CN104347497B - 显示装置的制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种显示装置的制造方法，包括：对第一载体基板的第一面进行表面处理的步骤；在第一载体基板的与第一面相反侧的面即第一载体基板的第二面上形成多个贯通第一载体基板的第一通孔的步骤；在第一载体基板的第一面上接触第一基板后，向第一通孔喷射粘贴剂而使第一载体基板和第一基板粘贴的步骤；以及在第一基板上形成多个第一有源区的步骤；第一基板是厚度为3mm以下的玻璃基板，第一载体基板是厚度为3mm以上的玻璃基板。
Description
技术领域
本发明涉及一种显示装置的制造方法，尤其是涉及包括薄型玻璃基板的显示装置的制造方法。
背景技术
近年来，液晶显示装置(Liquid crystal display)、有机发光显示装置(organiclight emitting display)等平板显示装置被广泛应用。
对于上述的平板显示装置要求实现薄型化，于是使用薄型玻璃基板。由于薄型玻璃基板在显示装置的制造工序中容易受损，因此采用蚀刻方法或载体(carrier)方法实施制造工序。
蚀刻方法是在将显示装置装配(assembly)之后用蚀刻液蚀刻基板的外廓而减薄基板厚度的方法。
载体方法是在将载体基板粘贴在薄型玻璃基板上之后实施显示装置的制造工序，然后从薄型玻璃基板上取下载体基板的方法。
蚀刻方法在产量和环境方面存在问题，而载体方法在载体基板的再利用方面存在问题。
另外，载体方法在制造过程中受到机械应力(stress)和化学应力，并且，从薄型玻璃基板上取下载体基板时避免载体基板和基板受损，所以在费用方面上，载体方法相比蚀刻方法没有一贯性。
发明内容
本发明要解决的课题在于，通过简单的工序制造包括薄型玻璃基板的显示装置的方法。
本发明一实施例的显示装置的制造方法，包括：对第一载体基板的第一面进行表面处理的步骤；在第一载体基板的与第一面相反侧的面即第一载体基板的第二面上形成多个贯通第一载体基板的第一通孔的步骤；在第一载体基板的第一面上接触第一基板后，向第一通孔喷射粘贴剂而使第一载体基板和第一基板粘贴的步骤；在第一基板上形成多个第一有源区的步骤；对第二载体基板的第一面进行表面处理的步骤；在第二载体基板的与第一面相反侧的面即第二载体基板的第二面上形成多个贯通所述第二载体基板的第二通孔的步骤；在第二载体基板的第一面上接触第二基板之后，向第二通孔喷射粘贴剂而使第二载体基板和第二基板粘贴的步骤；在第二基板上形成多个第二有源区的步骤；将粘贴在第二载体基板上的第二基板与粘贴在第一载体基板上的第一基板接合的步骤；除去第一通孔及第二通孔内的粘贴剂，从第一基板脱离第一载体基板的步骤，以及从第二基板脱离第二载体基板的步骤，第一基板及第二基板是厚度为3mm以下的玻璃基板，第一载体基板及第二载体基板是厚度为3mm以上的玻璃基板。
多个第一通孔可以沿着第一载体基板的周边形成在第一载体基板的边缘部。
第一载体基板可以为四边形，多个第一通孔可以形成在第一载体基板的四个角部。
粘贴剂可以由二氧化硅(silica)粉末、氧化铝(alumina)粉末及氧化锆(zirconia)粉末中的至少一种粉末和碱金属硅酸盐水溶液及磷酸盐水溶液中的至少一种水溶液形成。
碱金属硅酸盐可以包括下列中的至少一种：
氧化锂·二氧化硅(Li2O·SiO2)、氧化钾·二氧化硅(K2O·SiO2)、氧化钠·二氧化硅(Na2O·SiO2)及其混合物，
磷酸盐可以包括下列中的至少一种：
铝·磷酸盐(Al·H2PO4)、镁·磷酸盐(Mg·H2PO4)、钙·磷酸盐(Ca·H2PO4)、铁·磷酸盐(Fe·H2PO4)、铜·磷酸盐(Cu·H2PO4)、钡·磷酸盐(Ba·H2PO4)、钛·磷酸盐(Ti·H2PO4)、锰·磷酸盐(Mn·H2PO4)及其混合物。
将第一载体基板和第一基板的粘贴步骤可以包括：向第一通孔喷射粘贴剂后向第一通孔喷射覆盖用树脂的步骤。
多个第二通孔可以沿着第二载体基板的周边形成在第二载体基板的边缘部。
第二载体基板可以为四边形，多个第二通孔可以形成在第二载体基板的四个角部。
