CN104353969A - 一种底座支撑座的加工工艺 - Google Patents

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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Abstract

本发明公开了一种底座支撑座的加工工艺，第一步：用车床将直径φ75±0.3mm的圆柱材料车至长度为165mm；第二步：用车床从圆柱材料一端向内车，将直径φ75mm±0.3mm的圆柱材料加工至φ50mm±0.1mm，加工距离为115mm；第三步：对φ50±0.1mm与φ75±0.3mm分界处进行倒角，倒30°角；第四步：对φ50±0.1mm的圆柱材料进行攻螺纹，用车床加工M30内螺纹，深度50mm；第五步：反向校正加工φ75±0.3mm端面，进行钻孔，钻孔直径φ32mm，深度115mm；第六步：用铣床在距离φ50±0.1mm端面20mm处铣长45.5±0.5mm，宽25mm的长方形；第七步：对φ50±0.1mm的内孔边进行倒角，倒4*45°的角；第八步：对材料外圆管边进行倒角，倒2*45°的角；第九步：对完成的产品进行检验与入库；本发明提高底座支撑座的尺寸精度及强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。

Description

一种底座支撑座的加工工艺
技术领域
本发明涉及一种底座支撑座的加工工艺，属于机械加工技术领域。
背景技术
现有的对底座支撑座的制作有很多种方法，但是均存在这一些问题，比如说底座支撑座强度不够，底座支撑座尺寸不精确，整体形状不符合要求等，这样的底座支撑座不能满足市场需求，不利于生产的顺利进行，因此为了更好的使底座支撑座能够满足要求，提出一种加工工艺方法来解决这一问题。
发明内容
针对上述存在的技术问题，本发明的目的是：提出了一种加工尺寸精确、质量符合要求的底座支撑座的加工工艺。
本发明的技术解决方案是这样实现的：一种底座支撑座的加工工艺，第一步：用车床将直径φ75±0.3mm的圆柱材料车至长度为165mm；第二步：用车床从圆柱材料一端向内车，将直径φ75mm±0.3mm的圆柱材料加工至φ50mm±0.1mm，加工距离为115mm；第三步：对φ50±0.1mm与φ75±0.3mm分界处进行倒角，倒30°角；第四步：对φ50±0.1mm的圆柱材料进行攻螺纹，用车床加工M30内螺纹，深度50mm；第五步：反向校正加工φ75±0.3mm端面，进行钻孔，钻孔直径φ32mm，深度115mm；第六步：用铣床在距离φ50±0.1mm端面20mm处铣长45.5±0.5mm，宽25mm的长方形；第七步：对φ50±0.1 mm的内孔边进行倒角，倒4*45°的角；第八步：对材料外圆管边进行倒角，倒2*45°的角；第九步：对完成的产品进行检验与入库。
优选的，在第九步中对材料进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10件，尺寸抽检6件。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
本发明的一种底座支撑座的加工工艺，通过使用车床加工、倒角、车螺纹、钻孔、铣床加工、质检的工艺步骤，来满足生产要求，提高底座支撑座的尺寸精度及强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。
附图说明
下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：
附图1为本发明的一种底座支撑座的加工工艺的加工前材料示意图；
附图2为本发明的一种底座支撑座的加工工艺的成品示意图。
具体实施方式
下面结合附图来说明本发明。
