CN104325099A - 铝合金窄板带连续铸轧装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝合金窄板带连续铸轧装置及方法，其中装置包括自一端至另一端依次设置的四轮连续铸造机、牵引机、张力控制装置和导卫装置、轧机；所述四轮连续铸造机具体包括上压轮装置、钢带张紧装置、结晶冷却装置、结晶轮、钢带转向固定轮装置、电磁振动浇铸包等结构。铝合金窄板带连续铸轧装置及方法，简化钢带更换方式，使设备简单可靠，而且缩短结晶冷却段，强化冷却措施，细化结晶，保证板坯质量，并通过牵引装置缩短板坯输送距离，减小板坯温降实现节能；通过导卫装置保证连铸板坯不翻转，顺利进入轧机，降低设备投入；通过张力控制装置实现结晶板坯上下组织一致，上述铝合金窄板带连续铸轧装置及方法大幅提高了铝板带坯的生产质量。

Description

铝合金窄板带连续铸轧装置及方法

技术领域

本发明涉及有色金属材料行业的铸造技术领域，尤其涉及一种铝合金窄板带连续铸轧装置及方法。

背景技术

在铝合金板带生产工艺中通常会使用到一种钢带式连铸连轧设备，进而完成铝合金的熔化→精炼→过滤→铸造→轧制→成卷→下道工艺(如冲压成型、冷轧等)→检验→包装等工艺过程。

然而在这个工艺过程中关键的技术是连铸连轧，这期间使用的连续铸轧设备结构较为简单，投资小，许多中小型企业都有能力购置，但目前我国的该连续铸轧设备的技术状态不够完善，存在着诸多的技术问题：

例如：长条状的钢带(易耗品)的维护较为复杂，费工费时，影响生产效率；水平结晶的板坯上下组织不均，影响产品质量；有些同类设备的冷却段较长，致使铝液冷却速度较慢，结晶组织粗大，影响产品质量；由结晶轮至热轧机之间的输送距离较长，板坯的温降较大，热轧机的载荷由此增加，不利于节能；

综上所述，如何克服现有技术中连续铸轧设备的技术缺陷仍然是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铝合金窄板带连续铸轧装置及方法，以解决上述问题。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

本发明提供了一种铝合金窄板带连续铸轧装置，包括自一端至另一端依次设置的四轮连续铸造机、牵引机(9)、张力控制装置(10)和导卫装置(11)、轧机(12)；所述四轮连续铸造机具体包括结晶冷却装置(8)、结晶轮(1)、钢带转向固定轮装置(5)、电磁振动浇铸包(6)，其中：

所述结晶冷却装置(8)位于在所述结晶轮(1)的外缘侧；所述结晶冷却装置(8)用于向所述结晶轮(1)供给冷却水；

所述结晶轮的外缘表面上还套接有结晶套(101)；所述结晶套(101)与钢带(2)之间可形成模腔；所述电磁振动浇铸包(6)设置在所述结晶轮(1)的顶部；所述电磁振动浇铸包(6)的出液口与所述模腔连通，所述电磁振动浇铸包(6)的进液口用于浇注铝液；所述模腔用于将由电磁振动浇铸包(6)的出液口浇铸至模腔的铝液，并在结晶套(101)与钢带(2)两侧的水冷却作用下铝液快速结晶形成铝板带坯；所述钢带转向固定轮装置(5)设置在所述结晶轮(1)的底部；所述钢带转向固定轮装置(5)用于将所述铝板带坯导向至所述牵引机(9)；

所述牵引机(9)用于牵引导向后所述铸造铝合金窄板带依次通过所述张力控制装置(10)、所述导卫装置(11)和所述轧机(12)；所述张力控制装置(10)用于控制所述铝板带坯的表面张力；所述导卫装置(11)用于压制所述铝板带坯，防止所述铝板带坯翻转进入轧机；所述轧机(12)用于对所述铝板带坯进行轧制。

优选的，作为一种可实施方案，所述四轮连续铸造机还包括设置在所述结晶轮(1)的一侧的钢带张紧装置(4)；

所述钢带张紧装置(4)具体包括张紧轮(401)、张紧轮轴(402)、张紧轮轴承座(403)、轴承座导向槽结构(404)、右轴承座位置调节螺栓(405)、左轴承座位置调节螺栓(406)，其中：

