CN104339186A - 工件位置固定装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及工件位置固定装置，更具体地说，通过改善工件的位置固定结构，防止位置固定过程中的工件形状变形，同时可进行可靠准确的位置固定，从而能够尽量减少加工不良的发生。本发明的工件位置固定装置，对至少在一侧边缘两处形成有结合孔的工件进行位置固定，其包括：旋转驱动部；旋转盘，位于工件后侧，并能够与旋转驱动部连接而进行旋转；安装杆，位于与结合孔面对的位置，其一端部以连接于旋转盘前表面的状态下向前侧突出，另一端部插入于结合孔；以及位置固定部，连接于旋转盘的前表面，并可分离地连接于工件的前表面。

Description

工件位置固定装置

技术领域

本发明涉及对电机外壳等工件加工贯穿孔或槽的过程中用于固定工件位置的位置固定装置。更具体地说，该位置固定装置在进行位置固定过程中，防止因施压等而工件出现凹痕等损坏，同时准确地固定工件位置，以防止工件与加工点之间位置变化。

背景技术

通常，金属材料的电机外壳，初始成型后，通过加工装置进行形成轴孔或在轴孔内部形成轴承槽的孔加工过程。

此时，利用单独的位置固定装置来设定工件位置并固定所设定的位置，以便在孔加工过程中加工点的设定位置不变。

现有的位置固定装置，多个夹具以工件为中心配置在四周的状态下，同时施压工件边缘以进行固定。

但是，在这种情况下，由于每个夹具的施压力从工件的边缘向中心部作用，因此，工件边缘部分容易发生因施压力而凹陷等变形。

尤其是，当工件材料为铝等软金属或具有内部空心的结构时，这种变形可能性更大。

此外，工件为如电机外壳那样左右边缘形状不对称的情况，每个夹具的接触面积等存在差异，因此，需要根据接触状态单独调节每个夹具施压力。

此外，在施压过程中发生施压点形状变形时，工件的加工点与加工工具之间的位置也发生错位，这将是导致加工不良的主要原因。

不仅如此，为了防止这些现象，需要逐个精确地调节每个夹具的施压力，并且在该过程中需要多次校正工件的设定位置，因此，对整个生产率产生不利影响。

发明内容

本发明提供一种工件位置固定装置，通过改善工件的位置固定结构，以防止位置固定过程中工件形状变形，同时进行可靠准确地位置固定，从而能够尽量减少发生加工不良。

本发明提供一种工件位置固定装置，能够迅速设置和分离工件，以便设置后不必进行额外的位置校正过程，从而能够提高整个作业速度。

本发明涉及的工件位置固定装置，对至少在一侧边缘两处形成有结合孔的工件进行位置固定，其可以包括：旋转驱动部；旋转盘，位于工件后侧，并能够与旋转驱动部连接而进行旋转；安装杆，位于与结合孔面对的位置，其一端部以连接于旋转盘前表面的状态下向前侧突出，另一端部插入于结合孔；以及位置固定部，连接于旋转盘的前表面，可分离地连接于工件。

此外，本发明涉及的工件位置固定装置，还可以包括：背面接触构件，其从旋转盘的前表面向前侧突出，其前侧端部与工件的背面接触。

此外，位置固定部可以包括：突出杆，其从旋转盘的前表面朝向前侧突出；以及支承构件，能够以连接于突出杆的状态下旋转，并在旋转过程中其背面与工件的前表面接触。

此外，位置固定部还可以包括：旋转驱动构件，其与支承构件连接，以用于旋转支承构件。

而且，支承构件，其一侧可以铰接于突出杆，能够以铰链为中心旋转，旋转驱动构件连接于支承构件，以推压或拽拉支承构件的一侧。

而且，旋转驱动构件可以连接于突出杆，使突出杆进行旋转。

而且，位置固定部还可以包括前后驱动构件，其与突出杆连接，使突出杆进行前后移动。

而且，位置固定部可以排列有多个，以工件为中心包围工件边缘周围的形式排列。

此外，本发明涉及的工件位置固定装置还可以包括防偏移构件，当安装杆结合于在工件的一侧边缘两个角部附近形成的各结合孔中时，该防偏移构件以连接于旋转盘前表面的状态下与工件的另一侧可分离地结合。

而且，在防偏移构件上可以形成有可插入工件的插入空间。

而且，可以在工件的背面上形成有插入槽，防偏移构件从旋转盘的前表面突出形成，并能够插入于插入槽。

而且，工件可以包括：外壳本体，在中央形成有轴孔，而在两个角部附近形成有结合孔；支承腿，从外壳本体中形成有结合孔的两个角部的相反侧的两个角部向斜线方向突出形成；插入槽可以形成于支承腿的背面上，而防偏移构件可以向与支承腿相同的斜线方向倾斜。

