CN101406937A - 一种抑制大型钢锭宏观偏析的内冷方法 - Google Patents
一种抑制大型钢锭宏观偏析的内冷方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN101406937A CN101406937A CNA2008102288836A CN200810228883A CN101406937A CN 101406937 A CN101406937 A CN 101406937A CN A2008102288836 A CNA2008102288836 A CN A2008102288836A CN 200810228883 A CN200810228883 A CN 200810228883A CN 101406937 A CN101406937 A CN 101406937A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- steel ingot
- rod iron
- segregation
- cooling method
- ingot
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 142
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 142
- 238000005204 segregation Methods 0.000 title claims abstract description 67
- 238000001816 cooling Methods 0.000 title claims abstract description 20
- 230000002401 inhibitory effect Effects 0.000 title abstract 3
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 18
- 229910000754 Wrought iron Inorganic materials 0.000 claims description 65
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 19
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 claims description 14
- 230000005764 inhibitory process Effects 0.000 claims description 8
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 3
- 239000010813 municipal solid waste Substances 0.000 claims description 3
- 239000013556 antirust agent Substances 0.000 claims description 2
- 239000000470 constituent Substances 0.000 claims description 2
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 claims description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 abstract description 11
- 238000000034 method Methods 0.000 abstract description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 7
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 7
- 239000013078 crystal Substances 0.000 abstract description 6
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 abstract description 2
- 239000004576 sand Substances 0.000 abstract description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 230000006911 nucleation Effects 0.000 abstract 1
- 238000010899 nucleation Methods 0.000 abstract 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 abstract 1
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 7
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 5