所述张紧轮(401)一端与所述钢带(2)固定连接；所述张紧轮(401)与所述张紧轮轴(402)同轴转动连接；所述张紧轮轴承座(403)与所述张紧轮轴(402)轴承配合；所述轴承座导向槽结构(404)为矩形框架结构，所述轴承座导向槽结构(404)的框架两侧分别设置有螺纹孔；所述轴承座导向槽结构(404)一侧的螺纹孔与左轴承座位置调节螺栓(406)螺纹连接；所述轴承座导向槽结构(404)另一侧的螺纹孔与右轴承座位置调节螺栓(405)螺纹连接。

优选的，作为一种可实施方案，所述四轮连续铸造机还包括设置在所述结晶轮(1)的顶部的上压轮装置(3)，其中：

所述上压轮装置(3)具体包括上钢带压轮(301)、上压轮摆臂(302)、固定轴承座(304)、上压轮摆臂固定轴(303)、伸缩气缸(305)、气缸固定支架(306)，其中：

所述固定轴承座(304)固定在水平架上，且与所述上压轮摆臂固定轴(303)轴承配合；所述上压轮摆臂(302)的一端与所述上压轮摆臂固定轴(303)转动连接，所述上压轮摆臂(302)的另一端与所述上钢带压轮(301)同轴转动连接；

所述气缸固定支架(306)与所述伸缩气缸(305)的底部固定连接；所述伸缩气缸(305)的伸出端通过连接杆与所述上钢带压轮(301)的中心轴转动连接。

优选的，作为一种可实施方案，所述钢带转向固定轮装置(5)具体包括轴承固定座、固定轴、钢带导向轮；所述钢带导向轮与所述固定轴轴承配合，所述钢带导向轮与所述固定轴同轴转动连接。

优选的，作为一种可实施方案，所述钢带(2)为环状，依次套接在上压轮装置(3)的所述上钢带压轮(301)、所述钢带张紧装置(4)的张紧轮(401)、所述钢带转向固定轮装置(5)的钢带导向轮，并所述结晶套(101)形成铝合金板带坯成型的所述模腔。

优选的，作为一种可实施方案，所述牵引机(9)具体包括上下两层的导向辊，两层所述导向辊之间通过所述铝板带坯。

优选的，作为一种可实施方案，所述张力控制装置(10)具体包括气动缸，以及固定连接在所述气动缸的伸出端的多个导向轮；多个所述导向轮均与分布在所述铝板带坯的底部。

优选的，作为一种可实施方案，所述结晶套(101)为纯铜材质的结晶套。

优选的，作为一种可实施方案，所述上压轮装置(3)位于竖直方向偏差30°角的轴线上；所述电磁振动浇铸包(6)的出液口也位于竖直方向偏差30°角的所述轴线上。

优选的，作为一种可实施方案，所述四轮连续铸造机还包括结晶轮清洁辊(7)；所述结晶轮清洁辊(7)紧密贴合在所述结晶套(101)的外缘面上。

相应地，本发明还提供了一种铝合金窄板带连续铸轧方法，通过所述铝合金窄板带连续铸轧装置实现连续铸轧工艺，具体包括如下步骤：

步骤1、熔铝：在天然气熔铝炉中进行熔融操作；

步骤2、精炼：在精炼炉中吹氮气电磁搅拌，并添加合金成分；

步骤3、过滤结晶成型：在铝液溜槽口设置陶瓷过滤管；铝液在所述电磁振动浇铸包(6)的进液口浇铸钢水至结晶套(101)与钢带(2)形成的模腔中，并在结晶套(101)与钢带(2)两侧的水冷却作用下快速结晶形成细小晶粒；

步骤4、成型后处理：经牵引机(9)的助力，结晶铝板带坯被引出铸造机；在进入轧机导卫装置(11)之前，在张力控制装置(10)的气动缸上下缓进地推动导向轮时，铝坯的张力就被严格控制；在导卫装置(11)作用下翻转板坯被压制，顺畅进入轧机(12)；轧机(12)在轧制铝板带时按照设计的压下量进行工艺控制。

