CN104339530A - 一种塑包铁注塑成型方法 - Google Patents

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于昕世
胡锐
李景
姚力中
梁高尚
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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B29C45/1418—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure
    • B29C45/14196—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure the inserts being positioned around an edge of the injected part

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Abstract

本发明提供一种塑包铁注塑成型方法，具体包括以下步骤：第一步，选料；第二步，确定塑层壁厚；第三步，准备模具；第四步，注塑成型；首先根据铁件的尺寸及性能特点，选用合理的树脂材料，并对其进行改性降低树脂的线胀系数；其次根据铁件尺寸大小，设计合理的塑层壁厚；然后准备塑包铁成型模具；最后注塑成型。本发明解决了制件因塑料与铁件线胀系数差别而导致成型后内应力增大开裂，以及产品壁厚不合理导致收缩应力增大的技术问题。本发明的塑包铁注塑成型方法可以提高产品良品率，利于批量生产，同时提高产品使用寿命。

Description

一种塑包铁注塑成型方法
技术领域
本发明涉及一种塑料注塑模具生产工艺，具体的说是一种塑包铁注塑成型方法。
背景技术
嵌件成型是在模具内预先装入准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型方法。
由于金属嵌件的线胀系数为1.2x10-6/℃，一般塑料的线胀系数较高，约为7x10-5/℃。当金属嵌件及塑料材质选定后，在注塑成型过程中，受到模具温度的影响，由于金属嵌件与树脂的线胀系数不同，成型后受到温度影响而导致塑料的内应力值增高，从而造成塑层开裂，影响产品外观；同时，由于塑料的线胀系数过大，在产品使用过程中当实际温差较大时，塑料层就会因膨胀或收缩过大而造成扭曲变形、刚性差等问题，甚至会因受到冲击而破裂导致产品无法使用。另外，塑料的包覆厚度对产品成型及外观也起着至关重要的作用。
发明内容
针对现有技术存在的问题与不足，本发明所要解决的技术问题是，提供一种塑包铁注塑成型方法，通过降低塑料线胀系数，提高塑层与铁件的黏附性，同时合理设计塑层厚度，防止产品表面开裂，保证产品外观。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是，一种塑包铁注塑成型方法，具体包括以下步骤：
第一步，选料：确定铁件尺寸，选用适合的树脂材料；
第二步，确定塑层壁厚：根据铁件尺寸大小，设计合理的塑层壁厚；
第三步，准备模具：根据前两步确定的材料与尺寸，准备成型模具；
第四步，注塑成型：将铁件固定在第三步准备的模具中，使用第一步选料中选用的树脂材料熔融，注塑成型。
上述的塑包铁注塑成型方法，第一步选料中，树脂材料选用牌号为ABS HI-121的树脂。
上述的塑包铁注塑成型方法，在树脂材料中加入15%的橡胶进行改性。
上述的塑包铁注塑成型方法，第二步确定塑层壁厚中，铁件内侧壁塑层壁厚为2mm，铁件外侧壁塑层壁厚由6.7mm到1.8mm渐变。
上述的塑包铁注塑成型方法，第二步确定塑层壁厚中，铁件顶部塑层壁厚为2.5mm，铁件底部塑层壁厚为0.5mm。
在树脂材料中加入15%的橡胶进行改性，能够降低树脂材料的线胀系数。
第二步确定塑层壁厚中，铁件内侧壁塑层壁厚为2mm，铁件外侧壁塑层壁厚由6.7mm到1.8mm渐变，有效降低收缩应力。