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 4
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 3
- 238000007639 printing Methods 0.000 description 3
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 3
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010962 carbon steel Substances 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 238000005094 computer simulation Methods 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 2
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 2
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 239000007771 core particle Substances 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 230000008520 organization Effects 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 description 1
- 230000001629 suppression Effects 0.000 description 1
- 230000007306 turnover Effects 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
本发明涉及一种抑制大型钢锭宏观偏析的内冷方法，具体地说是一种通过加入钢棒抑制大型钢锭宏观偏析的方法，属于低偏析大型钢锭制造技术。在大型钢锭浇注前，在钢锭型腔中预置至少一圈钢棒，增加钢锭内部的形核质点、加快钢锭的冷却速度，从而能够抑制溶质对流，防止偏析通道的形成而获得成分均匀、组织细化的低偏析钢锭。本发明可以解决大型钢锭化学成分不均匀，晶粒粗大，低熔点、低密度元素(C、P等)的“A”型和“V”型等宏观偏析，钢锭利用率低等问题，从而生产出化学成分均匀的低偏析大型钢锭。本发明适用于所有规格、所有材质的砂型和金属型的大型钢锭制造。
Description
技术领域
本发明涉及一种抑制大型钢锭宏观偏析的内冷方法，具体地说是通过加入钢棒抑制大型钢锭宏观偏析的方法，属于低偏析大型钢锭制造技术。本发明适用于所有规格、所有材质的砂型和金属型的大型钢锭制造。
背景技术
近年来随着我国电力工业，核工业和石油化学工业的迅猛发展，对大型铸锻件的需求量越来越大，同时也对大型铸锻件的品质要求越来越高。大型钢锭是大型铸锻件的先期产品，其质量对提高大型铸锻件质量尤为重要。大型钢锭的凝固时间非常长(根据钢锭吨位不同，几十小时到上百小时不等)，使钢锭化学成分有充分的时间进行扩散，导致不同区域化学成分不均匀，造成宏观偏析和微观偏析，最后凝固区域组织粗大。对钢锭的后续处理通常是：对钢锭砍头(顶部)去尾(底部)，只取中部成分均匀部分，这严重地影响了钢锭的利用率。
大型钢锭的偏析问题倍受科研工作者和企业界关注。虽然在偏析形成机理方面取得一定的进展，如偏析类型，偏析位置的确定等，但是在偏析控制措施方面进展缓慢，几乎没有一项有效的措施可以来抑制宏观偏析。
发明内容
本发明的目的在于提供一种抑制大型钢锭宏观偏析的内冷方法，以解决大型钢锭化学成分不均匀，晶粒粗大，低熔点、低密度元素(C、P等)的“A”型和“V”型等宏观偏析，钢锭利用率低等问题，从而生产出化学成分均匀的低偏析大型钢锭。
本发明的技术方案是：
本发明开发了一种抑制大型钢锭宏观偏析的内冷方法，包括如下步骤：
1)在大型钢锭浇注前，在钢锭型腔中预先布置至少一圈钢棒，钢棒加入量为钢锭毛坯(不包含浇注系统，但包含冒口)重量的0.3％～8.0％(优选范围为0.8％～3.0％)；
2)钢棒内部没有铸造缺陷，表面光洁，成分与钢锭成分相同或相近；
3)每支钢棒直径为10～60mm，长度为锭身高度的1/4～1/2；
4)钢棒在热处理炉中进行均匀预热，钢棒最终温度不低于150℃，钢棒预热温度一般为150℃～450℃；
5)钢棒分散布置在钢锭型腔圆周1/4～1/2半径位置处，钢棒顶点离冒口根部20～450mm(优选范围为50～250mm)的距离。
本发明钢棒为挤压成形棒材，其内部没有缩孔、疏松，不含气体和夹杂物，表面光洁，不含任何防锈剂或其它油污；钢棒成分与钢锭成分相同或相近，即C、Si和Mn元素含量与钢锭成分相同或者比钢锭低1％～2％(重量百分比)，对于高合金钢成分的钢锭，考虑到成本和生产成本方面的要求，钢棒可以采用碳钢，对合金元素不作要求，而P、S等杂质元素含量要低于钢锭成分要求0.01％以上。
本发明中，大型钢锭是指100～600吨的钢锭，钢锭的高度在4000mm～7000mm。
本发明具有如下有益效果：