本发明提出的铝合金窄板带连续铸轧装置及方法，其具有如下技术优势：分析上述铝合金窄板带连续铸轧装置结构可知：采用环状钢带(2)进行替换传动的钢带，环状钢带(2)依次套接在上压轮装置(3)的所述上钢带压轮(301)、所述钢带张紧装置(4)的张紧轮(401)、所述钢带转向固定轮装置(5)的钢带导向轮，并所述结晶套(101)形成铝合金板带坯成型的所述模腔。其不仅维护更加简单，其可以循环使用，不同于传动带状钢带随着不断给进更换，上述环状钢带简单可靠；上述简化的模腔结构缩短结晶冷却段，强化冷却措施，更容易完成细化结晶作业；同时通过牵引机(9)、张力控制装置(10)和导卫装置(11)、轧机(12)可以快速、短距离地完成后处理工作；即铝液在电磁振动浇铸包口浇铸至结晶套(101)与钢带(2)形成的模腔中，在结晶套(101)与钢带(2)两侧的水冷却作用下铝液快速结晶形成细小晶粒；经牵引机(9)的助力，结晶铝板带坯被引出铸造机；在进入轧机导卫装置(11)之前，在张力控制装置(10)的气动缸上下缓进地推动导向轮时，铝坯的张力就被严格控制；在气动缸压力下导卫装置(11)作用下翻转板坯被压制，顺畅进入轧机(12)；轧机(12)在轧制铝板带时按照设计的压下量(变形率)进行工艺控制。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中铝合金窄板带连续铸轧装置的生产线布置图；

图2为本发明实施例中的四轮铝合金板带坯连铸机及浇口布置的结构示意图；

图3为本发明实施例中的铝合金窄板带连续铸轧装置的上压轮装置的结构示意图；

图4为本发明实施例中的铝合金窄板带连续铸轧装置的钢带张紧轮装置的结构示意图；

图5为本发明实施例中的铝合金窄板带连续铸轧方法的流程图；

附图标记：

结晶轮1；结晶套101；钢带2；上压轮装置3；上钢带压轮301；上压轮摆臂302；上压轮摆臂固定轴303；固定轴承座304；伸缩气缸305；气缸固定支架306；钢带张紧装置4；钢带张紧轮401；张紧轮轴402；张紧轮轴承座403；轴承座导向槽结构404；右轴承座位置调节螺栓405；左轴承座位置调节螺栓406；钢带转向固定轮装置5；电磁振动浇铸包6；结晶轮清洁辊7；结晶冷却装置8；结晶冷却上套801；结晶冷却中套802；结晶冷却下套803；牵引机9；张力控制装置10；导卫装置11；轧机12。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本发明做进一步的详细描述。

参见图1，本发明实施例提供了一种铝合金窄板带连续铸轧装置，包括自一端至另一端依次设置的四轮连续铸造机、牵引机9、张力控制装置10和导卫装置11、轧机12；所述四轮连续铸造机具体包括结晶冷却装置8、结晶轮1、钢带转向固定轮装置5(另参见图2)、电磁振动浇铸包6，其中：

所述结晶冷却装置8位于在所述结晶轮1的外缘侧；所述结晶冷却装置8用于向所述结晶轮1供给冷却水；

所述结晶轮的外缘表面上还套接有结晶套101(即所述结晶套101为纯铜材质的结晶套)；所述结晶套101与钢带2之间可形成模腔；所述电磁振动浇铸包6设置在所述结晶轮1的顶部；所述电磁振动浇铸包口的出液口与所述模腔连通，所述电磁振动浇铸包口的进液口用于浇注铝液；所述模腔用于将由电磁振动浇铸包6的出液口浇铸至模腔的铝液，并在结晶套101与钢带2两侧的水冷却作用下铝液快速结晶形成铝板带坯；(即钢带2为环状，依次套接在上压轮装置3的所述上钢带压轮301、所述钢带张紧装置4的张紧轮401、所述钢带转向固定轮装置5的钢带导向轮，并所述结晶套101形成铝合金板带坯成型的所述模腔。)

