搅拌，使其充分融合，再按比例加入催化剂搅拌使其充分融合后，一次性倒入N个定型的塑料盒内，20分钟左右后就固化了（因为重质碳酸钙中的化学成分与工业用树脂的化学成分在固化剂的作用下发生了化学反应，再在催化剂的作用下很快发热、固化成型），最后把定型的塑料盒拿掉，N个树脂模具就成型了。

4.把成型的N个树脂模具进行打磨、打气孔、装大模，一副树脂模具就做成了。

本发明的关键点是：树脂混合原料的原料配方（各主要成分的比例），如果比例没做好，做出的树脂模具一是不能固化成型，二是能固化成型，但强度、韧性不够（强度不够是指用脂甲随便都能划出痕迹或是能抠掉一块下来。韧性不够是指太脆，吸塑成型时在抽真空的作用力下它就会碎成很多块）。

2.本发明能降低成本：做同样大小、内部结构一样的模具（570×1000 mm），

a.铜模的成本是：1800-3000元、

b.铝模的成本是：5000-9000元、

c.树脂模成本是800-1800元、

（以上数据是做各类模具的大量费用数据计算出来的，跟市面上是有差异但不会太大）。

3.本发明能节约时间提高效率：做同样大小、内部结构一样的模具（264×315 mm）6个，

a做铜模需要时间是：制图编程、雕刻母模、吸塑料盒用时12小时＋电镀用48小时+背部填充2小时＋抛光、打气孔用24小时＝86小时。

b.做铝模需要时间是：制图编程用时4小时（一般的熟练工）＋雕刻1个用22小时×6个＋抛光、打气孔用24小时＝160小时。

c. 做树脂模需要时间是：制图编程、雕刻母模、吸塑料盒用时12小时+塑料盒定型用6小时+树脂混合原料、固化用2小时+打磨、打气孔用16=36小时。

 （以上所述时间是做各类模具实践用时得出的结果，可能有些差异，但不会太大）。

上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性的劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种吸塑树脂模具配方，其特征在于：包括以下成分按一定比例配制而成：

重质碳酸钙   58％--72％（质量分数）；

工业用树脂   42％--28％（质量分数）；

固化剂       7.5-8.8 克／千克；

催化剂       6.0-7.2 克／千克。

2.一种吸塑树脂模具的制作方法，其特征在于：包括以下步骤：

1）用母模吸塑成型出N个塑料盒，用石膏粉填充这些塑料盒的正面部份，使这些塑料盒定型；

2）混合原料：按权利要求1的配方比例，将重质碳酸钙、工业用树脂与固化剂混合并搅拌，使其充分融合；

3）再按比例加入催化剂搅拌使其充分融合后，一次性倒入N个定型的塑料盒内，固化时间为20分钟；

4）把定型的N个塑料盒拿掉，N个树脂模具成型；

5）把成型的N个树脂模具进行打磨、打气孔、装大模，一副树脂模具制作完成。