本发明一实施例的显示装置的制造方法在将粘贴在第二载体基板上的第二基板与粘贴在第一载体基板上的第一基板接合的步骤以后，可以还包括除去第一通孔和第二通孔内的粘贴剂并从第一基板脱离第一载体基板的步骤，以及从第二基板脱离第二载体基板的步骤。
第一通孔和第二通孔内的粘贴剂的除去工序可以通过在清洗剂中浸泡接合在一起的粘贴在第一载体基板上的第一基板和粘贴在第二载体基板上的第二基板来实施。
第二载体基板和第二基板的粘贴步骤可以包括：向第二通孔喷射粘贴剂后向第二通孔喷射覆盖用树脂的步骤。
多个第一有源区中的每一有源区都可以包括矩阵状的薄膜晶体管，多个第二有源区中的每一有源区都可以包括彩色滤光片。
多个第一有源区中的每一有源区都可以包括彩色滤光片，多个第二有源区中的每一有源区都可以包括矩阵状的薄膜晶体管。
根据本发明，沿着载体基板的周边，在载体基板的边缘部形成多个通孔，向该通孔喷射无机物粘贴剂，使载体基板和薄型玻璃基板粘贴，然后在薄型玻璃基板上进行薄膜工序而形成显示装置，因此能够通过简单的工序形成包括薄型玻璃基板的显示装置。
附图说明
图1至图7及图9至图12是依次图示本发明一实施例的显示装置的制造方法的示意图。
图8是图7的VIII-VIII线的剖面图。
图13至图15是依次图示本发明另一实施例的显示装置的制造方法的示意图。
图16是图15的XVI-XVI线的剖面图。
符号说明
100 第一载体基板
110 第一通孔
200 第一基板
210 第一有源区
300 第二基板
310 第二有源区
400 第二载体基板
410 第二通孔
650 粘贴剂
具体实施方式
以下，参照附图详细说明本发明的多个实施例，以便本发明所属的技术领域中的掌握一般知识的人员容易实施本发明。需要说明的是，本发明可以由多个不同的方式来实现，本发明不限于以下说明的实施例。
为了清楚地说明本发明，省略了与说明无关的部分，并且对说明书中的相同或相似的结构部件标注了相同的符号。
另外，附图中图示的各构成的大小和厚度只是为了便于说明而任意地表示，本发明未必限于附图中图示的情况。
此外，为了明确表示多个层和多个区域，在附图中夸大表示了厚度，而且为了便于说明而在附图中夸大表示了一部分层和一部分区域的厚度。层、膜、区域、板等的部分在另一部分“上”或者在另一部分的“上方”的情况不仅包括直接位于另一部分上面的情况，而且包括在其中间还具有其他部分的情况。
另外，在整个说明书中，所谓某个部分“包括”某个结构部件，是指只要没有特别的记载，不是将其他结构部件排除在外，而是还可以包括其他结构部件。另外，在整个说明书中，“在……上”意味着位于对象部分之上或者对象部分之下，并不只意味着必须以重力方向为基准位于上方侧。
下面，参照图1至图13详细说明本发明一实施例的显示装置的制造方法。
图1至图7及图9至图13是依次图示本发明一实施例的显示装置的制造方法的示意图，图8是图7的VIII-VIII线的剖面图。
如图1和图2所示，首先准备第一载体基板100，然后对第一载体基板100的表面实施表面处理。
第一载体基板100是厚度为3mm以上的玻璃基板。
第一载体基板100包括第一面101和与第一面101相反侧的第二面102，对第一载体基板100的第一面101实施表面处理。
表面处理是通过实施物理性工序、化学反应或者涂覆工序而改变第一载体基板100的第一面101的表面粗糙度或者表面能量的工艺。
所述表面处理的目的在于，防止后述的第一载体基板100和第一基板200在粘贴过程中紧紧地粘贴在一起；或者所述表面处理的目的在于，在后述的从第一基板200脱离第一载体基板100的过程中使该脱离变得容易。
如图3所示，使用钻头等钻孔装置500，在第一载体基板100的第二面102上形成多个第一通孔110。
第一通孔110沿着第一载体基板100的周边位于第一载体基板100的边缘部并贯通第一载体基板100。
第一载体基板100可以是四边形，第一通孔110可以位于第一载体基板100的四个角部。另外，第一通孔110也可以位于第一载体基板100的各个角部之间。
如图4和图6所示，粘贴第一载体基板100和第一基板200。
首先，将第一基板200与第一载体基板100的第一面101接触，然后使用粘贴剂喷射器600向第一通孔110内喷射粘贴剂650。接着，使用覆盖(capping)用树脂喷射器610向第一通孔110内喷射覆盖用树脂660。