此外，安装杆的直径可以从朝向旋转盘前表面的一侧端部向相反侧端部递减。

此外，工件可以包括：外壳本体，在中央形成有轴孔，而在两个角部附近形成有结合孔；以及支承腿，从外壳本体中形成有结合孔的两个角部相反侧的两个角部向斜线方向突出形成。

如上所述，根据本发明的工件位置固定装置，工件只是以通过安装杆与结合孔之间结合而悬挂在安装杆上的形式设置，因此，相对于现有技术，不仅简化了工件设置和位置设定过程，而且安装杆至少同时插入于工件两个角部附近的结合孔中，因此尽量减少了工件左右晃动现象，并且在该状态下由位置固定部支承工件，从而能够阻止工件前后晃动或移动，可进行稳定的位置固定。

而且，工件只是以安装在安装杆上的状态下通过位置固定部的支承力来固定位置，从而能够解决因施压力工件形状变形的现有问题。

而且，工件的前后表面同时由接触构件和位置固定部支承，从而能够进一步减少工件晃动的可能性。

而且，位置固定部的支承构件在通过突出杆与旋转盘一体连接的状态下连接于工件，从而不仅能够简化整个位置固定结构，还能够在旋转盘旋转的整个过程中保持工件稳定固定。

而且，支承构件具有通过旋转驱动构件能够旋转的结构，因此，使工件与安装杆结合或分离的过程中，不会发生支承构件的干扰，从而能够容易进行分离和结合过程。

而且，支承构件以与突出杆铰接的状态下通过旋转驱动构件进行前后旋转的形式实现时，在工件的设置和分离过程中，工件与支承构件之间不仅不会发生不必要的干扰，在支承构件向旋转盘旋转的过程中，还向旋转盘侧推压支承工件，从而能够进一步减少工件前后晃动或移动现象。

而且，支承构件可以通过前后驱动构件进行前后移动，因此，向后侧移动的同时向旋转盘侧推压支承工件，从而不仅进一步减少工件前后晃动或移动现象，还在工件的设置和分离过程中，进一步减少与支承构件的不必要的接触可能性。