所述钢带转向固定轮装置5设置在所述结晶轮1的底部；所述钢带转向固定轮装置5用于将所述铝板带坯导向至所述牵引机9；所述牵引机9用于牵引导向后所述铸造铝合金窄板带依次通过所述张力控制装置10、所述导卫装置11和所述轧机12；所述张力控制装置10用于控制所述铝板带坯的表面张力；所述导卫装置11用于压制所述铝板带坯，防止所述铝板带坯翻转进入轧机；所述轧机12用于对所述铝板带坯进行轧制。

下面对本发明实施例中的铝合金窄板带连续铸轧装置的具体技术结构、技术原理和技术效果一一进行说明：

其中，参加图4，所述四轮连续铸造机还包括设置在所述结晶轮1的一侧的钢带张紧装置4；

所述钢带张紧装置4具体包括张紧轮401、张紧轮轴402、张紧轮轴承座403、轴承座导向槽结构404、右轴承座位置调节螺栓405、左轴承座位置调节螺栓406，其中：

所述张紧轮401一端与所述钢带2固定连接；所述张紧轮401与所述张紧轮轴402同轴转动连接；所述张紧轮轴承座403与所述张紧轮轴402轴承配合；所述轴承座导向槽结构404为矩形框架结构，所述轴承座导向槽结构404的框架两侧分别设置有螺纹孔；所述轴承座导向槽结构404一侧的螺纹孔与左轴承座位置调节螺栓406螺纹连接；所述轴承座导向槽结构404另一侧的螺纹孔与右轴承座位置调节螺栓405螺纹连接；

需要说明的是，钢带张紧装置4含有张紧轮401、张紧轮轴402、张紧轮轴承座403、轴承座导向槽结构404、右轴承座位置调节螺栓405、左轴承座位置调节螺栓406，利用调节螺栓可以使张紧轮轴承座403移动位置，从而实现张紧钢带的效果。即分析上述机械联动关系可知：例如：参见图1，当右轴承座位置调节螺栓405开始旋紧时，其会挤压矩形框架结构整体向左移动，此时轴承座导向槽结构404加工会带动张紧轮401与张紧轮轴承座403等结构整体向左移动，拉开钢带张紧装置4与上压轮装置3和钢带转向固定轮装置5之间的距离，同时将套接在三者之上的钢带拉紧，从而实现张紧钢带的目的。

其中，参见图3，所述四轮连续铸造机还包括设置在所述结晶轮1的顶部的上压轮装置3；所述上压轮装置3具体包括上钢带压轮301、上压轮摆臂302、固定轴承座304、上压轮摆臂固定轴303、伸缩气缸305、气缸固定支架306，其中：

所述固定轴承座304固定在水平架上，且与所述上压轮摆臂固定轴303轴承配合；所述上压轮摆臂302的一端与所述上压轮摆臂固定轴303转动连接，所述上压轮摆臂302的另一端与所述上钢带压轮301同轴转动连接；

所述气缸固定支架306与所述伸缩气缸305的底部固定连接；所述伸缩气缸305的伸出端通过连接杆与所述上钢带压轮301的中心轴转动连接。

需要说明的是，上压轮装置3含有上钢带压轮301、上压轮摆臂302、安装在固定轴承座304内的上压轮摆臂固定轴303、伸缩气缸305、气缸固定支架306，在伸缩气缸305的推动下，上钢带压轮301可以调节钢带张力与结晶套101贴合。分析上述上压轮装置3的机械联动关系可知：例如：当伸缩气缸305的伸出端伸出时将会通过连接杆驱动所述上钢带压轮301的以固定轴承座304铰接点，以上压轮摆臂302为轴进行摆动或称转动，此时上钢带压轮3将使钢带与结晶套101紧密贴合，反之亦反。因此，上钢带压轮3具有调节钢带与结晶套101贴合程度的功能。