第一通孔110内的粘贴剂650使第一载体基板100和第一基板200粘贴，覆盖用树脂660防止粘贴剂650流出。
需要说明的是，在本实施例中，虽向第一通孔110内喷射了覆盖用树脂660，但是不限于此，也可以不喷射覆盖用树脂600，而只用粘贴剂650填充第一通孔110。
第一基板200是四边形的薄型玻璃基板，其厚度为3mm以下。
粘贴剂650是无机物粘贴剂。无机物粘贴剂由二氧化硅(silica)粉末、氧化铝(alumina)粉末及氧化锆(zirconia)粉末中的至少一种粉末和碱金属硅酸盐水溶液及磷酸盐水溶液中的至少一种水溶液形成。
在此，碱金属硅酸盐包括下列中的至少一种：
氧化锂·二氧化硅(Li2O·SiO2)、氧化钾·二氧化硅(K2O·SiO2)、氧化钠·二氧化硅(Na2O·SiO2)及其混合物。
磷酸盐包括下列中的至少一种：
铝·磷酸盐(Al·H2PO4)、镁·磷酸盐(Mg·H2PO4)、钙·磷酸盐(Ca·H2PO4)、铁·磷酸盐(Fe·H2PO4)、铜·磷酸盐(Cu·H2PO4)、钡·磷酸盐(Ba·H2PO4)、钛·磷酸盐(Ti·H2PO4)、锰·磷酸盐(Mn·H2PO4)及其混合物。
如图7所示，在第一基板200上进行薄膜工序，形成多个第一有源区210。
第一有源区210形成在第一基板200的与第一载体基板100接触的面的相反侧的面上，即第一载体基板100和第一基板200粘贴后，在第一基板200的与第一载体基板100粘贴的一面的相反侧的面上形成多个第一有源区210。
第一有源区210包括多个薄膜晶体管(Thin film transistor)、多个栅线、多个数据线及多个像素电极。多个薄膜晶体管可以配置为矩阵状。栅线与薄膜晶体管的栅极端子连接，数据线与薄膜晶体管的源极端子连接，像素电极与薄膜晶体管的漏极端子连接。
需要说明的是，不限于上述构成，第一有源区210也可以包括透光而显示规定颜色的彩色滤光片和配置在彩色滤光片上的公共电极。
下面，参照图8说明第一载体基板100和第一基板200的粘贴。
图8是图7的VIII-VIII线的剖面图。
如图8所示，在形成于第一载体基板100的第一通孔110内填充有粘贴剂650和覆盖用树脂660。如前所述，先向第一通孔110喷射粘贴剂650，使粘贴剂650粘贴在第一基板200上。之后，喷射的覆盖用树脂660封堵粘贴剂650而防止其流出。这样，通过填充到第一通孔110的粘贴剂650，第一载体基板100和第一基板200粘贴。
如图9至图11所示，先准备粘贴在第二载体基板400上的第二基板300，然后与粘贴在第一载体基板100上的第一基板200接合。
准备粘贴在第二载体基板400上的第二基板300的准备工序与在第一载体基板100上粘贴第一基板200的工序相同。
即，先对第二载体基板400的第一面401进行表面处理，然后在第二载体基板400的第二面402上，使用钻孔装置500，沿着第二载体基板400的周边，将多个第二通孔410形成在第二载体基板400的边缘部。在第二载体基板400的第一面401上接触第二基板300之后，向第二通孔410喷射粘贴剂650而使第二载体基板400和第二基板300粘贴。此时，为了防止第二通孔410内的粘贴剂650流出，可以向第二通孔410喷射覆盖用树脂660。
第二载体基板400是四边形的厚度为3mm以上的玻璃基板。第二基板300是四边形的薄型玻璃基板，其厚度为3mm以下。第二通孔410可以贯通第二载体基板400而位于第二载体基板400的四个角部。此外，第二通孔410也可以位于第二载体基板400的各个角部之间。
在第二基板300上通过薄膜工序形成有多个第二有源区310。
准备粘贴在第二载体基板400上的第二基板300的准备工序与如图1至图8所示的在第一载体基板100上粘贴第一基板200的工序相同。
在此，第二有源区310也可以包括透光而显示规定颜色的彩色滤光片和配置在彩色滤光片上的公共电极。
需要说明的是，不限于上述构成，第二有源区310可以包括多个薄膜晶体管(Thinfilm transistor)、多个栅线、多个数据线及多个像素电极。多个薄膜晶体管可以配置为矩阵状。栅线与薄膜晶体管的栅极端子连接，数据线与薄膜晶体管的源极端子连接，像素电极与薄膜晶体管的漏极端子连接。