而且，当位置固定部以包围工件边缘外围的形式排列时，各支承构件可以同时与工件的不同点连接并支承，从而能够进行更加稳定地位置固定。

而且，工件以结合于安装杆上的状态下，其另一侧与防偏移构件结合，因此能够阻止工件由于安装杆与该结合孔之间的公差而细微移动现象，从而能够进行更加稳定准确的位置固定。

而且，工件以插入于防偏移构件的插入空间的形式结合，因此，能够更加稳定地结合。

而且，在工件背面形成有插入槽的结构时，防偏移构件只是从旋转盘突出而插入于插入槽，因此，简化防偏移构件自身结构和与工件结合结构。

特别是，工件为电机外壳时，防偏移构件向与电机外壳的两侧支承腿相同的斜线方向倾斜的状态下与两侧支承腿的插入槽结合，因此，能够同时阻止工件前后左右晃动。

而且，使安装杆直径向前侧端部逐渐减小，因此，即使随着工件种类不同导致结合孔直径不同，总是能够稳定的与安装杆插入结合。

附图说明

图1是示出设置本发明的第一实施例涉及的工件之前状态的分解立体图。

图2是图1的侧视概略图。

图3是示出根据本发明的第一实施例工件结合于第一、第二安装杆上的立体图。

图4是图3的侧视概略图。

图5是在图3的状态下位置固定部运行状态的立体图。

图6是图5的侧视概略图。

图7是图6的主视概略图。

图8是示出本发明的第二实施例中突出杆通过前后驱动构件向前侧引出状态的侧视概略图。

图9是示出本发明的第二实施例中突出杆和支承构件通过前后驱动构件向后侧移动而接触于工件上的状态的侧视概略图。

图10是本发明的第二实施例中，前后驱动构件设置于旋转盘内部的侧视概略图。

图11和图12是本发明的第二实施例中，由固定螺栓来控制支承构件旋转过程的主概略图。

图13是本发明的第二实施例中，突出杆和支承构件通过旋转驱动构件进行旋转状态的侧视概略图。

图14是本发明的第二实施例中，一同使用前后驱动构件和旋转驱动构件的示例的侧视概略图。

图15和图16是本发明的第二实施例中，前后驱动构件和旋转驱动构件的功能结合在一起的示例的侧视概略图。

图17是本发明的第三实施例中，防偏移构件结合于工件两个角部的状态的主概略图。

图18和图19是本发明的第三实施例中，防偏移构件插入于工件背面的插入槽中的状态的主概略图。

图20是图19的侧视概略图。

具体实施方式

下面，基于附图中图示出的实施例详细说明本发明。

在此，以工件为电机外壳的情况为例进行了说明和图示，但是，工件种类并不限定于此，只要是在两个角部附近形成有结合孔而在中央点处需要加工孔的，均可进行各种变形应用。

〈第一实施例〉

如图1和图2所示，本实施例中的位置固定装置，包括旋转驱动部100、旋转盘200、安装杆400和位置固定部500。

旋转驱动部100起到通过后述旋转盘200旋转工件1的驱动源的作用。旋转驱动部100以AC（交流）电机或DC（直流）电机构成，固设于本体10。

旋转驱动部100如图所示只是由电机构成，通过电机轴与后述旋转盘200直接连接。而且，也可以通过单独的齿轮或带轮、链轮等动力传递装置，与旋转盘200间接连接。

该旋转驱动部100上连接有旋转盘200。

旋转盘200在设置工件1以及后述安装杆400和位置固定部500等时起到支承体的作用，同时起到通过旋转驱动部100的旋转力来使工件1实际旋转的作用。旋转盘200具有板材形状，在位于旋转驱动部100前侧的状态下，其后侧中央与旋转驱动部100连接，因此在旋转驱动部100运行时旋转。

旋转盘200与旋转驱动部100之间的连接结构，如上所述，可以通过各种公知技术实现，故省略详细说明。

而且，在旋转盘200的前侧设置有背面接触构件300。

背面接触构件300起到支承安装于旋转盘200上的工件1的背面以防止工件1向后侧晃动或移动的现象的支承体作用。背面接触构件300为具有规定长度的杆状，从旋转盘200的前表面中央向前侧突出形成，其前侧端部紧贴于设置在旋转盘200前侧的工件1的背面。

而且，如上所述，由于背面接触构件300位于旋转盘200中央，因此，如图7所示，当工件1位于旋转盘200前侧时，工件1的中央加工点与背面接触构件300的前侧端部中心点位于前后同一直线上。

此时，如图2所示，在背面接触构件300的前侧端部形成有接触防止槽310，从而防止在加工孔的过程中加工工具20贯穿工件1的加工点后不必要地与背面接触构件300接触。

此时，如图4所示，使背面接触构件300的前侧端部内径大于将要形成于工件1上的加工孔的直径，从而能够使背面接触构件300的前侧端部紧贴于工件1加工孔周围进行支承。

如果加工孔被加工成槽型，而不是贯穿孔结构，加工工具20不可能与背面接触构件00接触，则可以省略接触防止槽310。

而且，在附图中，背面接触构件300为杆状，但是只要朝向板材形状等旋转盘200的前侧突出且能够支承工件1背面的结构，均可进行各种变形。

而且，如图所示，背面接触构件300也可以设置为，与旋转盘200一体形成而无法进行前后位置调节的状态，但虽然未图示，也可以设置为，背面接触构件300贯穿旋转盘200中央，并通过设置于旋转盘200内部或后侧的汽缸等驱动构件进行前后移动。

此时，即使前后宽度随着工件1的种类而不同，背面接触构件300通过前后移动，也能够准确地紧贴于该工件1的背面。

此外，由于背面接触构件300以通过驱动构件的驱动力来向前侧推压工件1的形式进行支承，所以能够与后述位置固定部500一同牢固地支承工件1的前后表面。

如果工件1的背面直接紧贴于旋转盘200的前表面，而不需要由背面接触构件300支承背面，则也可以省略背面接触构件300。

在设置有背面接触构件300的旋转盘200上设置安装杆400。

安装杆400首先将工件1安装在旋转盘200上而进行初始位置设定。安装杆400为具有规定长度的杆状，由第一安装杆410和第二安装杆420构成。

第一、第二安装杆410、420位于旋转盘200的前侧，并以各自后侧端部连接于旋转盘200前表面中的以中心点为基准向斜上方离开规定距离的地点处的状态，向前侧突出。

此时，第一、第二安装杆410、420的位置和相互间隔，与工件1的以加工点为基准在两个角部附近形成的结合孔1c的位置和相互间隔相同。

因此，如图7所示，当第一、第二安装杆410、420插入于工件1的结合孔1c中时，工件1的加工点中心与旋转盘200的中心位于前后同一直线上。

这种第一、第二安装杆410、420各自具有直径多级式减小的结构，即，直径从后侧端部向前侧端部每隔规定段减小的结构。

通过使第一、第二安装杆410、420的直径以多级方式缩小，能够选择与结合于第一、第二安装杆410、420上的工件1的结合孔1c直径对应的直径段而插入，由此，能够与结合孔1c准确稳定地插入结合。