1.本发明以大型钢锭计算机模拟结果为依据，浇注前，在钢锭型腔中预先布置一圈或者几圈钢棒，增加钢锭内部的形核质点、加快钢锭的冷却速度，可显著提高大型钢锭的凝固速度，缩短钢锭固液两相区停留的时间，对大型钢锭的偏析有明显的抑制作用。从而，能够抑制溶质对流，防止偏析通道的形成而获得成分均匀、组织细化的低偏析钢锭。
2.本发明运用合理的冶炼工艺提高钢水纯净度，采用合理的预置钢棒快速冷却工艺，使钢锭化学均匀化，组织细化，大大提高了钢锭使用性能，显著减轻了钢锭顶部正偏析、底部负偏析、“A”型和“V”型宏观偏析，提高了钢锭的质量和利用率。
3.本发明适用于各种材质和吨位的低偏析大型钢锭的制造。利用本发明生产的低偏析大型钢锭具有高性能、高材料利用率、低成本的特点，很容易得到用户认可，由于市场潜力巨大，一旦被广泛采用，将有几十亿元以上的产值。
4.本发明设计了保温冒口，有效地实现了钢锭的补缩，浇注过程中采用氩气保护，通过对加入钢棒位置、尺寸、长度以及质量分数等关键工艺参数的控制，保证了低偏析大型钢锭的质量。
附图说明
图1大型钢锭宏观偏析示意图；图中，8、冒口偏析带；9、“A”型偏析带；10、“V”型偏析带；11柱状晶；12细等轴晶；13负偏析带。
图2钢棒示意图；图中，1钢棒；14立杆；15横杆。
图3添加钢棒0.9％的钢锭中间截面整体硫印图；
图4本发明抑制大型钢锭宏观偏析的内冷装置示意图；图中，1钢棒；2保温覆盖剂；3保温冒口套；4钢锭型腔；5钢水；6钢锭模；7保温冒口。
图5未添加钢棒的同型号钢锭的中间截面整体硫印图；
图6添加钢棒2.0％的钢锭中间截面整体硫印图；
图7添加钢棒3.0％的钢锭中间截面整体硫印图。
具体实施方式
本发明抑制大型钢锭宏观偏析的内冷方法如下：
1、宏观偏析普遍存在于各种材质和吨位的钢锭中，如图1所示，宏观偏析包括钢锭顶部正偏析带(冒口偏析带8)、底部负偏析带13、中部正偏析带(“V”型偏析带10)和周围正偏析带(“A”型偏析带9)，在钢锭表层形成细等轴晶12，在钢锭里层形成柱状晶11。宏观偏析的形成原因主要是钢锭凝固时间过长，吨位越大的钢锭其偏析程度越大，这种宏观偏析不能通过热处理工艺来消除。通过向钢锭内部加入适量的低温钢棒，可以有效地加快钢锭内部钢水的凝固速度，抑制钢锭内部直接导致宏观偏析形成的热-溶质自然对流，从而达到控制钢锭偏析的目的。钢棒的添加量一方面不能太大，否则会引起钢棒不能完全熔化，在钢锭内部形成其它的铸造缺陷，如气孔，夹杂、疏松等；另一方面添加量不能太小，否则对钢锭的凝固不起任何作用。本发明在大量计算机模拟(使用的软件为Procast)和实验的基础上得到的最优添加量是：钢锭毛坯(不包括浇注系统)重量的0.3％～8.0％(较佳的重量范围为0.8％～3.0％)。钢棒内部不允许存在铸造缺陷，如气孔，夹杂物等，否则会给钢锭本体带来外来缺陷。钢棒1焊接成环状，预置在钢锭中，形状如图2所示，交叉形状的横杆15一侧连接立杆14，横杆15另一侧的中心和四周纵向连接钢棒1，钢棒1通过立杆14挂在钢锭型腔4中。
2、钢棒必须先预热，否则在钢水凝固时上升的气泡和夹杂会在冷的钢棒上聚集长大，致使钢锭内部产生气孔和夹杂。预热后的钢钢棒分散布置在钢锭型腔圆周1/4～1/2半径位置处，钢棒顶点离冒口根部20～450mm的距离。钢棒不能太靠近钢锭边缘，否则容易造成钢棒不能完全熔化；也不能太靠近中心部位，否则在凝固早期起不到冷却作用，偏析通道形成而偏析抑制效果不明显。
如图4所示为本发明工艺方案简图，钢锭模6内形成钢锭型腔4，钢水5浇注于钢锭型腔4中，钢棒1自钢锭型腔4上方伸入，置于钢锭型腔4中，钢棒1在钢锭型腔4中布置一圈或者几圈，钢锭型腔4顶部设置保温冒口套3，保温冒口套3内侧形成保温冒口7，保温冒口7顶部放置保温覆盖剂2。
下面结合附图及实施例详述本发明。
实施例1
如图4所示，钢锭冒口采用保温冒口；钢水高温出炉，出炉温度为1630℃，浇注金属液重量3吨，浇注时间120秒，翻包浇注，浇注温度1600℃，浇注之前在型腔中充氩气，在氩气保护下进行浇注，按重量百分比计，本实施例的45号钢成分为：C 0.46％，Si 0.26％，Mn 0.70％，P≤0.015％，S≤0.02％，Fe余量；浇注前在冒口根部50mm，1/2半径的位置挂好已经焊接并预热好的钢棒，钢棒预热温度200℃，成分为：C 0.35％，P≤0.01％，S≤0.01％，直径为20mm，长度为锭身高度的1/2，质量占钢锭总重量的0.9％，浇注完毕后，于冒口上方填充保温覆盖剂；钢锭浇注结束后8小时打箱。打箱后保持其铸造状态进行硫印和低倍金相试验。如图3所示，铸态45号普碳钢钢锭内部碳元素的各种偏析程度明显降低。其中，钢锭中间部位的“V”型碳偏析不可辨认；钢锭边界处的“A”型碳偏析可辨认，但程度明显减轻；钢锭顶部的碳正偏析仍然存在，但与底部相比，两者碳含量相差不大。
实施例2
与实施例1不同之处是：
浇注金属液重量3吨，浇注时间90秒，浇注温度1580℃，浇注前在冒口根部100mm，1/3半径的位置挂好已经焊接好的钢棒，钢棒预热温度300℃，直径为30mm，长度为锭身高度的1/3，质量占钢锭总重量的2.0％，浇注结束后冒口处加保温覆盖剂；钢锭浇注结束后8小时打箱。打箱后保持其铸造状态进行硫印和低倍金相试验，如图6所示，钢锭中间部位的“V”型碳偏析不可辨认；钢锭边界处的“A”型碳偏析可辨认，但与未添加钢棒的钢锭的偏析情况对比程度明显减轻。