即，在第一基板200的第一有源区210包括薄膜晶体管的情况下，第二基板300的第二有源区310包括公共电极，而在第一基板200的第一有源区210包括公共电极的情况下，第二基板300的第二有源区310可以包括薄膜晶体管。
在粘贴于第一载体基板100的第一基板200与粘贴于第二载体基板400的第二基板300的接合工序中，先在第一基板200和第二基板300中任一基板上形成密封材料，然后通过密封材料接合粘贴于第一载体基板100的第一基板200与粘贴于第二载体基板400的第二基板300。
另一方面，可以在将粘贴于第一载体基板100的第一基板200与粘贴于第二载体基板400的第二基板300接合之前，向第一基板200和第二基板300中的任一基板滴下液晶。
如图12所示，除去第一通孔110和第二通孔410内的粘贴剂650及覆盖用树脂660，然后将第一载体基板100从第一基板200脱离，将第二载体基板400从第二基板300脱离。
在粘贴剂650和覆盖用树脂660的除去工序中，将已接合的粘贴在第一载体基板100上的第一基板200和粘贴在第二载体基板400上的第二基板300浸泡在清洗剂中，由此可以除去第一通孔110和第二通孔410内的粘贴剂650及覆盖用树脂660。
在将第一载体基板100和第二载体基板400脱离之后，以第一基板200和第二基板300的各自分别包括一个第一有源区210和一个第二有源区310的方式，对接合的第一基板200和第二基板300进行切断而形成显示装置。
另一方面，可以将已脱离的第一载体基板100和第二载体基板400使用在形成其他显示装置的工序中。
如上所述，沿着载体基板的周边，在载体基板的边缘部形成多个通孔，向该通孔喷射无机物粘贴剂，使载体基板和薄型玻璃基板粘贴，然后在薄型玻璃基板上进行薄膜工序而形成显示装置，因此通过简单的工序就能够形成包括薄型玻璃基板的显示装置。
下面，参照图13至图16说明本发明另一实施例的显示装置的制造方法。
图13至图15是依次图示本发明另一实施例的显示装置的制造方法的示意图，图16是图15的沿XVI-XVI线的剖面图。
本实施例的显示装置的制造方法与前述的图1至图12所示的显示装置的制造方法相比，除了载体基板和基板的粘贴工序不同之外，其他工序都相同，因此只说明载体基板和基板的粘贴工序。
如图13所示，在本实施例的显示装置的制造方法中，先对第一载体基板100的表面进行表面处理，然后形成多个粘贴部130。
表面处理是通过实施物理性工序、化学反应或者涂覆工序而改变第一载体基板100的表面粗糙度或者表面能量的工艺。
第一载体基板100可以是形状为四边形且厚度为3mm以上的玻璃基板。
粘贴部130通过除去第一载体基板100的一部分边缘部而形成。粘贴部130沿着第一载体基板100的周边位于第一载体基板100的边缘部。粘贴部130可以位于第一载体基板100的四个角部。此外，粘贴部130也可以位于各个角部之间。
在粘贴部130上形成有无机物粘贴剂。
无机物粘贴剂由二氧化硅(silica)粉末、氧化铝(alumina)粉末及氧化锆(zirconia)粉末中的至少一种粉末和碱金属硅酸盐水溶液及磷酸盐水溶液中的至少一种水溶液形成。
在此，碱金属硅酸盐包括下列中的至少一种：
氧化锂·二氧化硅(Li2O·SiO2)、氧化钾·二氧化硅(K2O·SiO2)、氧化钠·二氧化硅(Na2O·SiO2)及其混合物。
磷酸盐包括下列中的至少一种：
铝·磷酸盐(Al·H2PO4)、镁·磷酸盐(Mg·H2PO4)、钙·磷酸盐(Ca·H2PO4)、铁·磷酸盐(Fe·H2PO4)、铜·磷酸盐(Cu·H2PO4)、钡·磷酸盐(Ba·H2PO4)、钛·磷酸盐(Ti·H2PO4)、锰·磷酸盐(Mn·H2PO4)及其混合物。
如图14至图16所示，在形成有粘贴部130的第一载体基板100上粘贴第一基板200后，在第一载体基板100和第一基板200的四个侧面上形成保护条140。
第一基板200可以是形状为四边形的薄型玻璃基板，其厚度为3mm以下。