如附图1、2所示为本发明所述的一种底座支撑座的加工工艺，实施例一：第一步：用车床将直径φ74.7mm的圆柱材料车至长度为165mm，确定产品的总长度；第二步：用车床从圆柱材料一端向内车，将直径φ74.7mm的圆柱材料加工至φ49.9mm，加工距离为115mm，按照要求进行产品的成型；第三步：对φ49.9mm与φ74.7mm分界处进行倒角，倒30°角，进行产品外形的加工；第四步：对φ49.9mm的圆柱材料进行攻螺纹，用车床加工M30内螺纹，深度50mm，确定螺纹大小及深度；第五步：反向校正加工φ74.7mm端面，进行钻孔，钻孔直径φ32mm，深度115mm，对产品进行尺寸的进一步加工；第六步：用铣床在距离φ49.9mm端面20mm处铣长45mm，宽25mm的长方形，按要求进行铣床加工；第七步：对φ49.9mm的内孔边进行倒角，倒4*45°的角；第八步：对材料外圆管边进行倒角，倒2*45°的角；第九步：对完成的产品进行检验与入库；进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10件，尺寸抽检6件。
实施例二：第一步：用车床将直径φ75mm的圆柱材料车至长度为165mm，确定产品的总长度；第二步：用车床从圆柱材料一端向内车，将直径φ75mm的圆柱材料加工至φ50mm，加工距离为115mm，按照要求进行产品的成型；第三步：对φ50mm与φ75mm分界处进行倒角，倒30°角，进行产品外形的加工；第四步：对φ50mm的圆柱材料进行攻螺纹，用车床加工M30内螺纹，深度50mm，确定螺纹大小及深度；第五步：反向校正加工φ75mm端面，进行钻孔，钻孔直径φ32mm，深度115mm，对产品进行尺寸的进一步加工；第六步：用铣床在距离φ50mm端面20mm处铣长45mm，宽25mm的长方形，按要求进行铣床加工；第七步：对φ50mm的内孔边进行倒角，倒4*45°的角；第八步：对材料外圆管边进行倒角，倒2*45°的角；第九步：对完成的产品进行检验与入库；进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10件，尺寸抽检6件。
实施例三：第一步：用车床将直径φ75.3mm的圆柱材料车至长度为165mm，确定产品的总长度；第二步：用车床从圆柱材料一端向内车，将直径φ75.3mm的圆柱材料加工至φ50mm，加工距离为115mm，按照要求进行产品的成型；第三步：对φ50.1mm与φ75.3mm分界处进行倒角，倒30°角，进行产品外形的加工；第四步：对φ50.1mm的圆柱材料进行攻螺纹，用车床加工M30内螺纹，深度50mm，确定螺纹大小及深度；第五步：反向校正加工φ75.3mm端面，进行钻孔，钻孔直径φ32mm，深度115mm，对产品进行尺寸的进一步加工；第六步：用铣床在距离φ50.1mm端面20mm处铣长45mm，宽25mm的长方形，按要求进行铣床加工；第七步：对φ50.1mm的内孔边进行倒角，倒4*45°的角；第八步：对材料外圆管边进行倒角，倒2*45°的角；第九步：对完成的产品进行检验与入库；进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10件，尺寸抽检6件。
本发明的一种底座支撑座的加工工艺，通过使用车床加工、倒角、车螺纹、钻孔、铣床加工、质检的工艺步骤，来满足生产要求，提高底座支撑座的尺寸精度及强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (2)

1.一种底座支撑座的加工工艺，其特征在于：第一步：用车床将直径φ75±0.3mm的圆柱材料车至长度为165mm；第二步：用车床从圆柱材料一端向内车，将直径φ75mm±0.3mm的圆柱材料加工至φ50mm±0.1mm，加工距离为115mm；第三步：对φ50±0.1mm与φ75±0.3mm分界处进行倒角，倒30°角；第四步：对φ50±0.1mm的圆柱材料进行攻螺纹，用车床加工M30内螺纹，深度50mm；第五步：反向校正加工φ75±0.3mm端面，进行钻孔，钻孔直径φ32mm，深度115mm；第六步：用铣床在距离φ50±0.1mm端面20mm处铣长45.5±0.5mm，宽25mm的长方形；第七步：对φ50±0.1 mm的内孔边进行倒角，倒4*45°的角；第八步：对材料外圆管边进行倒角，倒2*45°的角；第九步：对完成的产品进行检验与入库。
2.如权利要求1所述的一种底座支撑座的加工工艺，其特征在于：在第九步中对材料进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10件，尺寸抽检6件。
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