第二步确定塑层壁厚中，铁件顶部塑层壁厚为2.5mm，铁件底部塑层壁厚为0.5mm，有效防止顶部塑件表面出现鼓包或裂纹。
本发明具有如下优点及有益技术效果：
1、本发明的塑包铁注塑成型的方法，首先根据铁件的尺寸及性能特点，选用合理的树脂材料，并对其进行改性降低树脂的线胀系数；其次根据铁件尺寸大小，设计合理的塑层壁厚；然后准备塑包铁成型模具；最后注塑成型。本发明通过降低塑料的线胀系数，使得塑料的线胀系数接近铁件，降低树脂内应力值，提高与制件的黏附性。同时，通过合理设计制件塑层壁厚，降低塑件冷却成型时收缩应力，保证制件外观质量。
2、本发明的塑包铁注塑成型的方法，解决了制件因塑料与铁件线胀系数差别而导致成型后内应力增大开裂，以及产品壁厚不合理导致收缩应力增大等技术问题。
3、本发明的塑包铁注塑成型方法，可以提高产品良品率，利于批量生产，同时提高产品使用寿命。
4、本发明的塑包铁注塑成型的方法，通过改进工艺步骤，整体工序简洁、易操作，能够有效提高生产效率，同时保证产品拥有良好的质量品质。
附图说明
图1为本发明的塑包铁产品结构示意图；
图2为图1的截面结构示意图。
上述图中：
1—铁件；2—塑层。
具体实施方式
本实施例的塑包铁注塑成型方法，具体包括以下步骤：
第一步，选料：确定铁件1尺寸，选用适合的树脂材料；树脂材料选用牌号为ABS HI-121的树脂；在树脂材料中加入15%的橡胶进行改性，能够降低树脂材料的线胀系数；由于橡胶的线胀系数在150-175x10-6/℃,加入橡胶后可以大大降低注射塑料的线胀系数，拉近塑料与铁件的线胀系数，降低制件开裂风险。
第二步，确定塑层壁厚：根据铁件1尺寸大小，设计合理的塑层2壁厚；铁件内侧壁塑层壁厚为2mm，铁件外侧壁塑层壁厚由6.7mm到1.8mm渐变；铁件顶部塑层壁厚为2.5mm，铁件底部塑层壁厚为0.5mm。
铁件内侧壁塑层壁厚为2mm，铁件外侧壁塑层壁厚由6.7mm到1.8mm渐变，有效降低收缩应力；铁件顶部塑层壁厚为2.5mm，铁件底部塑层壁厚为0.5mm，有效防止顶部塑件表面出现鼓包或裂纹。
第三步，准备模具：根据前两步确定的材料与尺寸，准备成型模具；
第四步，注塑成型：将铁件固定在第三步准备的模具中，使用第一步选料中选用的树脂材料熔融，注塑成型。
本实施例中对树脂材料进行改性，降低塑料的线胀系数，提高塑料与铁件的结合性，降低制件开裂；根据产品尺寸合理设计塑层厚度，防止收缩应力，提高产品表面质量。
以上所述，仅是对本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明做其他形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是，凡是未脱离本发明方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种塑包铁注塑成型方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
第一步，选料：确定铁件尺寸，选用适合的树脂材料；
第二步，确定塑层壁厚：根据铁件尺寸大小，设计合理的塑层壁厚；
第三步，准备模具：根据前两步确定的材料与尺寸，准备成型模具；
第四步，注塑成型：将铁件固定在第三步准备的模具中，使用第一步选料中选用的树脂材料熔融，注塑成型。
2.根据权利要求1所述的塑包铁注塑成型方法，其特征在于：第一步选料中，树脂材料选用牌号为ABS HI-121的树脂。
3.根据权利要求2所述的塑包铁注塑成型方法，其特征在于：在树脂材料中加入15%的橡胶进行改性。
4.根据权利要求1所述的塑包铁注塑成型方法，其特征在于：第二步确定塑层壁厚中，铁件内侧壁塑层壁厚为2mm，铁件外侧壁塑层壁厚由6.7mm到1.8mm渐变。
5.根据权利要求1或4所述的塑包铁注塑成型方法，其特征在于：第二步确定塑层壁厚中，铁件顶部塑层壁厚为2.5mm，铁件底部塑层壁厚为0.5mm。
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