通过形成在粘贴部130的无机物粘贴剂，在第一载体基板100上粘贴第一基板200。
保护条140位于已粘贴的第一载体基板100和第一基板200的四个侧面，防止形成在粘贴部130的无机物粘贴剂流出。
然后，实施与前述的图1至图12所示的显示装置的制造方法相同的工序，形成包括薄型玻璃基板的显示装置。
以上对本发明的优选实施例进行了详细的说明，但是本发明的保护范围不限于此，本领域技术人员基于权利要求书中所定义的基本概念进行的各种变形和改良均落在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种显示装置的制造方法，其特征在于，包括：
对第一载体基板的第一面进行表面处理的步骤；
在所述第一载体基板的与所述第一面相反侧的面即所述第一载体基板的第二面上，形成多个贯通所述第一载体基板的第一通孔的步骤；
在所述第一载体基板的所述第一面上接触第一基板后，向所述第一通孔喷射粘贴剂而使所述第一载体基板和所述第一基板粘贴的步骤；
在所述第一基板上形成多个第一有源区的步骤；
对第二载体基板的第一面进行表面处理的步骤；
在所述第二载体基板的与所述第一面相反侧的面即所述第二载体基板的第二面上形成多个贯通所述第二载体基板的第二通孔的步骤；
在所述第二载体基板的所述第一面上接触第二基板之后，向所述第二通孔喷射粘贴剂而使所述第二载体基板和所述第二基板粘贴的步骤；
在所述第二基板上形成多个第二有源区的步骤；
将粘贴在所述第二载体基板上的所述第二基板与粘贴在所述第一载体基板上的所述第一基板接合的步骤；
除去所述第一通孔及所述第二通孔内的所述粘贴剂，从所述第一基板脱离所述第一载体基板的步骤，以及从所述第二基板脱离所述第二载体基板的步骤，
所述第一基板及所述第二基板是厚度为3mm以下的玻璃基板，所述第一载体基板及所述第二载体基板是厚度为3mm以上的玻璃基板。
2.如权利要求1所述的显示装置的制造方法，其特征在于，
多个所述第一通孔沿着所述第一载体基板的周边形成在所述第一载体基板的边缘部。
3.如权利要求2所述的显示装置的制造方法，其特征在于，
所述第一载体基板为四边形，多个所述第一通孔形成在所述第一载体基板的四个角部。
4.如权利要求3所述的显示装置的制造方法，其特征在于，
所述粘贴剂由二氧化硅(silica)粉末、氧化铝(alumina)粉末及氧化锆(zirconia)粉末中的至少一种粉末和碱金属硅酸盐水溶液及磷酸盐水溶液中的至少一种水溶液形成。
5.如权利要求4所述的显示装置的制造方法，其特征在于，
所述碱金属硅酸盐包括下列中的至少一种：
氧化锂·二氧化硅(Li2O·SiO2)、氧化钾·二氧化硅(K2O·SiO2)、氧化钠·二氧化硅(Na2O·SiO2)及其混合物，
所述磷酸盐包括下列中的至少一种：
铝·磷酸盐(Al·H2PO4)、镁·磷酸盐(Mg·H2PO4)、钙·磷酸盐(Ca·H2PO4)、铁·磷酸盐(Fe·H2PO4)、铜·磷酸盐(Cu·H2PO4)、钡·磷酸盐(Ba·H2PO4)、钛·磷酸盐(Ti·H2PO4)、锰·磷酸盐(Mn·H2PO4)及其混合物。
6.如权利要求5所述的显示装置的制造方法，其特征在于，
所述第一载体基板和所述第一基板的粘贴步骤包括：
向所述第一通孔喷射粘贴剂后，向所述第一通孔喷射覆盖用树脂的步骤。
7.如权利要求1所述的显示装置的制造方法，其特征在于，
多个所述第二通孔沿着所述第二载体基板的周边形成在所述第二载体基板的边缘部。
8.如权利要求7所述的显示装置的制造方法，其特征在于，
所述第二载体基板为四边形，多个所述第二通孔形成在所述第二载体基板的四个角部。
9.如权利要求1所述的显示装置的制造方法，其特征在于，
除去所述第一通孔及所述第二通孔内的所述粘贴剂是通过在清洗剂中浸泡接合在一起的粘贴在所述第一载体基板上的所述第一基板和粘贴在所述第二载体基板上的所述第二基板的工序来实施的。
10.如权利要求9所述的显示装置的制造方法，其特征在于，
所述第二载体基板和所述第二基板的粘贴步骤包括：向所述第二通孔喷射粘贴剂后，向所述第二通孔喷射覆盖用树脂的步骤。
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