其中，所述钢带转向固定轮装置5具体包括轴承固定座、固定轴、钢带导向轮；所述钢带导向轮与所述固定轴轴承配合，所述钢带导向轮与所述固定轴同轴转动连接。

其中，所述牵引机9具体包括上下两层的导向辊，两层所述导向辊之间通过所述铝板带坯。

其中，所述张力控制装置10具体包括气动缸，以及固定连接在所述气动缸的伸出端的多个导向轮；多个所述导向轮均与分布在所述铝板带坯的底部。

需要说明的是，铝液在电磁振动浇铸包口浇铸至结晶套101与钢带2形成的模腔中，在结晶套101与钢带2两侧的水冷却作用下铝液快速结晶形成细小晶粒；经牵引机9的助力，结晶铝板带坯被引出铸造机；在进入轧机导卫装置11之前，在张力控制装置10的气动缸上下缓进地推动导向轮时，铝坯的张力就被严格控制；在气动缸压力下导卫装置11作用下翻转板坯被压制，顺畅进入轧机12；轧机12在轧制铝板带时按照设计的压下量(变形率)进行工艺控制。

优选的，所述上压轮装置3位于竖直方向偏差30°角的轴线上；所述电磁振动浇铸包6的出液口也位于竖直方向偏差30°角的所述轴线上。

需要说明的是，电磁振动浇铸包6浇口设在与竖直方向偏差30°角的上压轮装置3的轴线上，以此增加重力对铝液作用，提高浇铸密度。特别是在电磁振动作用下会更进一步提高浇铸均匀性和密度。

其中，所述四轮连续铸造机还包括结晶轮清洁辊7；所述结晶轮清洁辊7紧密贴合在所述结晶套101的外缘面上。

需要说明的是，所述结晶套101表面通过结晶轮清洁辊7进行表面清洁，利用上浸涂的煤油或挥发性油脂和弹簧压力清洁结晶套，防止结碳留在铝坯表面。

基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种铝合金窄板带连续铸轧方法，由于此方法解决问题的原理与前述铝合金窄板带连续铸轧装置相似，因此该方法的实施可以参见前述装置的实施，重复之处不再赘述。

参见图5，相应地，本发明实施例还提供了一种铝合金窄板带连续铸轧方法，通过所述铝合金窄板带连续铸轧装置实现连续铸轧工艺，具体包括如下步骤：

步骤1、熔铝：在天然气熔铝炉中进行熔融操作；

步骤2、精炼：在精炼炉中吹氮气电磁搅拌，并添加合金成分；

步骤3、过滤结晶成型：在铝液溜槽口设置陶瓷过滤管；铝液在所述电磁振动浇铸包6的进液口浇铸钢水至结晶套101与钢带2形成的模腔中，并在结晶套101与钢带2两侧的水冷却作用下快速结晶形成细小晶粒；

步骤4、成型后处理：经牵引机9的助力，结晶铝板带坯被引出铸造机；在进入轧机导卫装置11之前，在张力控制装置10的气动缸上下缓进地推动导向轮时，铝坯的张力就被严格控制；在导卫装置11作用下翻转板坯被压制，顺畅进入轧机12；轧机12在轧制铝板带时按照设计的压下量(变形率)进行工艺控制。

需要说明的是，熔铝：在天然气熔铝炉中进行；精炼---在精炼炉中吹氮气电磁搅拌，以及添加合金成分；过滤---在铝液溜槽口设置陶瓷过滤管；铝液在电磁振动浇铸包口浇铸至结晶套101与钢带2形成的模腔中，解决了工艺、产品质量、方便维护、节能，以及降低成本等问题，实现现有技术的优化组合，由此形成一套完整的生产装置。

本领域技术人员应该可以理解，本发明实施例提出的铝合金窄板带连续铸轧方法是经过热力学仿真得出的结晶冷却优化布置，如：与竖直方向偏离30°角的电磁振动浇铸包6的冷却区，保持温度在700-760℃；结晶冷却装置8中，结晶冷却上套801的冷却区，钢带外部保持温度在550-600℃；结晶冷却中套802的冷却区，钢带外部保持温度在450-550℃；结晶冷却下套803的冷却区，钢带外部保持温度在350-450℃；结晶轮1内部结晶套101的冷却区，保持温度在450-550℃；进入牵引机的冷却区，保持温度在250-350℃；进入轧机的入口温度应维持在200-300℃；由此保证板坯内部结晶组织的均化和质量。

