CN104353970A - 一种皮带夹盖的加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种皮带夹盖的加工工艺，第一步：根据图纸要求，用铣床对材料进行外形加工，将产品的外形按照图纸尺寸加工出来；第二步：用铣床对产品进行镗孔；第三步：用铣床镗孔；第四步：用铣床钻孔，按照图纸要求分布的圆孔进行钻孔加工；第五步：用铣床钻孔；第六步：对第四步、第五步中加工的φ3.1mm的圆孔进行镜像沉孔加工，沉孔直径φ6mm，深度1.7mm；第七步：对产品进行倒圆角，圆角R3；第八步：对加工完成的产品进行表面抛光，表面粗糙度Ra3.2；第九步：对产品进行检验与入库；本发明通过切割机的切割外形、铣床铣螺纹孔加工、倒圆角、检验步骤，来满足生产要求，提高生产的皮带夹盖的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。

Description

一种皮带夹盖的加工工艺
技术领域
本发明涉及一种皮带夹盖的加工工艺，属于机械加工技术领域。
背景技术
现有的对皮带夹盖的制作有很多种方法，但是均存在这一些问题，比如说皮带夹盖强度不够，皮带夹盖的孔精度不够，皮带夹盖整体形状不符合要求等，这样的皮带夹盖不能满足市场需求，不利于生产的顺利进行，因此为了更好的使皮带夹盖能够满足要求，提出一种加工工艺方法来解决这一问题。
发明内容
针对上述存在的技术问题，本发明的目的是：提出了一种加工精度精确、尺寸符合要求的皮带夹盖的加工工艺。
本发明的技术解决方案是这样实现的：一种皮带夹盖的加工工艺，第一步：根据图纸要求，用铣床对材料进行外形加工，将产品的外形按照图纸尺寸加工出来，长60mm，宽3mm，高27.5mm；第二步：用铣床对产品进行镗孔，在距离顶部8.5mm处进行镗孔，孔直径φ10.5±0.1mm；第三步：用铣床镗孔，以φ10.5±0.1mm圆孔的圆心为中心进行镗孔，镗孔直径φ18.5±0.2mm，深度1.1mm；第四步：用铣床钻孔，按照图纸要求分布的圆孔进行钻孔加工，距离底边3.5mm，距离侧边4.5mm处进行钻孔，孔直径φ3.1mm，与φ3.1mm中心距51±0.1mm处再钻φ3.1mm孔；第五步：用铣床钻孔，距离底边16±0.1mm，距离侧边17mm处进行钻孔，孔直径φ3.1mm，与φ3.1mm中心距26±0.1mm处再钻φ3.1mm孔；第六步：对第四步、第五步中加工的φ3.1mm的圆孔进行镜像沉孔加工，沉孔直径φ6mm，深度1.7mm；第七步：对产品进行倒圆角，圆角R3；第八步：对加工完成的产品进行表面抛光，表面粗糙度Ra3.2；第九步：对产品进行检验与入库。
优选的，在第九步中，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
本发明的一种皮带夹盖的加工工艺，通过铣床铣外形、铣床镗孔加工、铣床钻孔加工、倒圆角、检验步骤，来满足生产要求，提高生产的皮带夹盖的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。
附图说明
下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：
附图1为本发明的一种皮带夹盖的加工工艺加工前材料示意图；
附图2为本发明的一种皮带夹盖的加工工艺的成品正面示意图；
附图3为本发明的一种皮带夹盖的加工工艺的成品反面示意图。
具体实施方式
下面结合附图来说明本发明。
如附图1-3所示为本发明所述的一种皮带夹盖的加工工艺，实施例一：第一步：根据图纸要求，用铣床对材料进行外形加工，将产品的外形按照图纸尺寸加工出来，长60mm，宽3mm，高27.5mm，将产品的整体外形铣出来；第二步：用铣床对产品进行镗孔，在距离顶部8.5mm处进行镗孔，孔直径φ10.4mm，按图纸要求进行镗孔；第三步：用铣床镗孔，以φ10.4mm圆孔的圆心为中心进行镗孔，镗孔直径φ18.3mm，深度1.1mm，按图纸要求进行加工；第四步：用铣床钻孔，按照图纸要求分布的圆孔进行钻孔加工，距离底边3.5mm，距离侧边4.5mm处进行钻孔，孔直径φ3.1mm，与φ3.1mm中心距50.9mm处再钻φ3.1mm孔；第五步：用铣床钻孔，距离底边15.9mm，距离侧边17mm处进行钻孔，孔直径φ3.1mm，与φ3.1mm中心距25.9mm处再钻φ3.1mm孔；第六步：对第四步、第五步中加工的φ3.1mm的圆孔进行镜像沉孔加工，沉孔直径φ6mm，深度1.7mm；第七步：对产品进行倒圆角，圆角R3；第八步：对加工完成的产品进行表面抛光，表面粗糙度Ra3.2，加工产品至所要求的粗糙度；第九步：对产品进行检验与入库，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
实施例二：第一步：根据图纸要求，用铣床对材料进行外形加工，将产品的外形按照图纸尺寸加工出来，长60mm，宽3mm，高27.5mm；第二步：用铣床对产品进行镗孔，在距离顶部8.5mm处进行镗孔，孔直径φ10.5mm；第三步：用铣床镗孔，以φ10.51mm圆孔的圆心为中心进行镗孔，镗孔直径φ18.5mm，深度1.1mm；第四步：用铣床钻孔，按照图纸要求分布的圆孔进行钻孔加工，距离底边3.5mm，距离侧边4.5mm处进行钻孔，孔直径φ3.1mm，与φ3.1mm中心距51mm处再钻φ3.1mm孔；第五步：用铣床钻孔，距离底边16mm，距离侧边17mm处进行钻孔，孔直径φ3.1mm，与φ3.1mm中心距26mm处再钻φ3.1mm孔；第六步：对第四步、第五步中加工的φ3.1mm的圆孔进行镜像沉孔加工，沉孔直径φ6mm，深度1.7mm；第七步：对产品进行倒圆角，圆角R3；第八步：对加工完成的产品进行表面抛光，表面粗糙度Ra3.2；第九步：对产品进行检验与入库，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
实施例三：第一步：根据图纸要求，用铣床对材料进行外形加工，将产品的外形按照图纸尺寸加工出来，长60mm，宽3mm，高27.5mm；第二步：用铣床对产品进行镗孔，在距离顶部8.5mm处进行镗孔，孔直径φ10.6mm；第三步：用铣床镗孔，以φ10.6mm圆孔的圆心为中心进行镗孔，镗孔直径φ18.7mm，深度1.1mm；第四步：用铣床钻孔，按照图纸要求分布的圆孔进行钻孔加工，距离底边3.5mm，距离侧边4.5mm处进行钻孔，孔直径φ3.1mm，与φ3.1mm中心距51.1mm处再钻φ3.1mm孔；第五步：用铣床钻孔，距离底边16.1mm，距离侧边17mm处进行钻孔，孔直径φ3.1mm，与φ3.1mm中心距26.1mm处再钻φ3.1mm孔；第六步：对第四步、第五步中加工的φ3.1mm的圆孔进行镜像沉孔加工，沉孔直径φ6mm，深度1.7mm；第七步：对产品进行倒圆角，圆角R3；第八步：对加工完成的产品进行表面抛光，表面粗糙度Ra3.2；第九步：对产品进行检验与入库，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
本发明的一种皮带夹盖的加工工艺，通过铣床铣外形、铣床镗孔加工、铣床钻孔加工、倒圆角、检验步骤，来满足生产要求，提高生产的皮带夹盖的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (2)