不仅如此，由于直径越向后侧端部越大，因此能够阻止工件1向第一、第二安装杆410、420的后侧端部侧移动。

第一、第二安装杆410、420的直径缩小结构，除了多级式之外，也可以如楔形那样直径逐渐减小的形式实现。

进一步，如果工件1的结合孔1c的直径不变，并且工件1不会向第一、第二安装杆410、420的后侧移动时，第一、第二安装杆410、420也可以不采用直径缩小结构。

在此，描述的第一、第二安装杆410、420的设置点以旋转盘200的中心点为基准位于上侧，这是为了便于理解结构而基于附图进行的描述，然而，由于旋转盘200是能够旋转的结构，所以根据旋转盘200的停止状态，第一、第二安装杆410、420的设置点，可以位于旋转盘200中心点的下侧，或也可以位于侧部。

下面，第一、第二安装杆410、420以旋转盘200的中心点为中心位于上侧的状态为基准进行说明。

安装杆400的数量并不限于第一、第二安装杆410、420的两个，根据工件1形状和大小，如果用于紧固的结合孔1c数量为三个以上时，也可以具有与其对应的数量。

在设置有第一、第二安装杆410、420的状态下，旋转盘200上还设置位置固定部500。

当工件1通过第一、第二安装杆410、420和结合孔1c之间结合而被设置在旋转盘200前侧时，位置固定部500起到防止工件1前后摇晃和移动的作用。位置固定部500包括突出杆510、支承构件520和旋转驱动构件530。

突出杆510起到用于设置后述支承构件520的支承体作用及确保支承构件520与旋转盘200前表面之间间距的作用。突出杆510为具有规定长度的杆状，以后侧端部连接于旋转盘200前表面的状态下向前侧突出的形式设置。

这种突出杆510以旋转盘200的中心点为基准向四周排列，当工件1通过第一、第二安装杆410、420被设置在旋转盘200前侧时，突出杆510位于工件1外边缘外侧，以使工件1结合于第一、第二安装杆410、420的过程中不受干扰。

突出杆510的排列数量并不受附图限制，可以根据工件1形状或大小等进行各种变更。

支承构件520在位置固定部500直接与工件1接触，起到位置固定所需的实际支承体的作用。支承构件520为具有规定面积的块状，铰接于各突出杆510的前侧端部，具有以铰链轴522为中心能够前后旋转的结构。

在本实施例中，与突出杆510和支承构件520一同构成位置固定部500的旋转驱动构件530，提供各支承构件520前后旋转所需的驱动力和支承构件520对工件1的施加力。如图所示，旋转驱动构件530可以具有通常的汽缸或电磁阀那样驱动杆532进行前后直线驱动的结构，或采用电机形式来直接旋转铰链轴的结构。

当然，旋转驱动构件530的结构和运行方式并不限定于此，只要是具有发挥出支承构件520的旋转和支承力的功能的形式，可进行各种变形应用。

在本实施例中，以旋转驱动构件为汽缸或电磁阀的情况为例进行说明。

这种旋转驱动构件530位于旋转盘200前表面中的各突出杆510的一侧，而向前侧突出的驱动杆532的前侧端部以铰链形式连接于各支承构件520的一侧。

基于这种结构，如图2所示，当各旋转驱动构件530的驱动杆532向后侧直线移动时，各支承构件520以铰链轴522为中心向前侧旋转，如图5和图6所示，当各驱动杆532向前侧引出时，各支承构件520以铰链轴522为中心向后侧旋转。

以下，说明基于该结构的本实施例的作用和在该过程中获得的独特效果。

首先，在旋转盘200上安装工件1之前，如图1和图2所示，若向后侧移动各旋转驱动构件530的各驱动杆532，则各支承构件520以铰链轴522为中心向前侧旋转。

因此，在旋转盘200的前侧空间中，各支承构件520之间处于间距拉开的状态，从而在使工件1位于各突出杆510之间空间的过程中防止与支承构件520发生不必要的接触。

之后，如图3和图4所示，使工件1的背面与旋转盘200的前表面面对之后，将第一、第二安装杆410、420的前侧端部分别插入到工件1的两个角部附近的结合孔1c中，则工件1以一侧边缘被挂在第一、第二安装杆410、420上的状态设置于旋转盘200前侧。