现有技术中还村冷却装置设计不合理的问题，例如：造成冷却水四溅，使得结晶区内形成气泡，影响了产品质量，也增加了废品率。然而在具体实施例中同样也解决了上述技术问题，铸铁材质的结晶传动轮和套接在所述结晶传动轮的外缘面的纯铜材质的结晶套为附属结构。所述结晶套与所述结晶传动轮之间设置有水冷却循环空间装置，所述水冷却循环空间装置用于利用结晶套在强制内部水冷却下，保持结晶套与外部钢带之间冷却均衡使铝合金液体结晶组织细化。

在具体结构中，铝合金窄板带连续铸轧装置还包括设置在所述结晶传动轮中心的主轴；套接在所述主轴外表面的进出水冷却套，且所述主轴空间内设有两路冷却水通道；所述主轴内的所述两路冷却水通道分别与所述主轴连通的结晶轮冷却进水管和结晶轮冷却出水管，形成所述水冷却循环空间装置；水冷却循环空间装置可以用于高效地实现冷却，同时其也保证工艺冷却温度要求。本实施例对上述水冷却循环空间装置的具体结构不再一一赘述

本发明实施例还提供了一种铝合金窄板带连续铸轧装置及方法，不仅简化钢带更换的维护工作，使设备简单可靠，而且缩短结晶冷却段，强化冷却措施，细化结晶，保证板坯质量；并且通过牵引装置缩短板坯输送距离，减小板坯温降实现节能；通过导卫装置保证连铸板坯不翻转，顺利进入轧机，降低设备投入；通过张力控制装置实现结晶板坯上下组织一致。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铝合金窄板带连续铸轧装置，其特征在于，

包括自一端至另一端依次设置的四轮连续铸造机、牵引机(9)、张力控制装置(10)和导卫装置(11)、轧机(12)；所述四轮连续铸造机具体包括结晶冷却装置(8)、结晶轮(1)、钢带转向固定轮装置(5)、电磁振动浇铸包(6)，其中：

所述结晶冷却装置(8)位于在所述结晶轮(1)的外缘侧；所述结晶冷却装置(8)用于向所述结晶轮(1)供给冷却水；

所述结晶轮的外缘表面上还套接有结晶套(101)；所述结晶套(101)与钢带(2)之间可形成模腔；所述电磁振动浇铸包(6)设置在所述结晶轮(1)的顶部；所述电磁振动浇铸包(6)的出液口与所述模腔连通，所述电磁振动浇铸包(6)的进液口用于浇注铝液；所述模腔用于将由电磁振动浇铸包(6)的出液口浇铸至模腔的铝液，并在结晶套(101)与钢带(2)两侧的水冷却作用下铝液快速结晶形成铝板带坯；所述钢带转向固定轮装置(5)设置在所述结晶轮(1)的底部；所述钢带转向固定轮装置(5)用于将所述铝板带坯导向至所述牵引机(9)；

所述牵引机(9)用于牵引导向后所述铸造铝合金窄板带依次通过所述张力控制装置(10)、所述导卫装置(11)和所述轧机(12)；所述张力控制装置(10)用于控制所述铝板带坯的表面张力；所述导卫装置(11)用于压制所述铝板带坯，防止所述铝板带坯翻转进入轧机；所述轧机(12)用于对所述铝板带坯进行轧制。

2.根据权利要求1所述的铝合金窄板带连续铸轧装置，其特征在于，

所述四轮连续铸造机还包括设置在所述结晶轮(1)的一侧的钢带张紧装置(4)；

所述钢带张紧装置(4)具体包括张紧轮(401)、张紧轮轴(402)、张紧轮轴承座(403)、轴承座导向槽结构(404)、右轴承座位置调节螺栓(405)、左轴承座位置调节螺栓(406)，其中：