1.一种皮带夹盖的加工工艺，其特征在于：第一步：根据图纸要求，用铣床对材料进行外形加工，将产品的外形按照图纸尺寸加工出来，长60mm，宽3mm，高27.5mm；第二步：用铣床对产品进行镗孔，在距离顶部8.5mm处进行镗孔，孔直径φ10.5±0.1mm；第三步：用铣床镗孔，以φ10.5±0.1mm圆孔的圆心为中心进行镗孔，镗孔直径φ18.5±0.2mm，深度1.1mm；第四步：用铣床钻孔，按照图纸要求分布的圆孔进行钻孔加工，距离底边3.5mm，距离侧边4.5mm处进行钻孔，孔直径φ3.1mm，与φ3.1mm中心距51±0.1mm处再钻φ3.1mm孔；第五步：用铣床钻孔，距离底边16±0.1mm，距离侧边17mm处进行钻孔，孔直径φ3.1mm，与φ3.1mm中心距26±0.1mm处再钻φ3.1mm孔；第六步：对第四步、第五步中加工的φ3.1mm的圆孔进行镜像沉孔加工，沉孔直径φ6mm，深度1.7mm；第七步：对产品进行倒圆角，圆角R3；第八步：对加工完成的产品进行表面抛光，表面粗糙度Ra3.2；第九步：对产品进行检验与入库。
2.如权利要求1所述的一种皮带夹盖的加工工艺，其特征在于：在第九步中，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
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Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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