作为参考，当工件1为具有外壳本体1a和从外壳本体1a的两个角部延伸突出的支承腿1b的电机外壳时，在上述图中，结合孔1c形成在外壳本体1a中与支承腿1b连接的两个角部相反侧的两个角部处，而第一、第二安装杆410、420插入于这些各结合孔1c中。

但是，除此之外，当结合孔1c形成于支承腿1b端部的状态下，可将第一、第二安装杆410、420插入于支承腿1b的结合孔1c中的形式设置，即，工件1在图6所示的结构中以旋转了180度的状态设置在第一、第二安装杆410、420上。

这样，将第一、第二安装杆410、420插入到工件1结合孔1c的过程中，当第一、第二安装杆410、420的直径沿着长度方向分段形成时，可以选择与该结合孔1c相同的直径段插入。

因此，通过尽量减少第一、第二安装杆410、420与结合孔1c之间的插入公差，从而能够尽量减少晃动等。

这样的，第一、第二安装杆410、420结合于工件1的两个角部附近，因此能够阻止工件1左右晃动，并且在该状态下，工件1加工点的中心点与旋转盘200的中心点以及背面接触构件300的中心点位于前后的同一直线上。

而且，当工件1结合设置于第一、第二安装杆410、420上时，背面与背面接触构件300的前侧端部接触并被支承，由此进一步阻止工件1向后侧晃动或移动的现象。

然后，在该状态下，如图5和图6所示，若位置固定部500的各旋转驱动构件530运行而向前侧引出各驱动杆532，则各支承构件520以铰链轴522为中心向后侧旋转。

在如此旋转过程中，各支承构件520的背面紧贴于工件1前表面的两个角部附近，从而各支承构件520阻止工件1向前侧晃动或移动。

即，工件1以两个角部附近与第一、第二安装杆410、420插入结合的状态下，前后表面分别紧贴于背面接触构件300和各支承构件520，因此阻止工件1前后左右晃动或移动。

特别是，即使各支承构件520紧贴于工件1前表面的状态下，由于旋转驱动构件530持续施加向后侧旋转的力，因此工件1处于在背面接触构件300和支承构件520之间被紧紧夹住的状态。

还有，位置固定部500包围着工件1周围，因此各支承构件520同时对工件1四周边缘施压，由此使施压面积最大化，从而更加稳定地支承工件1。

此外，如上所述，在省略背面接触构件300而工件1的背面紧贴于旋转盘200前表面的状态下，也可以具有相同的夹持结构。

这样，本发明可以使工件1通过结合孔1c简单地插入结合于第一、第二安装杆410、420，并且仅通过位置固定部500的各支承构件520的旋转来支承并位置固定工件1，因此相对于现有技术，简化了工件1位置固定结构和其过程。

此外，位置固定部500的各支承构件520与工件1的前表面只是以旋转形式连接，因此，与现有的夹具方式不同，不仅可以尽量减少位置固定过程中工件1的施压点变形等，还可以消除现有技术中需要调节各夹具施压力的麻烦和复杂性。

〈第二实施例〉

图8至图16是示出本发明的另一变形例的图。

本发明的第二实施例，使工件1结合于第一、第二安装杆410、420，而位置固定部500连接于工件1以进行支承，因此实现工件1位置固定的基本技术概念与上述第一实施例相同，而差异在于位置固定部500的结构不同。

第二实施例中的位置固定部500与第一实施例相同，基本包括突出杆510、支承构件520和旋转驱动构件530，但旋转驱动构件530的实施方式不同，改变了支承构件520的旋转结构，此外增加了前后驱动构件540，使得支承构件520能够前后移动。

更具体地说，突出杆510与上述第一实施例同样，从旋转盘200的前表面向前侧突出的形式设置。

在第二实施例中，突出杆510与设置在旋转盘200上的单独的前后驱动构件540连接，可以通过前后驱动构件540进行前后移动。

此时，前后驱动构件540可以以各种形式实现。

例如，如图8和图9所示，可以以汽缸形式与旋转盘200前表面中的各突出杆510前后配置在同一直线上，各突出杆510的后侧插入于前后驱动构件540的前侧端部的状态下前后直线移动。

而且，如图10所示，前后驱动构件540位于旋转盘200的内部或后侧，也可以以各突出杆510的后端部贯穿旋转盘200前表面的状态下，与前后驱动构件540直接或间接连接地形式实现。