所述张紧轮(401)一端与所述钢带(2)固定连接；所述张紧轮(401)与所述张紧轮轴(402)同轴转动连接；所述张紧轮轴承座(403)与所述张紧轮轴(402)轴承配合；所述轴承座导向槽结构(404)为矩形框架结构，所述轴承座导向槽结构(404)的框架两侧分别设置有螺纹孔；所述轴承座导向槽结构(404)一侧的螺纹孔与左轴承座位置调节螺栓(406)螺纹连接；所述轴承座导向槽结构(404)另一侧的螺纹孔与右轴承座位置调节螺栓(405)螺纹连接。

3.根据权利要求2所述的铝合金窄板带连续铸轧装置，其特征在于，

所述四轮连续铸造机还包括设置在所述结晶轮(1)的顶部的上压轮装置(3)，其中：

所述上压轮装置(3)具体包括上钢带压轮(301)、上压轮摆臂(302)、固定轴承座(304)、上压轮摆臂固定轴(303)、伸缩气缸(305)、气缸固定支架(306)，其中：

所述固定轴承座(304)固定在水平架上，且与所述上压轮摆臂固定轴(303)轴承配合；所述上压轮摆臂(302)的一端与所述上压轮摆臂固定轴(303)转动连接，所述上压轮摆臂(302)的另一端与所述上钢带压轮(301)同轴转动连接；

所述气缸固定支架(306)与所述伸缩气缸(305)的底部固定连接；所述伸缩气缸(305)的伸出端通过连接杆与所述上钢带压轮(301)的中心轴转动连接。

4.根据权利要求3所述的铝合金窄板带连续铸轧装置，其特征在于，

所述钢带转向固定轮装置(5)具体包括轴承固定座、固定轴、钢带导向轮；所述钢带导向轮与所述固定轴轴承配合，所述钢带导向轮与所述固定轴同轴转动连接。

5.根据权利要求4所述的铝合金窄板带连续铸轧装置，其特征在于，

所述钢带(2)为环状，依次套接在上压轮装置(3)的所述上钢带压轮(301)、所述钢带张紧装置(4)的张紧轮(401)、所述钢带转向固定轮装置(5)的钢带导向轮，并所述结晶套(101)形成铝合金板带坯成型的所述模腔。

6.根据权利要求1所述的铝合金窄板带连续铸轧装置，其特征在于，

所述牵引机(9)具体包括上下两层的导向辊，两层所述导向辊之间通过所述铝板带坯。

7.根据权利要求1所述的铝合金窄板带连续铸轧装置，其特征在于，

所述张力控制装置(10)具体包括气动缸，以及固定连接在所述气动缸的伸出端的多个导向轮；多个所述导向轮均与分布在所述铝板带坯的底部。

8.根据权利要求4所述的铝合金窄板带连续铸轧装置，其特征在于，

所述上压轮装置(3)位于竖直方向偏差30°角的轴线上；所述电磁振动浇铸包(6)的出液口也位于竖直方向偏差30°角的所述轴线上。

9.根据权利要求4所述的铝合金窄板带连续铸轧装置，其特征在于，

所述四轮连续铸造机还包括结晶轮清洁辊(7)；所述结晶轮清洁辊(7)紧密贴合在所述结晶套(101)的外缘面上；

所述结晶套(101)为纯铜材质的结晶套。

10.一种铝合金窄板带连续铸轧方法，其特征在于，通过如权利要求1-9所述铝合金窄板带连续铸轧装置实现连续铸轧工艺，具体包括如下步骤：

步骤1、熔铝：在天然气熔铝炉中进行熔融操作；

步骤2、精炼：在精炼炉中吹氮气电磁搅拌，并添加合金成分；

步骤3、过滤结晶成型：在铝液溜槽口设置陶瓷过滤管；铝液在所述电磁振动浇铸包(6)的进液口浇铸钢水至结晶套(101)与钢带(2)形成的模腔中，并在结晶套(101)与钢带(2)两侧的水冷却作用下快速结晶形成细小晶粒；

步骤4、成型后处理：经牵引机(9)的助力，结晶铝板带坯被引出铸造机；在进入轧机导卫装置(11)之前，在张力控制装置(10)的气动缸上下缓进地推动导向轮时，铝坯的张力就被严格控制；在导卫装置(11)作用下翻转板坯被压制，顺畅进入轧机(12)；轧机(12)在轧制铝板带时按照设计的压下量进行工艺控制。