实施例3
与实施例1不同之处是：
浇注金属液重量5吨，浇注时间180秒，浇注温度1560℃，浇注前在冒口根部200mm，1/4半径的位置挂好已经焊接好的钢棒，钢棒预热温度400℃，直径为40mm，长度为锭身高度的1/4，质量占钢锭总重量的3.0％，浇注结束后冒口处加保温覆盖剂；钢锭浇注结束后14小时打箱。打箱后保持其铸造状态进行硫印和低倍金相试验，如图7所示，与未添加钢棒的钢锭的偏析情况对比程度明显减轻。
本发明工作过程及结果：
由于本发明采用在浇注过程中进行氩气保护，保证了金属液的纯净；利用外加相似成分钢棒对钢锭内部金属液进行有效的冷却，大大降低了钢锭的偏析程度，生产出了各部位成分均匀的高性能大型钢锭。
比较例
浇注金属液重量3吨，浇注时间100秒，翻包浇注，浇注温度1590℃，浇注前没有添加钢棒，钢锭自然冷却。如图5所示，钢锭的中间截面存在清晰的“A”型和“V”型偏析，钢锭顶部与底部碳含量存在显著差异。
实施例和比较例表明，利用本发明进行低偏析大型钢锭的制造，采用合适的钢棒添加量，预热温度，钢棒直径，对钢锭内部进行有效的冷却，在很大程度上抑制大型钢锭偏析的产生。钢棒加入量为钢锭毛坯重量的0.3％～8.0％，竖直放置的钢棒顶点离冒口根部20～450mm的距离，均可达到本发明目的。
Claims (8)
1、一种抑制大型钢锭宏观偏析的内冷方法，其特征在于，在大型钢锭浇注前，在钢锭型腔中预先布置至少一圈钢棒，钢棒加入量为钢锭毛坯重量的0.3％～8.0％。
2、按照权利要求1所述的抑制大型钢锭宏观偏析的内冷方法，其特征在于：钢棒加入量为钢锭毛坯重量的优选范围为0.8％～3.0％。
3、按照权利要求1所述的抑制大型钢锭宏观偏析的内冷方法，其特征在于：每支钢棒直径为10～60mm，长度为锭身高度的1/4～1/2。
4、按照权利要求1所述的抑制大型钢锭宏观偏析的内冷方法，其特征在于：钢棒分散布置在钢锭型腔圆周1/4～1/2半径位置处，钢棒顶点离冒口根部20～450mm的距离。
5、按照权利要求1所述的抑制大型钢锭宏观偏析的内冷方法，其特征在于：钢棒在热处理炉中进行均匀预热，最终钢棒预热温度范围为150℃～450℃。
6、按照权利要求1所述的抑制大型钢锭宏观偏析的内冷方法，其特征在于：钢棒内部没有铸造缺陷，表面光洁，钢棒成分与钢锭成分相同或相近。
7、按照权利要求1所述的抑制大型钢锭宏观偏析的内冷方法，其特征在于：钢棒为挤压成形棒材，其内部没有缩孔、疏松，不含气体和夹杂物，表面光洁，不含任何防锈剂或油污。
8、按照权利要求1所述的抑制大型钢锭宏观偏析的内冷方法，其特征在于：按重量百分比计，钢棒成分中的C、Si和Mn元素含量与钢锭成分相同或者比钢锭低1％～2％，钢棒成分中的P和S含量比钢锭低0.01％以上。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CNA2008102288836A CN101406937A (zh) | 2008-11-19 | 2008-11-19 | 一种抑制大型钢锭宏观偏析的内冷方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CNA2008102288836A CN101406937A (zh) | 2008-11-19 | 2008-11-19 | 一种抑制大型钢锭宏观偏析的内冷方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN101406937A true CN101406937A (zh) | 2009-04-15 |
Family
ID=40570256
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CNA2008102288836A Pending CN101406937A (zh) | 2008-11-19 | 2008-11-19 | 一种抑制大型钢锭宏观偏析的内冷方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN101406937A (zh) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103350219A (zh) * | 2013-07-03 | 2013-10-16 | 上海交通大学 | 一种降低铸锭宏观偏析的浇铸方法 |
| CN103717326A (zh) * | 2012-04-10 | 2014-04-09 | 新日铁住金株式会社 | 线材、使用该线材的钢丝以及钢坯 |
| CN104259441A (zh) * | 2014-09-22 | 2015-01-07 | 辽宁科技大学 | 内置冷芯和顶置电磁场铸造大型钢锭的方法 |
| CN104475693A (zh) * | 2014-12-08 | 2015-04-01 | 辽宁科技大学 | 一种大型钢锭的还原浇铸复合方法及其装置 |
| CN104889349A (zh) * | 2014-03-05 | 2015-09-09 | 宝钢特钢有限公司 | 低宏观偏析大型辊坯用钢锭的生产方法 |
| CN106141109A (zh) * | 2016-07-04 | 2016-11-23 | 湖南华菱湘潭钢铁有限公司 | 一种模铸方法 |