前后驱动构件540并不必须限定于汽缸结构，电磁阀或齿轮结构等，只要是能够前后直线移动突出杆510，均可进行各种变形应用。

而且，虽然附图中未图示，前后驱动构件540并不单独与各突出杆510连接，在以数量少于突出杆510的状态下以能够同时控制各突出杆510前后移动的形式实现。

根据如上所述的结构，各突出杆510可以通过前后驱动构件540进行前后移动，而这种前后驱动构件540上连接有支承构件520。

第二实施例中的支承构件520也起到与第一实施例中的支承构件520相同的作用，其一侧与各突出杆510的前端部连接，并通过前后驱动构件540与突出杆510一同进行前后移动。

这样，支承构件520通过前后驱动构件540的驱动力进行前后移动，并且后退的同时可将结合于第一、第二安装杆410、420的工件1推向后侧进行施压，因此，工件1的位置固定更加牢固。

此时，如第一实施例，使第二实施例中的支承构件520也能够旋转，从而在旋转盘200前侧设置或分离工件1的过程中能够防止支承构件520干扰。

控制支承构件520旋转的结构，可以以手动方式或利用旋转驱动构件530的驱动力的方式等来实现。

以手动方式实现控制支承构件520旋转时，如图9、图11和图12所示，各支承构件520具有其一侧以贯穿各突出杆510前端部的状态连接并以突出杆510的插入点为中心能够旋转的结构。

此时，支承构件520的外表面中，在突出杆510的插入段插入有单独的固定螺栓550，固定螺栓550的端部贯穿支承构件520之后对突出杆510插入段的周边面施压，或形成螺丝连接，从而避免支承构件520空转。

此外，如图9所示，使突出杆510贯穿支承构件520的状态下，在前侧端部结合单独的防脱构件560，从而也可以进一步防止支承构件520向突出杆510前侧脱离。

当然，若仅采用固定螺栓550就能够防止支承构件520不必要的旋转和前后移动，则也可以省略防脱构件560。

根据这种结构，使工件1结合于第一、第二安装杆410、420之前，如图11和图12所示的，分离固定螺栓550和突出杆510，使得支承构件520旋转自如之后，以各突出杆510为中心旋转各支承构件520，以确保工件1能够进入的空间。

之后，使工件1结合于第一、第二安装杆410、420上的状态下，使各支承构件520反向转动，使得其背面接触于工件1前表面角部附近，并在该状态下拧紧固定螺栓550，以阻止各支承构件520旋转，从而使各支承构件520同时支承工件1的前表面。

在该状态下，若通过前后驱动构件540向后侧拽拉突出杆510，则各支承构件520将工件1的前表面向后侧推压并进行施压。

若要通过旋转驱动构件530来实现控制支承构件520旋转时，如图13所示，支承构件520的一侧被固设于突出杆510，而旋转驱动构件530以电机形式实现，从而在直接或间接地连接于各突出杆510的状态下，使突出杆510旋转。

各突出杆510通过旋转驱动构件530旋转，与其连接的各支承构件520也与突出杆510一同旋转。

这种旋转驱动构件530除了电机形式之外，只要是能够使突出杆510旋转规定角度的结构，均可适用。

如果仅通过旋转驱动构件530的旋转而使支承构件520与工件1接触就能够位置固定工件1，则可以省略前后驱动构件540。

此外，当一同使用旋转驱动构件530和前后驱动构件540时，如图14所示，可以制作成单独部件后一同使用，或如图15和图16所示，以合并两者功能的一体结构实施。

以制作成单独部件后一同使用时，如图14所示，前后驱动构件540与突出杆510连接，以使各突出杆510和支承构件520可前后直线移动，而且可以将旋转驱动构件530连接于前后驱动构件540，以使前后驱动构件540和突出杆510及支承构件520能够同时旋转。

若以合并旋转驱动构件530和前后驱动构件540的功能的结构实施时，如图15所示，旋转驱动构件530采用蜗轮（worm wheel）形式，而在突出杆510的周边面上形成螺旋齿（worm gear），从而当旋转驱动构件530向单向旋转时，可以使突出杆510旋转规定角度的同时向前侧直线移动，当旋转驱动构件530向相反方向旋转时，突出杆510也向相反方向旋转的同时向后侧直线移动。

除此之外，虽然在附图中未图示，前后驱动构件540可以采用汽缸形式，并且在前后驱动构件540的内壁面和插入于其中的突出杆510的周边面上形成螺旋部580，从而使突出杆510通过前后驱动构件540内的流体压力进行前后直线移动的过程中通过螺旋部580进行旋转。

通过使突出杆510在前后直线移动过程中同时旋转，在将工件1设置在第一、第二安装杆410、420上或从第一、第二安装杆410、420分离的过程中，能够同时控制基于支承构件旋转的与工件1接触及施压。

这样的突出杆510和支承构件520前后移动和旋转的一体化结构，并不受上述说明和附图的限制，只要是能够同时实现突出杆510前进后退和旋转的结构，可以进行各种变形应用。

〈第三实施例〉

图17至图20是示出本发明的又另一变形例的图。

本发明的第三实施例，使工件1结合于第一、第二安装杆410、420的状态下，使位置固定部500与工件1接触而进行位置固定的基本技术概念与上述第一实施例和第二实施例相同，而差异在于，还具有防偏移构件600，其能够支承工件1中与第一、第二安装杆410、420接合侧的相反侧。

作为参考，在附图中示出了防偏移构件600适用于第一实施例的结构中，但该防偏移构件600也可以适用于第二实施例中。

第三实施例中的防偏移构件600防止如下现象，即、当工件1通过第一、第二安装杆410、420设置时，由于第一、第二安装杆410、420与各结合孔1c之间可能产生微小插入公差导致工件1向一侧偏移，从而导致加工点位置变化。

特别是，在第一、第二安装杆410、420与结合孔1c之间形成微小公差的状态下旋转时，由于离心力，工件1位置在上下左右方向上反复变化而偏移，因此，可以通过防偏移构件600防止这种情况发生。

当然，虽通过位置固定部500和背面接触构件300对工件1进行位置固定，但防偏移构件600起到更可靠、更精确地进行位置固定的辅助支承体的作用。

因此，若仅通过位置固定部500和背面接触构件300也完全能够位置固定工件1，则可以省略防偏移构件600。

这种防偏移构件600基本上位于旋转盘200前表面的状态下，可以以各种结构实现。

如图17所示，基本上位于旋转盘200前表面的状态下，分别位于工件1中与第一、第二安装杆410、420紧固侧角部相反的一侧的两个角部所处地点附近。

若如图所示，当工件1为电机外壳时，位于从电机外壳的两侧向斜线方向突出的支承腿1b端部所处地点。

即，电机外壳的支承腿1b端部即为工件1的两个角部。

如此设置的防偏移构件600上形成有能够插入工件1的角部的插入空间610，当工件1与第一、第二安装杆410、420结合的过程中，该角部以滑动形式插入于防偏移构件600的插入空间610，从而使防偏移构件600包围该角部的外边缘。

因此，工件1的四个角部同时与第一、第二安装杆410、420和防偏移构件600结合而被支承。

通过进一步使防偏移构件600与工件结合，当第一、第二安装杆410、420插入于工件1的结合孔1c时，能够保持第一、第二安装杆410、420的中心点与结合孔1c的中心点一致，从而防止工件1向一侧偏移相当于第一、第二安装杆410、420与结合孔1c之间的插入公差的距离的现象。

因此，能够确保工件1的加工点中心与旋转盘200的中心一致，保持加工工具与加工点之间的位置一致。

此外，防偏移构件600包围着工件1的对应的角部，因此工件1在旋转过程中不会偏向上下左右任一侧。

图18至图20是示出防偏移构件600的变形例的图。

当工件1的背面形成有插入槽1d时，使旋转盘200的前表面中与插入槽1d相对应的地点突出，以便与插入槽1d结合，从而能够支承工件1。

如图所示工件1为电机外壳时，由于节省材料或减轻重量等原因，电机外壳在成型过程中两侧支承腿1b的背面呈开放状态。

因此，在第三实施例中，当工件1为电机外壳时，两侧支承腿1b背面的开放部起到插入槽的作用，防偏移构件600从旋转盘200的前表面中与两侧支承腿1b的插入槽面对的地点突出，以便插入于插入槽1d。

此时，电机外壳的两侧支承腿1b从外壳本体1a的两个角部向斜线方向延伸突出，因此防偏移构件600也位于与其相同的斜线方向。

如此，防偏移构件600位于斜线方向，因此工件1不会偏向一侧而能够准确地进行位置固定。

当然，即使插入槽1d和防偏移构件600没有向斜线方向形成，也能够准确地支承工件1。

此外，即使工件1为电机外壳以外的其它形式，只要是在背面形成有插入槽，且防偏移构件600插入于该插入槽中，而能够支承工件1中与第一、第二安装杆410、420结合的点相反一侧的结构，均可适用。