| CN116117083A (zh) * | 2023-01-06 | 2023-05-16 | 东北大学 | 一种大型模铸钢锭的凝固控制装置及方法 |
-
2008
- 2008-11-19 CN CNA2008102288836A patent/CN101406937A/zh active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103717326A (zh) * | 2012-04-10 | 2014-04-09 | 新日铁住金株式会社 | 线材、使用该线材的钢丝以及钢坯 |
| CN103717326B (zh) * | 2012-04-10 | 2015-05-13 | 新日铁住金株式会社 | 线材、使用该线材的钢丝以及钢坯 |
| CN103350219A (zh) * | 2013-07-03 | 2013-10-16 | 上海交通大学 | 一种降低铸锭宏观偏析的浇铸方法 |
| CN103350219B (zh) * | 2013-07-03 | 2015-07-01 | 上海交通大学 | 一种降低铸锭宏观偏析的浇铸方法 |
| CN104889349A (zh) * | 2014-03-05 | 2015-09-09 | 宝钢特钢有限公司 | 低宏观偏析大型辊坯用钢锭的生产方法 |
| CN104259441A (zh) * | 2014-09-22 | 2015-01-07 | 辽宁科技大学 | 内置冷芯和顶置电磁场铸造大型钢锭的方法 |
| CN104259441B (zh) * | 2014-09-22 | 2017-04-19 | 辽宁科技大学 | 内置冷芯和顶置电磁场铸造大型钢锭的方法 |
| CN104475693A (zh) * | 2014-12-08 | 2015-04-01 | 辽宁科技大学 | 一种大型钢锭的还原浇铸复合方法及其装置 |
| CN106141109A (zh) * | 2016-07-04 | 2016-11-23 | 湖南华菱湘潭钢铁有限公司 | 一种模铸方法 |
| CN116117083A (zh) * | 2023-01-06 | 2023-05-16 | 东北大学 | 一种大型模铸钢锭的凝固控制装置及方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102328065B (zh) | Φ582mm的7075铝合金圆棒的热顶铸造工艺 | |
| CN101406937A (zh) | 一种抑制大型钢锭宏观偏析的内冷方法 | |
| CN201342480Y (zh) | 一种抑制大型钢锭宏观偏析的内冷装置 | |
| CN101279362B (zh) | 通过加快底部、侧壁冷却获得低偏析大型钢锭的制造方法 | |
| CN102886501B (zh) | 一种宽厚板轧机用宽厚板坯高效制备工装和制备方法 | |
| CN104439124A (zh) | 一种抑制大型钢锭宏观偏析的方法 | |
| CN201231310Y (zh) | 通过加快底部、侧壁冷却获得低偏析大型钢锭的装置 | |
| CN106282620B (zh) | 一种通过添加形核剂制备具有弥散型复合凝固组织Al-Bi合金的方法 | |
| CN104259441A (zh) | 内置冷芯和顶置电磁场铸造大型钢锭的方法 | |
| CN108971431A (zh) | 汽车冲压模具球铁刀块类铸件的制造方法 | |
| CN201223932Y (zh) | 一种抑制大型钢锭偏析的装置 | |
| CN102161080B (zh) | 一种宽厚板轧机用高致密宽厚板坯的制造工装和方法 | |
| CN101596590B (zh) | 一种通过机械搅拌抑制大型钢锭宏观偏析的方法 | |
| CN202146980U (zh) | 一种改善大型铸钢件宏观偏析和疏松的装置 | |
| CN101508018A (zh) | 一种通过多包合浇抑制大型钢锭偏析的方法 | |
| CN100591438C (zh) | 一种低偏析大型钢锭制造方法 | |
| CN1994623B (zh) | 一种7xxx系铝合金半连续铸造装置及方法 | |
| CN201033350Y (zh) | 一种100吨级以上单一材质超大型铸钢支承辊的铸造装置 | |
| CN101028648B (zh) | 一种100吨级以上单一材质超大型铸钢支承辊的铸造方法 | |
| CN202762983U (zh) | 一种宽厚板轧机用宽厚板坯高效制备工装 | |
| CN108941485B (zh) | 一种大型合金钢锭的浇注模具及方法 | |
| CN102747244A (zh) | 复合变质细化铝合金铸态组织的方法 | |
| CN102350485A (zh) | 中频电加热钢胚铸造补缩孔装置及工艺 | |
| CN102517476B (zh) | 一种减小疏松和缩松的高强度铝合金及其制备方法 | |
| CN206215878U (zh) | 一种制备镁合金铸锭试样的重力金属型铸造模具 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Open date: 20090415 |