以上说明的本发明的几个特点，本领域的技术人员可以进行各种变形或组合实施，但这种变形和组合相对于现有的可以简化整个结构的同时也可以准确迅速地进行位置固定的结构及目的相关的情况，即，使工件插入结合于从旋转盘突出形成的安装杆上的状态下，通过位置固定部与工件之间的接触来固定工件位置的，应判断为属于本发明的保护范围。

本发明，只是通过使工件插入结合于旋转盘上形成的安装杆上，就能够设定初始位置，并在该状态下，使位置固定部接触于工件前表面，从而固定工件位置，因此，相对于现有技术，简化了工件设置结构和分离结构，而且不必调节各部分的施压力，不仅可以准确地进行位置固定，还可以尽可能减少施压过大引起的工件破损现象。

此外，通过防偏移构件与安装杆一同实现更加准确的工件位置固定。

Claims (14)

1.一种工件位置固定装置，对至少在一侧边缘两处形成有结合孔的工件进行位置固定，其特征在于，包括：

旋转驱动部；

旋转盘，位于所述工件后侧，并能够与所述旋转驱动部连接而进行旋转；

安装杆，位于与结合孔面对的位置，一端部以连接于所述旋转盘的前表面的状态下朝向前侧突出，另一端部插入于所述结合孔；以及

位置固定部，连接于所述旋转盘的前表面，且可分离地连接于所述工件。

2.根据权利要求1所述的工件位置固定装置，其特征在于，

还包括背面接触构件，其从所述旋转盘的前表面朝向前侧突出，前侧端部与所述工件的背面接触。

3.根据权利要求1所述的工件位置固定装置，其特征在于，所述位置固定部包括：

突出杆，其从所述旋转盘的前表面朝向前侧突出；以及

支承构件，在连接于所述突出杆的状态下可进行旋转，在旋转过程中，所述支承构件的背面与所述工件的前表面接触。

4.根据权利要求3所述的工件位置固定装置，其特征在于，

所述位置固定部还包括旋转驱动构件，所述旋转驱动构件与所述支承构件连接，用于旋转所述支承构件。

5.根据权利要求4所述的工件位置固定装置，其特征在于，

所述支承构件，其一侧铰接于所述突出杆，从而能够以铰链为中心旋转，

所述旋转驱动构件连接于所述支承构件，以推压或拽拉所述支承构件的一侧。

6.根据权利要求4所述的工件位置固定装置，其特征在于，

所述旋转驱动构件连接于所述突出杆，使所述突出杆进行旋转。

7.根据权利要求3所述的工件位置固定装置，其特征在于，

所述位置固定部还包括前后驱动构件，所述前后驱动构件与所述突出杆连接，使所述突出杆进行前后移动。

8.根据权利要求3所述的工件位置固定装置，其特征在于，

排列有多个以所述工件为中心包围所述工件边缘周围的所述位置固定部。

9.根据权利要求1所述的工件位置固定装置，其特征在于，

还包括防偏移构件，当所述安装杆结合于在所述工件的一侧边缘两个角部附近形成的各结合孔中时，所述防偏移构件以连接于所述旋转盘的前表面的状态下可分离地结合在所述工件的另一侧。

10.根据权利要求9所述的工件位置固定装置，其特征在于，

在所述防偏移构件形成有可插入所述工件的插入空间。

11.根据权利要求9所述的工件位置固定装置，其特征在于，

在所述工件的背面形成有插入槽，

所述防偏移构件从所述旋转盘的前表面突出形成，并能够插入于所述插入槽。

12.根据权利要求11所述的工件位置固定装置，其特征在于，所述工件包括：

外壳本体，在中央形成有轴孔，而在两个角部附近形成有所述结合孔；

支承腿，从所述外壳本体中与形成有所述结合孔的两个角部的相反侧的两个角部向斜线方向突出形成；

所述插入槽形成于所述支承腿的背面上，而所述防偏移构件向与所述支承腿相同的斜线方向倾斜。

13.根据权利要求1所述的工件位置固定装置，其特征在于，

所述安装杆的直径从朝向所述旋转盘的前表面的一侧端部向相反侧端部递减。

14.根据权利要求1所述的工件位置固定装置，其特征在于，所述工件包括：

外壳本体，在中央形成有轴孔，而在两个角部附近形成有所述结合孔；以及

支承腿，从所述外壳本体中形成有所述结合孔的两个角部的相反侧的两个角部向斜线方向突出形成。